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NCdrive
Handbuch
CNC - Steuerung direkt unter Windows ® ( 2000 / XP )
Geeignet für verschiedene Schrittmotorendstufen!
Mögliche Endstufen:
Standart Takt-/Richtungs-Endstufen
Isel C142
Optimum-Endstufen
HSE-Endstufen
SMC-Endstufen der Fa. Emis
NCdrive
3
Inhaltsverzeichnis
9
I Ansprechpartner
II Softwareinstallation
III Vor der Inbetriebnahme
13
17
1 Geräteschutz
................................................................................................................................... 17
2 Sicherheitshinweise
...................................................................................................................................
und Unfallschutz
17
3 Wartung
...................................................................................................................................
und Pflege
17
4 Garantie
................................................................................................................................... 17
5 Sicherheitshinweis
................................................................................................................................... 18
6 Einsatzgebiet
................................................................................................................................... 18
7 Technische
...................................................................................................................................
Daten
19
8 Systemvoraussetzungen
................................................................................................................................... 19
IV Inbetriebnahme
23
1 NCdrive
...................................................................................................................................
mit dem PC verbinden
23
2 NCdrive
...................................................................................................................................
mit der Maschine verbinden
24
Anschlußbelegung
.........................................................................................................................................................
NCdrive V1.1
Anschlußbelegung
.........................................................................................................................................................
NCdrive V1.2
Status-LED‘s
.........................................................................................................................................................
Empfohlenes
.........................................................................................................................................................
Anschlußlayout
Einbauanleitung
.........................................................................................................................................................
NCdrive für Isel C142
Hinweise
.........................................................................................................................................................
zum Einsatz in Verbindung mit den Optimum-Endstufen
Hinweise
.........................................................................................................................................................
zum Einsatz in Verbindung mit HSE-Endstufen
Hinweise
.........................................................................................................................................................
zum Einsatz in Verbindung mit SMC-Endstufen der Fa. Emis
Firmware-Update
.........................................................................................................................................................
V Programmoberfläche im Einzelnen
26
27
28
29
30
32
33
33
34
39
1 Automatikbetrieb
................................................................................................................................... 39
2 manueller
...................................................................................................................................
Betrieb
41
3 Koordinatenanzeige
................................................................................................................................... 41
4 Bedienfeld
................................................................................................................................... 42
Tasten
.........................................................................................................................................................
für Achsbewegungen
Referenzfahrt
.........................................................................................................................................................
Bewegung
.........................................................................................................................................................
anhalten
Nullpunkte
.........................................................................................................................................................
Funktionen
.........................................................................................................................................................
zum Wechsel des Werkzeugs und Werkstücks
Schalten
.........................................................................................................................................................
und Steuern von Maschinenfunktionen
Spezielle
.........................................................................................................................................................
Funktionen im Automatikbetrieb
Funktionen
.........................................................................................................................................................
zum Steuern der Programmausführung
42
44
45
45
46
46
47
47
5 Status
...................................................................................................................................
und Register
48
6 Funktionen
...................................................................................................................................
zum Positionieren
48
7 Handzyklen
................................................................................................................................... 49
Technologiebereich
.........................................................................................................................................................
- Beschreibung der Eingabefelder
50
Geometriebereich
.........................................................................................................................................................
- Beschreibung der Verschiedenen Formen
51
4
NCdrive
Beispiel Grundtyp
..................................................................................................................................................
Kreis
52
Beispiel Grundtyp
..................................................................................................................................................
Doppelkreis
54
Beispiel Grundtyp
..................................................................................................................................................
Dreifachkreis
55
Beispiel Grundtyp
..................................................................................................................................................
Rechteck
56
Beispiel Grundtyp
..................................................................................................................................................
Winkel
57
Beispiel Grundtyp
..................................................................................................................................................
Trapez
58
Geometriemuster
......................................................................................................................................................... 59
63
VI NCdrive Einstellungen
1 Schnittstellen
................................................................................................................................... 64
2 M-Funktionen
...................................................................................................................................
1
67
3 M-Funktionen
...................................................................................................................................
2
68
4 Werkzeugwechsler
................................................................................................................................... 70
5 NC-Programm
................................................................................................................................... 71
6 Achse
...................................................................................................................................
1-3
72
7 Achse
...................................................................................................................................
4
79
8 Hotkey-Belegung
................................................................................................................................... 80
VII Fehlermeldungen
83
VIII NCdrive Diagnose
87
IX Firmware-Update
91
97
X Grundlagen der NC-Programmierung
1 Koordinaten
................................................................................................................................... 97
2 Anordnung
...................................................................................................................................
der Koordinatenachsen
97
3 Programmieren
...................................................................................................................................
von NCdrive
98
4 Aufbau
...................................................................................................................................
eines NC-Programms
99
5 Ebenenauswahl
................................................................................................................................... 102
XI Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
107
1 Verfahrbewegungen
................................................................................................................................... 107
G00
.........................................................................................................................................................
- Eilgangfahrt
G01
.........................................................................................................................................................
- Gerade mit Vorschub
G02
.........................................................................................................................................................
- Kreisbogen/Helix im Uhrzeigersinn
G03
.........................................................................................................................................................
- Kreisbogen/Helix im Gegenuhrzeigersinn
107
108
109
110
2 Optionen
................................................................................................................................... 111
G04
.........................................................................................................................................................
- Verweilzeit
G05
.........................................................................................................................................................
- Genauhalt
G25/26
.........................................................................................................................................................
- Schleife
G40/41/42
.........................................................................................................................................................
- Werkzeugradiuskorrektur
G53-G60
.........................................................................................................................................................
- Nullpunkte
111
111
111
112
113
3 Koordinaten
................................................................................................................................... 114
G70
.........................................................................................................................................................
- Maßangaben in Inch
G71
.........................................................................................................................................................
- Maßangaben in Millimeter
G74
.........................................................................................................................................................
- Referenzposition in X/Y anfahren
G75
.........................................................................................................................................................
- Referenzposition in Z anfahren
G90
.........................................................................................................................................................
- absolute Koordinaten
G91
.........................................................................................................................................................
- inkrementale Koordinaten
114
114
114
114
114
114
NCdrive
5
G92
.........................................................................................................................................................
- aktuelle Koordinaten setzen
114
G98
.........................................................................................................................................................
- Werkzeuglängenkorrektur
114
G99
.........................................................................................................................................................
- Werkzeugkorrektur löschen
114
4 Vorschubgeschwindigkeit
................................................................................................................................... 115
G94
.........................................................................................................................................................
- Geschwindigkeitsangaben in mm/min
115
G95
.........................................................................................................................................................
- Geschwindigkeitsangaben in mm/Umdrehung
115
5 Bohr...................................................................................................................................
und Fräszyklen
116
G84
.........................................................................................................................................................
- Bohren/Tiefbohren
G85
.........................................................................................................................................................
- Teilkreis bohren
G86
.........................................................................................................................................................
- Rechtecktasche
G87
.........................................................................................................................................................
- Kreistasche
G88
.........................................................................................................................................................
- Nut
G89
.........................................................................................................................................................
- Planfläche
116
117
118
119
120
121
6 Maschinenfunktionen
................................................................................................................................... 122
M00
.........................................................................................................................................................
- unbedingter Halt
M01
.........................................................................................................................................................
- wahlweiser Halt
M02
.........................................................................................................................................................
- Halt und Programmende
M30
.........................................................................................................................................................
- Halt, Programmende und Rücksetzen
M03
.........................................................................................................................................................
- Spindel im Uhrzeigersinn
M04
.........................................................................................................................................................
- Spindel im Gegenuhrzeigersinn
M05
.........................................................................................................................................................
- Spindel Aus
M06
.........................................................................................................................................................
- Werkzeugwechsel
M07
.........................................................................................................................................................
- Kühlmittel Nr. 2 Ein
M08
.........................................................................................................................................................
- Kühlmittel Nr. 1 Ein
M09
.........................................................................................................................................................
- Kühlmittel Aus
M10
.........................................................................................................................................................
- Werkzeug klemmen
M11
.........................................................................................................................................................
- Werkzeug Lösen
M12
.........................................................................................................................................................
- Werkzeuglänge messen
M48
.........................................................................................................................................................
- Override wirksam
M49
.........................................................................................................................................................
- Override unwirksam
M60
.........................................................................................................................................................
- Werkstückwechsel
Ein-/Ausgabe,
.........................................................................................................................................................
spezielle Maschinenfunktionen
122
122
122
122
122
122
122
123
123
123
123
123
123
123
123
123
123
124
7 Sonderzeichen
................................................................................................................................... 126
%.........................................................................................................................................................
- Programmanfang
/ -.........................................................................................................................................................
wahlweise Satzunterdrückung
; -.........................................................................................................................................................
Hauptsatz
* .........................................................................................................................................................
- Kommentarzeile
( .........................................................................................................................................................
) - Kommentar
126
126
126
126
126
8 Werkzeug...................................................................................................................................
und Rohteildefinition
127
TOOL
......................................................................................................................................................... 127
PART
......................................................................................................................................................... 127
9 Ausführungsreihenfolge
................................................................................................................................... 128
XII NCdrive Anschlußplan (extern)
131
1 Anschluß
...................................................................................................................................
der Achsen
131
2 Anschluss
...................................................................................................................................
der Referenzschalter und des Not-Aus-Tasters
131
3 Anschluss
...................................................................................................................................
der Ausgänge 1 und 2
131
4 Anschluss
...................................................................................................................................
der Ausgänge 3 bis 6
132
5 Anschluss
...................................................................................................................................
der Eingänge 1 bis 8
132
6 Anschluss
...................................................................................................................................
des Analogausgangs
132
7 Leitungsempfehlungen
................................................................................................................................... 134
6
NCdrive
XIII EG-Konformitätserklärung
137
XIV Änderungen
141
Index
145
Kapitel
Ansprechpartner
I
Ansprechpartner
1
Ansprechpartner
Frank Thiemig - CNC + Datentechnik
Röhrigstraße 36
22763 Hamburg
( 040-8807268
6 040-8807269
cnc@thiemig.de
www.thiemig.de
9
Kapitel
Softwareinstallation
II
Softwareinstallation
2
13
Softwareinstallation
Die NCdrive-Software wird in zwei Ausführungen angeboten. Hierbei gibt es Unterschiede in der Installation:
1. MegaNC und NCdrive im Bundle
Hierbei ist keine Installation notwendig. Die NCdrive-Software ist Bestandteil von MegaNC.
2. NCdrive ohne MegaNC
Hierbei erhalten Sie eine Version auf CD oder Download die über eine Setup-Routine installiert wird. Sie
werden in diesem Zusammenhang bei der Installation nach dem Speicherort gefragt, der dann ausgewählt
werden muss. Zudem wird ein Icon auf dem Desktop und ein Programm-Menüeintrag erzeugt.
Konzeptionsbedingt müssen die Software auf dem PC und die Firmware im NCdrive den gleichen Versionsstand
vorweisen um korrekt zu funktionieren. Deshalb würden wir Ihnen zu einem Firmwareupdate des
NCdrive-Controllers raten. Hierzu finden Sie im Kapitel „Firmwareupdate“ eine entsprechende Anleitung.
Kapitel
Vor der Inbetriebnahme
III
Vor der Inbetriebnahme
3
17
Vor der Inbetriebnahme
Falsche Handhabung kann zu Schäden führen! Deswegen die nachfolgenden Hinweise stets beachten.
3.1
Geräteschutz
· Die Spannung der Stromquelle muss mit den Angaben übereinstimmen. Mit 230 V beschriftete Geräte
können auch an 220 V betrieben werden.
· Das Gerät vor Feuchtigkeit schützen.
· Direkte Sonneneinstrahlung vermeiden. Überhöhte Temperaturen schadet der elektronischen Steuereinheit.
· Nur mit laufendem Fräswerkzeug in das Werkstück hineinfahren.
· Bei Gefahr NOT-AUS-Taster an der Maschine oder PAUSE-Taste am PC drücken.
3.2
Sicherheitshinweise und Unfallschutz
· Kontrollieren Sie vor jeder Benutzung Stecker und Kabel, und lassen Sie diese bei Beschädigung von einem
Fachmann erneuern.
· Überprüfen Sie den korrekten Anschluss des NOT-AUS-Schalters an Ihrer Maschine
· Stecker nur bei ausgeschalteter Maschine in die Steckdose einstecken.
· Werkstück ausreichend fest spannen.
· Beim Positionieren im Eilgang mit eingespanntem Fräswerkzeug ist darauf zu achten, dass ein Hineinfahren
in Grundplatte, Klemmvorrichtung oder Werkstück vermieden wird.
· Vor Beginn der Arbeit keine Werkzeuge im Arbeitsbereich hinterlassen.
· Abdeckung für Antriebsspindel nur für Reinigung entfernen.
3.3
Wartung und Pflege
Das Gerät kann mit einem feuchten Reinigungstuch gereinigt werden. Achten Sie darauf, dass keine
Fremdkörper (z. B. Metallspäne, Stäube) in das Gerät oder in die Steckverbindungen gelangen.
3.4
Garantie
Defekte Lieferungen, falls innerhalb von 10 Tagen berechtigte Gewährleistungsansprüche geltend gemacht
werden, werden ersetzt. Für das NCdrive beträgt die Gewährleistungsfrist 24 Monate ab Liefertag (Nachweis
durch Rechnung).
Sollten während der Gewährleistungszeit Mängel am Produkt auftreten, die auf Material– oder
Verarbeitungsfehler zurückzuführen sind, werden wir diese nach unserer Wahl durch Reparatur oder
Austausch beseitigen.
Voraussetzung für eine Gewährleistung ist sachgemäße Behandlung und Verwendung. Eine Haftung für
Schäden, die insbesondere durch Missbrauch, Überlastung außerhalb der technischen Spezifikationen,
Veränderung und Modifikationen, die durch unsachgemäße bzw. zweckentfremdete Verwendung verursacht
wurden sowie für Folgeschäden, die nicht am NCdrive selbst entstanden sind, ist ausgeschlossen. Eine Haftung
nach dem Produkthaftungsgesetz sowie unerlaubter Handlung bleibt hiervon unberührt.
Beanstandungen können nur anerkannt werden, wenn Sie das Gerät unzerlegt an Ihren Händler oder direkt an
uns gesendet wird.
18
3.5
NCdrive
Sicherheitshinweis
Auch wenn die Bearbeitung des Werkstücks im Simulationsprogramm kollisionsfrei simuliert werden konnte, so
bedeutet das noch keine absolute Sicherheit für das kollisionsfreie Fräsen oder Bohren über das NCdrive.
Das hat folgende Gründe:
· Für die Simulation werden die Angaben und Maße über die Lage und Größe des Werkstücks, über die
Werkzeugabmessungen, über die Spannzeuglage und deren Abmessungen vom Programm an den Simulator
übergeben.
· Es liegt in Ihrer Verantwortung, diese Angaben und Maße an Ihrer Maschine einzuhalten. Eine Überprüfung
durch ein Programm ist nicht möglich.
· Achten Sie deshalb bitte darauf, dass die im NC-Programm und NCdrive eingetragenen Werte für das
Werkzeug, das Spannzeug, das Werkstück, für den Werkstücknullpunkt auch mit den tatsächlichen
Gegebenheiten übereinstimmen.
· Verwenden Sie an Ihrer Maschine z. B. einen Fräser, dessen Maße von denen abweichen, die das
Simulationsprogramm erhalten hat, dann kann z. B. das Spannzeug oder der Arbeitsboden beschädigt
werden, obwohl die Simulation fehlerfrei war.
· Zur Vermeidung von Schäden ist es ratsam, auch bei einer fehlerfreien Simulation, zunächst einen Probelauf
durchzuführen. Es gibt mehrere Möglichkeiten einen Probelauf so durchzuführen, dass Schäden bei der
anschließenden Bearbeitung des Werkstücks mit großer Wahrscheinlichkeit ausgeschlossen werden können.
So können Sie z. B. den Probelauf ohne Werkstück durchführen und den Fräser mit stillstehender Spindel
verfahren.
· Achten Sie darauf, dass die Werkstückspannung auch während der Fräsbearbeitung immer gewährleistet
bleibt.
3.6
Einsatzgebiet
Der NCdrive-Controller mit seiner Software ist eine PC-basierende CNC-Steuerung für Schrittmotoren zur
Ausgabe von Takt- und Richtungssignalen für bis zu 4 Achsen mit unbegrenzter Bahnvorausschau. Für die
Schrittmotorkarte SMC 800/1500 gibt es eine spezielle Firmware um diese mit NCdrive anzusprechen.
Hiermit ermöglichen wir den Einsatz auf aktuellen Betriebssystemen und PC’s ohne mit den Einschränkungen
der Echtzeitfähigkeit von Windows leben zu müssen. Durch den modularen Aufbau der NCdrive-Software
stehen verschiedene Möglichkeiten zur Bedienung der vorhandenen Maschine zur Verfügung. Die Bandbreite
reicht dabei von einer umfangreichen Handbedienung mit integrierten Bearbeitungsmakros und
DIN-Programm-Import und -Interpretation bis zur kompletten 2D/3D-CAD/CAM Suite.
Durch die umfangreichen Einstellungsmöglichkeiten können Sie die Software an nahezu alle 3- bis
4-Achs-Maschinen anpassen. Zudem erlaubt eine integrierte Software-SPS (speicherprogrammierbare
Steuerung) auch Verfahrbewegungen, Ein– und Ausgänge zu steuern um z. B. einen Werkzeugwechsler
anzusprechen.
Die moderne Architektur der Software und des Controllers wird durch den Einsatz von Windows 2000/XP
unterstützt.
Vor der Inbetriebnahme
3.7
19
Technische Daten
max. Anzahl Achsen: 4 (simultan interpolierend)
max. Schrittfrequenz: 31.250 Hz
Schrittmotorausgänge: 4 x Takt/Richtung, Boost, Stromabsenkung (TTL), auch für SMC 1500 verfügbar
zus. Schaltausgänge: 4 x Reed-Relais
zus. Eingänge: 8 x Optokoppler (5 V AC/DC, bidirektional)
PC-Schnittstelle: RS-232, 38.400 Baud (USB über Adapter)
Stromversorgung
6 - 12 VDC (über Steckernetzteil, min. 250 mA)
Verfügbare Software-Schnittstellen
Programme nach DIN 66025, MegaNC
3.8
Systemvoraussetzungen
Intel oder AMD-CPU ab ca. 800 MHz
Windows 2000/XP
serielle Schnittstelle am PC (RS232) oder USB-Adapter (optional erhältlich)
Kapitel
Inbetriebnahme
IV
Inbetriebnahme
4
23
Inbetriebnahme
Vor
der
elektrischen
Inbetriebnahme
des
NCdrive
sollten
Sie
sicherstellen,
dass
die
Standard-Anschlussbelegungen mit denen Ihrer Maschine übereinstimmen. Es kann sonst zu Defekten am
Gerät aber auch zu unbeabsichtigten Verfahrbewegungen der Maschine kommen. Deshalb sind bei der
erstmaligen Inbetriebnahme besondere Vorkehrungen zu treffen:
·
·
·
·
4.1
Auswahl der entsprechenden Firmware, siehe auch "Firmware-Update" 34
Überprüfung der Pin-Belegung des 25-pol.-Steckverbinders zu Maschine
Abschalten des Hauptantriebs und weiteren Aggregaten, die ein Sicherheitsrisiko darstellen
Einhalten der Sicherheitshinweise aus dem Kapitel "Vor der Inbetriebnahme" 17
NCdrive mit dem PC verbinden
· Das NCdrive mittels des mitgelieferten Verbindungskabels (9 pol. D-Sub) mit dem PC verbinden. Bei
Notebooks ist oftmals ein USB-Seriell-Adapter erforderlich, da keine seriellen Schnittstellen mehr zur
Verfügung stehen.
· Nachdem Sie das NCdrive mit dem PC und die Spannungsversorgung angeschlossen haben, können Sie die
Software starten. Standardmäßig ist die COM1-Schnittstelle eingestellt, dies kann bei anders
angeschlossenem NCdrive zu folgender Fehlermeldung kommen:
Diese Meldung können Sie ohne Bedenken mit OK bestätigen, und in den Grundeinstellungen unter
STEUERUNG-EINSTELLUNGEN die entsprechende COM-Schnittstelle wählen an der die Maschine
angeschlossen ist. Mit OK wird die Änderung gespeichert und das Menü schließt sich.
Standard wäre COM1, in Ausnahmefällen wie z. B. beim Einsatz eines USB-Seriell-Adapters kann es auch
vorkommen, dass z. B. COM5 der entsprechende Anschluss ist. Es werden alle verfügbaren Schnittstellen in
der Liste angezeigt.
24
4.2
NCdrive
NCdrive mit der Maschine verbinden
· Den 25 pol. Ausgang mit der Maschine verbinden. Es ist zwingend Erforderlich, dass die Pin-Belegung Ihrer
Maschine mit der des NCdrives übereinstimmt. Für einige Maschinenhersteller haben wir passende Adapter
als Zubehör. Im Anhang finden Sie zudem die Belegungen um eventuell ein vorhandenes Kabel anzupassen.
· NOT-AUS-Einrichtungen an der angeschlossenen Maschine überprüfen und testen. Der Controller kann den
Status der Maschine über die Datenleitungen 10-15 auswerten und entsprechend reagieren.
· Stromversorgung zur Bearbeitungseinheit unterbrechen um ein Anlaufen des Werkzeugs zu verhindern.
· NCdrive-Software starten. Es sollte nun automatisch die Verbindung zum Controller aufgebaut werden und
zugleich die grüne LED aufleuchten. Sollte dies nicht der Fall sein, so finden Sie im Anhang Infos zur
Fehlersuche.
· Mit dem Diagnose-Tool von NCdrive die Belegung der Ein– und Ausgänge testen und in die Konfiguration
eintragen. Besonderes Augenmerk sei den Referenzschaltern gewidmet um bei der ersten Referenzfahrt
deren Funktionstüchtigkeit zu gewährleisten.
· Beim Betätigen der Endschalter sollte der Haken bei der entsprechenden Achse erscheinen. Sind die Haken
im Ruhezustand schon vorhanden, so sind die Eingänge zu invertieren (siehe oben). Die Ausgänge können
hier auch durch Anklicken des Feldes manuell geschalten werden um z. B. Spindel– und Kühlmittelsteuerung
zu testen.
· Maschinentyp festlegen. Der NCdrive-Controller unterstützt Fräsmaschinen und Drehmaschinen. Da sich
deren
Arbeitsweise
stark
unterscheidet
muss
der
entsprechende
Maschinentyp
unter
Steuerung>Einstellung>NC-Programm ausgewählt werden:
Inbetriebnahme
25
· Nun sind die Einstellungen für jede der Achsen vorzunehmen. Da wir mit unserem Controller die Anbindung
an viele Maschinen diverser Hersteller und auch Maschinentypen realisieren können, ist auch das Setup der
einzelnen Achsen sehr umfangreich und frei einstellbar. Hierdurch ist auch etwas technisches Geschick und
einiges Wissen über die zu konfigurierende Maschine notwendig. Sollten Sie sich hierbei nicht ganz sicher
sein, so finden Sie häufig in der technischen Dokumentation Ihrer Maschine oder durch Anfragen bei Ihrem
Händler die notwendigen Angaben. Fehlerhafte Einträge können zu Defekten an Maschinenbauteilen oder
Maßabweichungen im Ergebnis führen! Deshalb sind diese Einstellungen nur mit dem notwendigen
Hintergrundwissen vorzunehmen. Näheres hierzu finden Sie unter "Achsen-Setup" 72 .
Zuerst muss der Teilweg und die hierzu benötigten Schritte
eingetragen werden. Der Teilweg entspricht im Regelfall der
Spindelsteigung. Bei einer Drehachse wären es 360 (° statt mm).
Bei einem Schrittmotor der eine Auflösung von 200 Schritten
besitzt,
ergeben
sich
folgende
Möglichkeiten
für
Schritte/Teilweg:
Vollschrittverfahren: 200
Halbschrittverfahren: 400
Viertelschrittverfahren: 800
Achtelschrittverfahren: 1600
Die Software-Endschalter sollten für die ersten Einstellversuche
auf z. B. –300 und +300 eingestellt werden. Hiermit wird der
Verfahrbereich der Achse begrenzt.
· Um zurück zur Handsteuerung zu kommen verlassen Sie den Einstelldialog und lassen NCdrive neu mit der
Maschine verbinden. Dies geschieht durch: STEUERUNG - VERBINDEN oder durch den Hotkey ¦v. Mit
der Handsteuerung 42 werden nun die einzelnen Achsen nacheinander verfahren und gegebenenfalls die
Richtung in der Achskonfiguration geändert. Sollte eine der Achsen in die falsche Richtung verfahren, so
kann deren Richtung unter STEUERUNG-EINSTELLUNG-1.-4. ACHSE mit dem Schalter „Richtung invertiert“
geändert werden.
· 1. Referenzfahrt durchführen.
· Maximalen Verfahrbereich ermitteln
26
4.2.1
NCdrive
Anschlußbelegung ( nur NCdrive V1.1 )
Inbetriebnahme
4.2.2
27
Anschlußbelegung NCdrive V1.2 ( aktuelle Version )
Anschlußbelegung des neuen NCdrive-Controllers V1.2 (grüne Gummidichtungen) in Abhängigkeit der
verwendeten Firmware:
Firmware:
25-pol. D-Sub:
NCdrive.bin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
NCdriveSMC.bin
Hauptspindel
Strobe
Richtung X
Takt X
Takt A
I11
Richtung Y
Ausgang 1
PH1
Takt Y
Ausgang 2
I20
Richtung Z
I21
Takt Z
PH2
Richtung 4. Achse
Sel 0
Takt 4. Achse
Sel 1
NOT-AUS-Erkennung
Referenzschalter X
Referenzschalter Z
NOT-AUS-Erkennung
Home
Referenzschalter Y
Referenzschalter Y
Referenzschalter X
Referenzschalter Z
Kühlmittel
Takt X
Referenzschalter 4. Achse
Referenzschalter 4. Achse
Boost
Takt Y
Stromabsenkung
Takt Z
Analogausgang 0-5 V
Analogausgang 0-5 V
Analogausgang 0-5 V
Wenn Ihr Schrittmotor kontroller auf diesem Pin Masse erwartet, isolieren Sie
diesen Pin. Evtl. den Pin direkt im Stecker entfernen.
19-25 GND
15-pol. D-Sub
NCdriveHSE.bin
NCdriveOptimum.bin
Richtung X/Y/Z
Ausgang 3 (Relais)
Ausgang 4 (Relais)
Ausgang 5 (Relais)
Ausgang 6 (Relais)
Basis Relais 3-6
Eingang 1
Eingang 2
Eingang 3
Eingang 4
Eingang 5
Eingang 6
Eingang 7
Eingang 8
Basis Eingänge 1-5
+5V
28
NCdrive
Der Analogausgang ist dauerkurzschlußfest und darf auch auf der Gegenseite auf GND gelegt
werden. Besser ist es aber den Pin zu isolieren wen Sie dieses Signal nicht verwenden möchten.
4.2.3
Status-LED‘s
Grün:
signalisiert Bereitschaft und flackert bei Datenempfang, leuchtet ab dem ersten
Verbindungsaufbau zwischen PC und NCdrive
Gelb:
Blinkt bei Verfahrbewegungen
Rot:
Leuchtet bei NOT-AUS in Verbindung mit Grün. Bei Übertragungsfehler zur Steuerung leuchtet
nur die rote LED
Inbetriebnahme
4.2.4
29
Empfohlenes Anschlußlayout
Bitte beachten Sie, dass wir nicht in das Sicherheitskonzept Ihrer Fräsmaschine eingreifen, sondern nur die
Möglichkeit haben ein NOT-AUS-Signal zu verarbeiten und entsprechend zu reagieren.
Bitte beachten Sie auch die weiteren Details im Anhang unter "NCdrive Anschlußplan
131 ".
30
4.2.5
NCdrive
Einbauanleitung NCdrive für Isel C142
neue Version C142 (Not-Aus-Taster rechts):
· Schnittstellenkabel zum PC lösen und Interfacebaugruppe UI4.C ausbauen
· links davon befindliche Teilfrontplatte (Blindplatte) ebenfalls entfernen
· NCdrive-Controller anstelle der ausgebauten Interfacekarte so auf die beiden freigewordenen Buchsenleisten
aufsetzen, dass sich der 10-polige Steckverbinder des NCdrive-Controllers oben befindet
· Steckverbinder des Flachbandkabels an der NCdrive-Teilfrontplatte so auf den 10-poligen Steckverbinder des
NCdrive-Controllers aufstecken, dass sich die farbig markierte Seite des Kabels rechts befindet
· NCdrive-Teilfrontplatte verschrauben
· vorher entfernte Blindplatte wieder einbauen
· NCdrive-Schnittstellenkabel anschließen und mit PC verbinden
· NCdrive-Software installieren und konfigurieren
alte Version C142 (Not-Aus-Taster links):
· Schnittstellenkabel zum PC lösen und Interfacekarte UI4.C ausbauen
· alle drei Endstufenbaugruppen ausbauen
· auf den Endstufenbaugruppen den hinteren Jumper (neben der Sicherung) auf die obere Position
(beschriftet mit "H") umstecken und sicherstellen, dass sich der vordere Jumper in der unteren Position
befindet
· rückseitige Teilfrontplatten hinter den Endstufenbaugruppen ausbauen
· sicherstellen, dass sich die drei mit "V/H" ("Vollschritt/Halbschritt") beschrifteten Jumper auf der nun von
der Rückseite her zugänglichen Busplatine in der Stellung "H" befinden (neue Jumper aufstecken, falls keine
vorhanden sind)
· rückseitige Teilfrontplatten wieder einbauen
· NCdrive-Controller anstelle der ausgebauten Interfacekarte so auf die beiden freigewordenen Buchsenleisten
aufsetzen, dass sich der 10-polige Steckverbinder des NCdrive-Controllers oben befindet
· Steckverbinder des Flachbandkabels an der NCdrive-Teilfrontplatte so auf den NCdrive-Controller
aufstecken, daß sich die farbig markierte Seite des Kabels rechts befindet
· NCdrive-Teilfrontplatte verschrauben
· alle drei Endstufenbaugruppen wieder einbauen
· NCdrive-Schnittstellenkabel anschließen und mit PC verbinden
· NCdrive-Software installieren und konfigurieren
Hinweise zur Software-Konfiguration:
· die Konfiguration der Pinbelegung der Schnittstellenleitungen ("Schalteingänge" und "Steuerausgänge"
unter "Einstellungen/Schnittstellen") ist ohne Funktion, da sie für die Isel-Variante des NCdrive-Controllers
nicht erforderlich ist
· der Not-Aus-Eingang wird nicht verwendet; stattdessen unterbricht der Not-Aus-Kreis der C142-Steuerung
bei Betätigung von Not-Aus die Spannungsversorgung zum NCdrive-Controller
· der Analogausgang wird nicht verwendet
· die Ausgänge 1 bis 6 und die Eingänge 1 bis 8 entsprechen 1:1 den Ein- und Ausgängen der durch NCdrive
ersetzten Interfacebaugruppe
· eine evtl. vorhandene, elektromagnetische Bremse der Z-Achse muss nicht konfiguriert werden und wird
automatisch gelöst, während der NCdrive-Controller sich unter Kontrolle der NCdrive-Software befindet
Besondere Hinweise:
Falls die C142-Steuerung mit einem auf der Rückseite befindlichen Steckverbinder für die RS-232-Leitung zum
PC versehen ist (Sonderausstattung oder Umbau), kann dieser weiterhin verwendet werden (10-poligen
Steckverbinder des NCdrive-Controllers freilassen, anstelle der NCdrive-Teilfrontplatte eine Blindplatte
einbauen und anstelle des NCdrive-Schnittstellenkabels das bislang verwendete weiter benutzen)
Nach dem Umbau auf NCdrive kann, bedingt durch Unterschiede in der Referenzschalterabfrage, der
Maschinennullpunkt leicht verschoben sein; in diesem Falle können entsprechende Korrekturwerte bei der
NCdrive-Konfiguration unter "Referenzversatz" eingetragen werden
Inbetriebnahme
31
Aufgrund verschiedenster Ausführungen der ISEL-Backplane mussten wir die Platine so auslegen, dass
normalerweise 3 Verbindungen durchtrennt sind. Sollte das NCdrive ansprechbar sein, jedoch die Achsen sich
nicht verfahren lassen, nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf.
An den Lötösen LSP1 und LSP2 kann zudem eine Analogspannung (0-5 V) für einen Frequenzumrichter
entnommen werden.
32
4.2.6
NCdrive
Hinweise zum Einsatz in Verbindung mit den Optimum-Endstufen
Folgende Typen werden direkt mit der entsprechenden Firmware unterstützt:
CNC Controller III und VI, Version 1
Zu erkennen sind diese Controller an der folgenden Beschriftung
Für diese Serie wird die Firmwaredatei "NCdriveOptimum.bin" benötigt.
CNC Controller III und VI, Version 2
Zu erkennen sind diese Controller an der Beschriftung "V2"
Für diese Serie wird die Firmwaredatei "NCdrive.bin" benötigt.
Inbetriebnahme
4.2.7
33
Hinweise zum Einsatz in Verbindung mit HSE-Endstufen
Folgende Typen werden direkt mit der entsprechenden Firmware unterstützt:
STEP4020, STEP5040, STEP8060 in Verbindung mit der Firmwaredatei NCdriveHSE.bin
microSTEP400 in Verbindung mit der Firmwaredatei NCdriveMicroSTEP.bin
Abhängig davon passt sich unsere Pin-Belegung den HSE-Standards an.
4.2.8
Hinweise zum Einsatz in Verbindung mit SMC-Endstufen der Fa. Emis
Folgende Typen werden direkt mit der entsprechenden Firmware unterstützt:
SMC800 und SMC1500 in Verbindung mit der Firmwaredatei NCdriveSMC.bin
SMC1500 (mit SMC1500Z), SMC1500S und SMC3000 in Verbindung mit der Firmwaredatei NCdrive.bin
Die Modelle SMC3000i und ISMIF werden nicht unterstützt.
Abhängig davon passt sich unsere Pin-Belegung den SMC-Standards an.
34
4.2.9
NCdrive
Firmware-Update
Mit der Möglichkeit, für NCdrive eine neue Firmware aufzuspielen verbinden sich zwei Vorteile:
1. auch zukünftige Software-Lösungen können leicht in den Funktionsumfang von NCdrive integriert werden
2. NCdrive ist beinahe universell für unterschiedliche Steuerungen geeignet
Vorgehensweise für das Firmware-Update
Im Installationsordner
'NCdriveUpdate.exe'
von
NCdrive
finden
Sie
im
Unterverzeichnis
.\firmware
das
Programm
Wählen Sie aus dem Pfad .\firmware die gewünschte *.bin-Datei aus
Bei PCNC-kompatibler Steuerung wählen Sie ncdrive.bin. bei Verwendung einer anderen
entsprechende Firmware-Version.
Steuerung die
Unter Schnittstelle ist der COM-Port richtig einzustellen.
Stellen Sie sicher, dass sich NCdrive im Einschaltzustand befindet, da sonst kein Firmware-Update
übertragen werden kann. Sie erreichen dies, indem Sie die Box durch Ziehen des Netzsteckers kurz stromlos
machen.
Inbetriebnahme
Mit Ausführen starten Sie die Übertragung der Firmware an NCdrive. Dies wird Ihnen mit der Meldung
bestätigt.
35
Kapitel
Programmoberfläche im
Einzelnen
V
Programmoberfläche im Einzelnen
5
39
Programmoberfläche im Einzelnen
Zum Umschalten der verschiedenen Betriebsarten und Programmteilen werden folgende Funktionen
verwendet:
AUTOMATIKBETRIEB
Hiermit können Sie alle Funktionen erreichen, die zur Ausführung eines bestehenden Programms
notwendig sind.
MANUELLER BETRIEB
In diesem Bereich stehen ihnen umfangreiche Grundzyklen für die einfache Bearbeitung zur
Verfügung. Das Werkstück wird mit Hilfe von vorgegebenen Zyklen bearbeitet.
NOT-AUS RÜCKSETZEN
In Verbindung mit NCpowerdrive steht hier die Möglichkeit des Rücksetzens
NOT-AUS-Zustandes zur Verfügung. Hierbei werden die Endstufen wieder aktiviert.
des
PROGRAMM ÄNDERN
Über diese Schaltfläche können Sie das vorliegende Programm ändern. Hierbei wird standardmäßig
der Windows-Editor geöffnet.
NClyzer
Mit dem NClyzer können Sie die Abarbeitung ihres Programms mit den vorgegebenen Werkzeugen
und dem definiertem Werkstück simulieren. ( Die Lightversion wird kostenlos mitgeliefert)
5.1
Automatikbetrieb
Dies ist die Standardoberfläche die beim Programmstart aktiv ist. NCdrive befindet sich hierbei im
Automatikbetrieb, wobei aber alle Rüst– und Einrichtemöglichkeiten zugänglich sind. Je nach Art der Maschine
wird eine entsprechende Oberfläche dargestellt
Fräsen:
40
NCdrive
Drehen:
Befindet sich in den M-Konfigurationen von Werkzeugwechsler, Klemmung und Längenmessung keine
Anweisungen, so werden auch die dazugehörigen Tasten in der Oberfläche nicht dargestellt.
In diesem Zustand können Sie ein vorhandenes Programmm laden oder das Programm wird von MegaNC
bereitgestellt. Hierbei ist der aktive Nullpunkt und die Werkzeugauswahl zu beachten.
Programmoberfläche im Einzelnen
5.2
41
manueller Betrieb
Im manuellen Betrieb wird statt des NC-Programms die Möglichkeit geboten mit einfachen Handzyklen zu
arbeiten.
5.3
Koordinatenanzeige
In ihr wird die aktuelle Position der Bearbeitungseinheit/Werkzeug in Echtzeit angezeigt. Je nach Konfiguration
stehen die drei Linearachsen und die 4. Achse zur Verfügung.
Die Koordinatenwerte können sich je nach gewähltem Bezugspunkt (G53-G58) verändern.
42
5.4
NCdrive
Bedienfeld
Diese Schaltflächen werden erst nach erfolgreicher Verbindungsaufnahme zum Controller aktiv. (Hotkey
Alt-v)
Je nach Konfiguration der M-Befehle sind die Schaltflächen für Werkzeug- und Werkstückwechsel,
Längenmessung und Betätigung der Spannzange sichtbar oder unsichtbar.
Im NOT-AUS-Zustand werden alle Schaltflächen die zu einer Bewegung der Achsen führen deaktiviert.
5.4.1
Tasten für Achsbewegungen
Mit den Steuertasten X, Y und Z wird das Werkzeug im Handbetrieb im dreidimensionalen Arbeitsraum
gesteuert. Jede Dimension wird mit einem so genannten Achsenbuchstaben bezeichnet. Die Pfeile auf den
Tasten geben die Richtung an, in die das Werkzeug auf der jeweiligen Achse bewegt wird. Da das Werkzeug
auf jeder Achse in zwei Richtungen bewegt werden kann, gibt es auch zu jeder Achse zwei Steuertasten.
Die Schaltflächen für die 4. Achse werden nur angezeigt, wenn diese im Setup konfiguriert und eine
Achsenbezeichnung ausgewählt wurde.
Programmoberfläche im Einzelnen
43
Innerhalb der Steuertasten befinden sich zwei Schaltflächen mit speziellen Funktionen:
Nullpunkt setzen
setzt an der aktuellen Position den Nullpunkt für G54-58
Radienkorrektur ein/aus
Hierbei wird der Fräserradius beim "Ankratzen" eines Bauteils verrechnet.
Mit folgenden Verfahrbedingungen können die Achsen verfahren werden:
kontinuierlich: Achse verfährt mit der Geschwindigkeit "Hand 1" oder mit "Hand 2" bei
betätigter §-Taste solange die Schaltfläche oder der Hotkey gedrückt wird.
Positionierung grob: Die betätigte Achse verfährt in 1 oder 10 mm Schritten (STRG-Taste)
Positionierung mittel: Die betätigte Achse verfährt in 0,1 oder 1 mm Schritten (STRG-Taste)
Positionierung fein: Die betätigte Achse verfährt in 0,01 oder 0,1 mm Schritten (STRG-Taste)
In Verbindung mit den Schaltflächen für die Verfahrbedingungen können die Achsen dementsprechend
verfahren:
Werkzeug auf der X-Achse nach links bewegen, X-
Werkzeug auf der X-Achse nach rechts bewegen, X+
Werkzeug auf der Y-Achse nach hinten bewegen, Y-
Werkzeug auf der Y-Achse nach vorn bewegen, Y+
Werkzeug auf der Z-Achse nach unten bewegen, Z-
Werkzeug auf der Z-Achse nach oben bewegen, Z+
WICHTIG: Die Richtung der Achsen bezieht sich immer auf das Werkzeug, nicht auf Bewegung
der zu verfahrenden Komponente!
44
NCdrive
Wichtige Hotkey's für das manuelle Verfahren der Achsen:
®
§
¨
£
¥¢¤
³
´
¶²
5.4.2
Standardmäßig können die Achsen nur per Mausklick auf die entsprechende
Richtungstaste oder durch gleichzeitiges Drücken der Pfeiltasten verfahren werden.
Aus Sicherheitsgründen ist das Verfahren nur durch Drücken von zwei Tasten
möglich. Dies kann aber für den Einrichtebetrieb mit der Taste "Scroll Lock" oder
"Rollen" außer Kraft gesetzt werden.
verzehnfacht die Werte bei den Postionierungstasten grob/mittel/fein
Diese Taste ermöglicht das Verfahren der Achsen im Zweihandbetrieb mit den
Cursor- und Bildsteuerungstasten
Hotkey's zum Verfahren der Achsen
Die Tasten zum Verfahren der 4. Achse sind "Pos1" und "Ende".
Referenzfahrt
Nach dem Einschalten der Maschine liegt uns die aktuelle Position der Bearbeitungseinheit nicht vor. Deshalb
muss man eine Referenzfahrt durchführen um einen Soll-Ist-Abgleich zu ermöglichen. Dies sollte gegen
geeignete Endschalter erfolgen oder falls dies nicht möglich ist, kann jede Achse einzeln per Hand gegen einen
Endanschlag gefahren werden.
Der Vorgang der Referenzfahrt wird mit dieser Schaltfläche ausgelöst.
Maschine MIT Endschalter:
Wichtig hierfür sind korrekte Werte im Achsen-Setup und den Schalt-Eingängen um eine ordnungsgemäße
Referenzfahrt durchzuführen. Hierbei werden die Achsen nacheinander gegen die Endschalter verfahren bis
diese dem Controller den Kontakt signalisieren. Daraufhin werden die eingetragenen Werte im Achsen-Setup
für die Referenzposition zur Festlegung des Maschinennullpunkts G53 herangezogen.
Maschine OHNE Endschalter:
Programmoberfläche im Einzelnen
45
Damit die Maschine auch ohne Endschalter eine definierte Position erreichen kann, können Sie alle Achsen per
Handbedienung in die Endlage verfahren und die Taste für die Referenzfahrt drücken. Daraufhin werden die
eingetragenen Werte im Achsen-Setup für die Referenzposition zur Festlegung des Maschinennullpunkts G53
herangezogen.
5.4.3
Bewegung anhalten
Möchten Sie alle Verfahrbewegungen der Maschine stoppen, so betätigen Sie diese
Schaltfläche.
Systemweiter HOTKEY:
¯
Bitte beachten Sie aber, dass es sich hierbei um KEINE NOT-AUS-Funktion handelt, da
wir (je nach Steuerungsintegration) nicht auf alle Sicherheitsschaltkreise der
Maschine zugreifen können. So wird z. B. keine extern angeschlossene Spindel
gesteuert.
Das Anhalten der laufenden Verfahrbewegung mit der Pause-Taste (bzw. einer beliebigen Taste, wenn diese
Option konfiguriert ist) führt bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten nicht zu Schrittverlusten, da eine
Bremsrampe ausgelöst und die Maschine damit sanft abgebremst wird. Zu beachten ist allerdings, daß dadurch
nun zwischen dem Betätigen der Taste bzw. Schaltfläche und dem Beginn des Abbremsens eine Zeitspanne
von 0,5 Sekunden vergeht und die Maschine deshalb nach "Vorschub Halt" noch eine gewisse Strecke
weiterfährt.
Auch bei der Funktion "Programm anhalten" wird ein sofortiges Anhalten der aktuellen Verfahrbewegung per
Bremsrampe durchgeführt.
5.4.4
Nullpunkte
Mit diesen Schaltflächen lassen sich zum einen die Nullpunkte auswählen oder abspeichern.
Der Speicher für G53 ist hierbei nicht veränderbar und zeigt die Maschinenkoordinaten
an (hebt die Nullpunktverschiebung auf).
Hiermit können Sie z. B. verschiedene Bearbeitungspositionen fest einstellen und bei
Bedarf aufrufen.
WICHTIG: Im Zusammenspiel mit MegaNC müssen Sie darauf achten, dass bei der
Programmübergabe auch der Nullpunkt für G54 übergeben wird. Wenn Sie Ihren Nullpunkt
selbst bestimmen, sollten Sie deshalb nicht G54 verwenden da sich dieser bei jeder Änderung
auf die Werte in Ihrer Zeichnung zurücksetzt. Wenn Sie jedoch mit einer korrekten
"Master-Zeichnung" arbeiten, müssen Sie darauf achten, dass G54 aktiviert ist um mit dem
gewünschten Nullpunkt zu arbeiten.
46
5.4.5
NCdrive
Funktionen zum Wechsel des Werkzeugs und Werkstücks
Mit der NCdrive-Software haben Sie die Möglichkeit den Werkzeugwechsel per Hand oder vollautomatisch
mittels einer Werkzeugwechslervorrichtung durchzuführen. Ein vollautomatischer Wechsel erfordert aber
bestimmte
Voraussetzungen
in
der
Mechanik
und
Einstellungen
im
Setup
sowie
die
Werkzeugwechslerbelegung.
Spannzange/Klemmung lösen
Hiermit steht Ihnen auch eine manuelle Wechselmöglichkeit zur Verfügung, z. B. Werkzeuge die
für den Wechsler zu groß sind...
Werkzeuglängenmessung
Eine WKZ-Längenmessvorrichtung muss vorhanden und konfiguriert sein
Werkzeugwechsel
Werkstückwechsel
Die Bearbeitungseinheit fährt auf die eingetragene Werkstückwechselposition
Je nach Automatisierungsgrad einer Drehmaschine können auch diese Funktionen genutzt werden. Die
Schaltflächen werden aktiviert wenn die zugehörigen M-Konfigurationen eingetragen sind.
Werkstückklemmung
Werkzeugvermessung
Eine WKZ-Messvorrichtung muss vorhanden und konfiguriert sein
Werkzeugwechsel
Werkstückwechsel
Das Werkzeug fährt auf die eingetragene Werkstückwechselposition
5.4.6
Schalten und Steuern von Maschinenfunktionen
Je nach Ausstattungsmerkmalen Ihrer Maschine kann der Controller die Spindel ein- und ausschalten oder
auch über den analogen Ausgang die Drehzahl steuern. Dies funktioniert aber nur mit geeigneter Hardware
(Relais, Frequenzumrichter).
Hauptspindel ein/aus
(M3/M5)
Kühlmittel ein/aus
(M8/M9)
Vorschub reduzieren/erhöhen
Ermöglicht ein Verändern der
Vorschubgeschwindigkeit während der
Bearbeitung im Bereich von 0-150 %.
Drehzahl reduzieren/erhöhen
Ermöglicht ein Verändern der Drehzahl während
der Bearbeitung im Bereich von 0-150 %.
Der Override für F und S kann bis herunter auf 0% eingestellt werden
Programmoberfläche im Einzelnen
5.4.7
47
Spezielle Funktionen im Automatikbetrieb
Im Automatikbetrieb stehen Ihnen verschiedene Funktionen während des Programmausführung zur
Verfügung.
Wahlweiser Halt
NCdrive unterbricht wahlweise die Programmausführung bei Sätzen in denen ein M01 programmiert ist.
Deaktiviert: Programmausführung bei Sätzen mit M01 nicht unterbrechen
Aktiviert: Programmausführung bei Sätzen mit M01 unterbrechen.
wahlweise Satzunterdrückung
(Satz wird wahlweise ignoriert)
Sätze, die Sie beim Programmieren mit einem /-Zeichen gekennzeichnet haben, können Sie bei der
Programmausführung überspringen lassen
Sprung zum Programmanfang
Programmausführung fortsetzen
Nach einer Unterbrechung können Sie die Programmausführung mit dieser Taste fortsetzen.
Das Werkzeug muss aber frei gefahren sein um eine Kollision zu vermeiden.
5.4.8
Funktionen zum Steuern der Programmausführung
In der Betriebsart Programmausführung Einzelsatz wird jeder Satz einzeln ausgeführt. Ein
Weiterarbeiten ist danach durch Anklicken der gleichen oder einer anderen
Programmausführungsfunktion möglich
In der Betriebsart Programmausführung Blocksatz wird nur eine komplette Bahn oder
Zyklus abgearbeitet. Ein Weiterarbeiten ist danach durch Anklicken der gleichen oder einer
anderen Programmausführungsfunktion möglich
In der Betriebsart Programmausführung kontinuierlich wird das Bearbeitungs- programm
kontinuierlich bis zum Programm-Ende oder bis zu einer Unterbrechung ausgeführt.
Mit der Funktion Programm anhalten wird der laufende Vorgang (Bahn, Zyklus) noch
abgearbeitet und danach die Bearbeitung gestoppt.
48
5.5
NCdrive
Status und Register
Hier sehen Sie den aktuellen Zustand der einzelnen Register nach Wegbedingungen G, Maschinenfunktionen
M, Vorschub F, Drehzahl S und Werkzeugnummer T.
Im Statusfenster werden die aktuellen Werte für den Vorschub und Drehzahl mit zugehörigem Override
angezeigt. Zudem werden der Durchmesser D, die Ausspannlänge L und der Platz P im Werkzeugwechsler für
das aktuelle Werkzeug T angezeigt.
5.6
Funktionen zum Positionieren
Im manuellen Betrieb 39 ist es Ihnen hiermit möglich bis zu 4 Positionen abzuspeichern und später wieder
anzufahren. Zum Anderen stehen Ihnen hiermit verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung um z. Beispiel den
Eckpunkt, den Mittelpunkt von zwei oder 3 Punkten bestimmen zu lassen.
Beispiel: Ersten Punkt anfahren und speichern. Zweiten Punkt anfahren und speichern.
Wenn Sie nun den 3. Button anklicken, fährt die Anlage genau auf den Mittelpunkt zwischen den beiden Punkten.
Mit den Schaltflächen auf der linken Seite wird die aktuelle X/Y-Position in der Tabelle abgelegt und
gespeichert. Mit den rechten Schaltflächen wird die Position angefahren. Hierbei wird auch die Z-Achse mit
dem Wert aus dem Feld Rückzugshöhe zurückgefahren.
Programmoberfläche im Einzelnen
5.7
49
Handzyklen
Der Handbedienungsbereich im manuellen Betrieb 39 ermöglicht es, vielfältige Geometrieformen ohne
Eingabe von DIN-Code zu erstellen. Auch das Erstellen einer Zeichnung ist nicht erforderlich. Möglich wird dies
durch die Millman-Funktionen.
Grundsätzlich lässt sich der Handbedienungsbereich in 6 Einzelbereiche aufteilen:
·
·
·
·
·
Der Technologiebereich
Geometriebereich
Eingabebereich Geometriedaten
Festlegen eines Geometriemusters
Eingabe Daten Geometriemuster
· Vorschaubereich
Eingabe aller für die Fräsbearbeitung erforderlichen Daten
Wahl der Geometrieform durch Mausklick
Daten, die Form und Größe der Geometrie bestimmen
Auswahl eines Musters durch einfachen Mausklick
Bestimmen der Lage von gleichen Geometrien zueinander
und festlegen des Bezugspunktes
Zeigen einer Vorschau für Geometrien und Geometriemuster
mit Anzeige des Bezugspunktes
50
5.7.1
NCdrive
Technologiebereich - Beschreibung der Eingabefelder
Eingabe des Fräserdurchmessers in mm
Eingabe des Freimaßes für Z in mm
(Abstand zwischen aktueller Position des Werkzeugs
zur Werkstückoberfläche)
Eingabe des Vorschubs für die X– und Y-Achse in
mm/min
Eingabe des Vorschubs für die Z-Achse in mm/min
Eingabe der Frästiefe in mm
Eingabe
des
Fräserversatzes
Taschenbearbeitung in mm
bei
der
Dieses Eingabefeld ist nur aktiv, wenn das Optionsfeld
Tasche aktiviert ist
Eingabe der Zustelltiefe in Z-Richtung in mm
Bei unseren Eingabewerten würde insgesamt bis auf
eine Tiefe von 5 mm gefräst. Es wird in 3 Stufen bis
auf Tiefe Z zugestellt. Zuerst 2mm, dann nochmals
2mm und zum Schluss 1mm. Somit wird eine
Gesamttiefe von 5mm erreicht
Eingabe eines Aufmasses in mm
Das Eingabefeld ist nur aktiv, wenn das Optionsfeld
Tasche aktiviert ist. Weiterhin bei aktivierter Option
Kontur und Aktivierung von Kontur innen oder
außen
Programmoberfläche im Einzelnen
51
Wählen der Technologie: Kontur oder Tasche
Bei Auswahl der Option Kontur sind zusätzlich die
Optionsfelder Mitte, innen und außen aktiv, so dass
man wählen kann, mit welcher Radienkorrektur
gefräst werde soll.
Ist die Option Tasche gewählt, ist im Datenbereich im
Feld Zustellen XY eine Eingabe erforderlich.
5.7.2
Geometriebereich - Beschreibung der Verschiedenen Formen
Der Geometriebereich erlaubt Ihnen die Auswahl von vorgefertigten Geometrieformen. Es stehen 6
verschiedene Möglichkeiten zur Auswahl. Je nach Auswahl werden verschiedene Datenfelder zur Eingabe
angeboten. Durch entsprechende Eingaben der Daten lässt sich das Aussehen der Geometrie variieren.
In den folgenden Beschreibungen wird das Erstellen der Grundformen beschrieben. Ein Beschreibung jeder
Variante innerhalb der Grundform würde den Rahmen diese Handbuches sprengen. Deshalb werden nur die
wichtigsten Varianten beschrieben. Ändern sie einfach nach gewählter Grundform die Werte in den
Eingabefelder und beobachten dabei die Änderungen der Geometrie im Vorschaufenster.
Eine Geometrie wird im Vorschaufenster nur angezeigt, wenn alle Eingaben in sich auch schlüssig sind. Eine
Aktualisierung des Vorschaufensters findet immer nach Verlassen des Feldes der letzten Eingabe statt.
52
NCdrive
Beispiel Grundtyp Kreis
Geometriebereich mit Eingabebereich für
Geometriedaten
Kreis mit einem Außendurchmesser von 50 mm
Fräserdurchmesser 6 mm
Option Kontur
Option Innen
Kreis mit einem Außendurchmesser von 50 mm und einem
Innendurchmesser von 30 mm
Fräserdurchmesser 6 mm
Option Kontur
Option Innen
Kreis mit einem Außendurchmesser von 50 mm
Fräserdurchmesser 6 mm
Option Tasche
Zustellen XY 3 mm
Kreissegment mit einem Außendurchmesser von 50 mm und
einem Inndendurchmesser von 25 mm, Startwinkel 270°,
Endwinkel 45°, Eckradius 3 mm.
Fräserdurchmesser 6 mm, Option Tasche
Zustellen XY 3 mm, Aufmaß XY 1 mm
Vorschaubereich
Programmoberfläche im Einzelnen
53
54
NCdrive
Beispiel Grundtyp Doppelkreis
Geometriebereich mit Eingabebereich für
Geometriedaten
Radius Links 10 mm - Radius rechts 10 mm
Abstand 20 mm
Fräserdurchmesser 6 mm
Option Kontur - Option Innen
Radius Links 10 mm - Radius rechts 10 mm
Abstand 20 mm - Drehwinkel 45 °
Fräserdurchmesser 6 mm
Option Tasche
Radius Links 20 mm - Radius rechts 10 mm
Abstand 30 mm - Drehwinkel 0 °
Fräserdurchmesser 6 mm
Option Tasche
Vorschaubereich
Programmoberfläche im Einzelnen
55
Beispiel Grundtyp Dreifachkreis
Geometriebereich mit Eingabebereich für
Geometriedaten
Vorschaubereich
Radius links 15 mm - Radius mitte 30 mm
Radius rechts 15 mm - Abstand links 30 mm
Abstand rechts 30 mm - Drehwinkel 0 °
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm
Fräserdurchmesser 6 mm
Radius links 20 mm - Radius Mitte 30 mm
Radius rechts 15 mm - Abstand links 40 mm
Abstand rechts 20 mm - Drehwinkel 0 °
Option Kontur - Mitte
Fräserdurchmesser 6 mm
Radius links 20 mm - Radius Mitte 30 mm
Radius rechts 15 mm - Abstand links 40 mm
Abstand rechts 20 mm - Drehwinkel 330 °
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm
Fräserdurchmesser 6 mm
In all diesen Beispielen zum Dreifachfachkreis lassen sich, wie auch schon bei den vorangegangenen
Formbeispielen, durch variieren der Geometriedaten die verschiedensten Formen erstellen. Zusätzlich können
noch viele weitere Geometrievariationen durch Wahl von Kontur oder Tasche erstellt werden.
56
NCdrive
Beispiel Grundtyp Rechteck
Geometriebereich mit Eingabebereich für
Geometriedaten
Breite 30 mm - Höhe 20 mm
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm
Fräserdurchmesser 6 mm
Breite 30 mm - Höhe 20 mm - Eckenradius oben 6 mm
Eckenradius unten 6 mm - Drehwinkel 60 °
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm
Fräserdurchmesser 6 mm
Breite 30 mm - Höhe 30 mm - Eckenradius oben 12 mm
Eckenradius unten 6 mm - Drehwinkel 0 °
Option Tasche - Zustellen XY 3 mm
Fräserdurchmesser 6 mm
Vorschaubereich
Programmoberfläche im Einzelnen
Beispiel Grundtyp Winkel
Geometriebereich mit Eingabebereich für
Geometriedaten
Vorschaubereich
57
58
NCdrive
Beispiel Grundtyp Trapez
Geometriebereich mit Eingabebereich für
Geometriedaten
Vorschaubereich
Programmoberfläche im Einzelnen
5.7.3
59
Geometriemuster
Im Bereich "Geometriemuster festlegen" legen Sie ein Muster für die Geometrie fest. Es stehen 6 verschiedene
Geometriemuster zur Auswahl:
·
·
·
·
·
·
einzeln bearbeiten
einzeln bearbeiten, dann versetzen
rasterförmig wiederholt bearbeiten
rechteckig wiederholt bearbeiten
kreisförmig wiederholt bearbeiten
kreisförmig wiederholt bearbeiten, am Kreis ausrichten
Je nach festgelegtem Geometriemuster erscheinen verschiedene Eingabefelder um die Lage der verschiedenen
Geometrien festzulegen. Außerdem wird die Anzahl der Geometrien festgelegt.
Ganz wichtig ist die Lage des Bezugspunktes. Der Bezugspunkt ist in der Handbedienung immer
der Startpunkt für die Fräsbearbeitung. Vom Bezugspunkt aus wird der Abstand X sowie der
Abstand Y angeben.
Kapitel
NCdrive Einstellungen
VI
NCdrive Einstellungen
6
63
NCdrive Einstellungen
Das NCdrive-Konzept ist sehr offen und vielseitig aufgebaut. Aus diesem Grund gibt es auch diverse
Einstellungsmöglichkeiten um die vorhandene Hardware optimal einzubinden. Auf den nächsten Seiten werden
Ihnen sämtliche Punkte des Setup's erläutert.
In der Vergangenheit haben Maschinen- und Steuerungshersteller sehr unterschiedliche Konzepte entwickelt
an die wir uns angepasst haben. So gibt es zum einen für Maschinen der Hersteller ISEL und Max-Computer
(KOSY) eine interne Variante und für Endstufen der Hersteller OPTIMUM, EMIS und HSE (PCdreh) spezielle
Firmware-Varianten zum NCdrive. Mit NCpowerdrive kommt auch aus unserem Hause eine weitere Steuerung
hinzu die in dieses Software-Konzept integriert wurde.
Je nachdem welche Firmware und NCdrive-Variante nun angeschlossen wird, werden Einstellungsfelder inaktiv
geschalten oder fest vorgegeben. Um diese spezifischen Eigenschaften der jeweiligen Steuerung müssen Sie
sich keine Gedanken mehr machen.
Damit Ihre Einstellungen auch übertragbar sind oder zwischen verschiedenen Konfigurationen wechseln
können, stehen Ihnen die Funktionen ÖFFNEN und SPEICHERN zur Verfügung. Änderungen der aktuellen
Einstellungen werden sofort übernommen.
Die aktuell angewandte Konfiguration finden Sie immer in der Datei ncdrive.ini im Verzeichnis des Programms.
64
6.1
NCdrive
Schnittstellen
In diesem Bereich finden Sie grundlegende Einstellungen zur korrekten Verbindung zwischen PC - NCdrive und
der Maschine.
PC
Unter SCHNITTSTELLE müssen Sie die seriellen Schnittstelle Ihres Rechners auswählen, an dem der Controller
angeschlossen ist. In der Regel wäre es COM1, COM2 oder bei USB-Adaptern COM5 bis COM7.
Schalteingänge
Um die Rückmeldungen von der Maschine in Bezug auf Referenz– und Not-AUS-Zustände richtig interpretieren
zu können, müssen diese richtig zugeordnet sein. Am externen NCdrive liegen diese Pin-Belegungen für den 25
poligen SUB-D-Stecker vor (Verbindung zur Maschine). Die Nummerierung der Pin's finden Sie auf dem
Steckverbinder.
NCdrive besitzt zudem die Fähigkeit einen NOT-AUS-Zustand der Maschine zu erkennen wenn die Elektronik in
der Maschine hierfür geeignet ist. In diesem Fall kann der Pin über den das Signal ankommt definiert werden.
NCdrive Einstellungen
65
Standardmäßig ist diese Leitung mit 5V belegt um ein defektes Signalglied (Schalter, Kabel, usw.) zu erkennen.
Sollte dies jedoch nicht der Fall sein, d. h. Spannung liegt im betätigtem Zustand an, so kann dieser auch
invertiert werden. Sollte kein NOT-AUS-Signal aus der Steuerung kommen, so können Sie entweder den Haken
aus der Pin-Zuweisung entfernen oder das Signal invertieren.
Wenn der Not-Aus-Zustand über den Not-Aus-Eingang gemeldet ist, sind jetzt keine Verfahrbewegungen mehr
möglich. Außerdem werden bei Aktivierung des Not-Aus-Eingangs automatisch Spindel und Kühlmittel
ausgeschaltet (durch Aufruf der Funktionen M5 und M9).
Invertiert bedeutet, dass alle Signale im anderen Sinne verstanden werden. (aus AUS wird EIN)
Bei Nutzung der Firmware "NCdrive.bin" (mit konfigurierbaren Schalteingängen für Referenz und Not-Aus)
können die Optokoppler-Eingänge 4 bis 8 (4 = Not-Aus, 5-8 = Ref. X/Y/Z/4) für den Anschluß der
Not-Aus-Erkennung
und
der
Referenzschalter
verwendet
werden.
Der
entsprechende
Optokoppler-Eingang wird jeweils dann aktiviert, wenn unter "Einstellungen" alle Checkboxen
für die Zuordnung der Schnittstellen-Pins 10-15 ausgeschaltet sind.
HINWEIS
Ist die Matrix inaktiv bedeutet es, dass diese Einstellungen vom Hersteller vorgegeben sind und nicht geändert
werden müssen.
Steuerausgänge
In diesem Bereich werden Funktionen zum Steuern der Schrittmotorendstufe eingerichtet. Die Funktionen
inhibit (Stromabsenkung) und Boost (Stromanhebung) sind wichtig um ein Ansprechen der Motoren zu
ermöglichen.
Analogausgang
Über diesen Ausgang haben wir die Möglichkeit einen Frequenzumrichter für eine Schnellfrequenz– oder
Drehfrequenzspindel im Bereich von 0 bis 5 V (NCpowerdrive 0-10 V) anzusprechen. Sie können hier die
Zuordnung für die ausgegebene Spannung und die daraus resultierende Drehzahl einrichten.
Dateien
Sie können sich hier die Tabelle für Ihre Standardwerkzeuge (Textdatei mit TOOL-Anweisungen) und die Pfade
66
NCdrive
zum NClyzer sowie einem beliebigen NC-Editor angeben.
Taktausgang
Die Impulsdauer kann in drei Stufen von 64, 32 und 16 µs eingestellt werden.
Folgende Grenzwerte sind gleichzeitig bei der Konfiguration zu beachten:
· Die korrekte Funktion der Endstufe ist von der Dauer der Schrittimpulse abhängig. Sind diese zu kurz,
werden sie nicht oder nur teilweise von der Endstufe erkannt und es kommt zu Positionierfehlern. Daher gilt
es, die Dauer dieser Impulse möglichst lang zu wählen. Da die Impulsdauer abhängig von der
Schrittfrequenz ist, muss eine geringere gewählt werden, wenn die Impulsdauer nicht ausreicht.
· Die maximale Geschwindigkeit einer Achse wird durch das Drehmoment des Motors, durch Resonanzpunkt
des Antriebs und andere Eigenschaften der Mechanik begrenzt. An diese praktische, mechanische Grenze
gilt es möglich nahe heranzukommen; sie kann nur experimentell ermittelt werden.
· Die (theoretisch) maximal erreichbare Geschwindigkeit wird ebenfalls durch die maximale Schrittfrequenz
bestimmt (zusammen mit der Schritttauflösung). Diese kann auf einfache Weise errechnet werden und muss
(bzw. sollte) nicht experimentell ermittelt werden.
Dabei muss daher immer beachtet werden: Eine Erhöhung der maximalen Schrittfrequenz
erhöht die theoretische Maximalgeschwindigkeit, führt aber evtl. zu Problemen mit der dann zu
geringen Impulsdauer. Eine geringere maximale Schrittfrequenz beseitigt Probleme mit zu
kurzen Schrittimpulsen, verringert aber die erreichbare Maximalgeschwindigkeit. Häufig finden
Sie die maximal zulässige Frequenz in den technischen Daten Ihrer Endstufe oder direkt vom
Hersteller.
Tastatur
Ein Sicherheitsmerkmal ist das sofortige Anhalten aller Bewegungen durch einen beliebigen Tastendruck auf
der Tastatur. Dies kann aber hiermit auf eigene Verantwortung aufgehoben werden um mit anderen
Programmen weitere Projekte zu bearbeiten. In diesem Fall wird die PAUSE-Taste zum Anhalten verwendet.
Dies funktioniert auch, wenn Sie gerade in einem anderen Programm arbeiten.
Unter dem Begriff "altern. Richtungstastenfunktion" verstehen wir die Möglichkeit eine Achse in fünf
Geschwindigkeitsstufen zu Verfahren. Dies ist gerade im Einrichtebetrieb eine Erleichterung. Der Bereich wird
über die Werte "Hand 1" und "Hand 2" im Achsensetup eingestellt.
NCdrive Einstellungen
6.2
67
M-Funktionen 1
Die M-Funktionen steuern verschiedene Maschinenfunktionen und können in diesem Bereich durch definierte
Befehle Aktionen an der Maschine auslösen.
Hauptspindel
Die Hauptspindel wird im zu verarbeitendem Programm mit dem Befehl M3 (Spindel ein, rechts) eingeschalten
und mit M5 ausgeschalten. Da aber jeder Hersteller seine Relais auf beliebige Eingänge ansprechen lässt, wird
hier im Hintergrund dem eigentlichem Befehl ein SPS-Befehl zum Ein– und Ausschalten zugewiesen.
Beispiel: Die Hauptspindel ist am Relais 6 des NCdrive's angeschlossen. Der Befehl zum Einschalten eines
Relais wäre M11x und zum Ausschalten M10x, wobei das x dem Ausgang entspricht. Somit wird mit M116 das
6. Relais ein- und mit M106 ausgeschalten.
In den Befehlsfeldern können auch mehrere Befehle hintereinander eingetragen werden. Es steht der
komplette Befehlsumfang zur Verfügung.
Kühlmittel
Hier gilt das gleiche wie bei der Hauptspindel.
68
6.3
NCdrive
M-Funktionen 2
Hier finden Sie die hinterlegten Steuerbefehle für den Bereich Werkzeugwechsel und Werkstückwechsel.
WICHTIG: Für ein optimales Zusammenspiel von MegaNC und NCdrive und zum Gelingen eines richtigen
Werkzeugwechsels, ist es wichtig, dass NCdrive die linke untere Ecke des Maschinentisches kennt und auf der
Koordinate (0|0|0) liegt.
Je nachdem welche Längendefinition (z. B. TOOL T1 P1 D4 L28) das Werkzeug hat, wird zwischen den
Methoden den Werkzeugwechsels unterschieden.
· Längenwert ohne Vorzeichen: es wird keine Längenmessung vorgenommen
· Längenwert mit negativem Vorzeichen (-20): es wird eine manuelle Längenmessung vorgenommen, z. B.
Ankratzen des Rohteils)
· Längenwert mit positiven Vorzeichen (+20): es wird eine automatische Längenmessung an einer
Messeinrichtung vorgenommen
Einige Werte in den nachfolgenden Tabellen wurden FETT geschrieben. Diese müssen auf Ihre Anforderungen
hin überprüft und angepasst werden um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.
NCdrive Einstellungen
69
Werkzeugwechsel manuell
Beispielkonfiguration M6 (Werkzeug aufnehmen):
G53
G71
G75
G00 X0 Y0
M00 (WERKZEUG EINSETZEN)
G60
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten
Maßangaben in Millimeter
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z
Fahrt auf gewünschte Werkzeugwechselposition in X und Y
Warten mit Hinweismeldung
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen
Beispielkonfiguration M6 (Werkzeug ablegen):
G53
G71
G75
G00 X0 Y0
M00 (WERKZEUG HERAUSNEHMEN)
G99
G60
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten
Maßangaben in Millimeter
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z
Fahrt auf gewünschte Werkzeugwechselposition in X und Y
Warten mit Hinweismeldung
Werkzeugkorrekturspeicher löschen
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen
Beispielkonfiguration M12 (Längenmessung):
G53
G71
G75
G60
G00 X0 Y0
G00 Z2
M00 (WERKZEUGLÄNGE)
G98 Z0
G75
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten
Maßangaben in Millimeter
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen
Fahrt auf gewünschte Messposition in X und Y (Nullpunkt
abhängig)
Fahrt mit Eilgang 2 mm über aktivierten Nullpunkt (Rohteil)
Warten mit Hinweismeldung
Werkzeuglängenkorrektur wird vorgenommen
Freifahren auf Referenzposition Z
Werkzeugwechsel automatisch
Beispielkonfiguration M6 (Werkzeug aufnehmen):
G53
G71
G75
G99
G00 X110 Y0
M600
G00 Z50
M112
G01 Z40 F500
M102
G04 Q0.5
G01 Z50 F500
G75
G60
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten
Maßangaben in Millimeter
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z
Werkzeugkorrektur löschen
Fahrt vor den Werkzeugwechsler
Werkzeugwechslerplatz anfahren (wird von NCdrive übernommen)
Z-Achse im Eilgang über WKZ-Platz mit Abstand positionieren
Spannzange öffnen (z. B. Ausgang 2)
Werkzeug langsam aufnehmen
Spannzange schließen
0,5 sec. warten um die sichere Aufnahme zu gewährleisten
Werkzeug aus dem Magazin nehmen
Z-Achse freifahren, auf Referenzposition
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen
70
NCdrive
Beispielkonfiguration M6 (Werkzeug ablegen):
G53
G71
G75
G99
G00 X110 Y0
M600
G00 Z50
G01 Z40 F500
M112
G04 Q0.5
G01 Z40 F500
M102
G75
G60
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten
Maßangaben in Millimeter
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z
Werkzeugkorrektur löschen
Fahrt vor den Werkzeugwechsler
Werkzeugwechslerplatz anfahren
Z-Achse im Eilgang über WKZ-Platz mit Abstand positionieren
Werkzeug langsam ablegen
Spannzange öffnen (z. B. Ausgang 2)
0,5 sec. warten um die sichere Ablage zu gewährleisten
Z-Achse zurückziehen und Werkzeug ablegen
Spannzange schließen
Z-Achse freifahren, auf Referenzposition
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen
Beispielkonfiguration M12 (Längenmessung):
G53
G71
G75
G99
G00 X30 Y338
G00 Z40
M336
G98 Z10
G75
G60
6.4
Nullpunkt bezieht sich auf G53 - Maschinenkoordinaten
Maßangaben in Millimeter
Z-Achse freifahren - Rückzug auf Referenzposition Z
Werkzeugkorrektur löschen
Fahrt über den Messtaster
Z-Achse im Eilgang unter Berücksichtigung der größtmöglichen
Ausspannlänge positionieren
Achse 3 (Z-Achse) nach unten fahren bis Statusänderung an
Eingang 6
Werkzeuglängenkorrektur auf Höhe des Längenmesstasters setzen
Z-Achse freifahren, auf Referenzposition
Zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen
Werkzeugwechsler
Das NCdrive unterstützt Werkzeugwechsler die die Werkzeuge entlang einer Linearachse oder einer
Rotationsachse auswechseln.
NCdrive Einstellungen
71
Hierfür benötigt die Steuerung einige Angaben die in dieser Maske eingegeben werden müssen. Es werden die
Anzahl der Plätze benötigt, aber auch Angaben zu den Möglichkeiten des Werkzeugwechslermagazins
abgefragt.
Die Anordnung des Systems auf der Maschine ist frei wählbar, jedoch muss der Wechsler entlang einer
Hauptachse liegen, d. h. dass z. B. bei einer Anordnung entlang der Y-Achse die X-Koordinate des ersten
Platzes identisch ist mit der des letzten.
Wird die 4. Achse ausgewählt und diese als Rotationsachse bestimmt, so muss der Platzabstand (Drehwinkel)
in Grad angegeben werden.
NCdrive merkt sich die Ausspannlänge jedes Werkzeugs, so dass es beim nächsten Einsatz nicht neu
vermessen wird. Es kann aber auch sinnvoll sein das Werkzeug immer neu zuvermessen, wenn nicht
sichergestellt werden kann, dass die Länge immer gleich ist. Hierzu aktivieren Sie die Funktion "Länge immer
messen".
6.5
NC-Programm
Voreinstellungen
Diese Einstellungen legen die Standardwerte für die angezeigten Parameter fest, wenn im geladenen
NC-Programm nichts angegeben ist.
Maschine
Mit der NCdrive-Software und dem Controller ist auch der Betrieb an einer Drehmaschine möglich. Da sich
aber hierbei grundlegende Änderungen in der Achszuordnung und weiteren Parametern ergeben, ist die
entsprechende Auswahl entscheidend.
Eilgang
Eilgangfahrten in der Handsteuerung (Einrichtebetrieb) werden mit der eingestellten Geschwindigkeit unter
Eilgang Handbetrieb durchgeführt. Für Eilgänge im Automatik-Modus kann unter Eilgang Automatik ein eigener
Wert verwendet werden.
Kreis-/Bahninterpolation
Ein grundlegendes Feature des Controllers ist die Bahnvorausschau. Man versteht darunter, dass aufeinander
folgende Streckenabschnitte als eine komplette Bahn angesehen werden, die mit konstanter Geschwindigkeit
bearbeitet wird. Dies funktioniert aber nur mit Streckenabschnitten die bis zu einem gewissen Winkel
72
NCdrive
zueinander stehen. Diesen Winkel bezeichnet man als Grenzwinkel, da alle Streckenabschnitte unterhalb zu
einer kompletten Bahn zusammengesetzt werden. Über diesen Winkel muss entweder auf die minimale
Geschwindigkeit reduziert oder eine Achse zum Stillstand gebracht werden.
Am Anfang und Ende einer Bahn kann eine Beschleunigungs- und Bremsrampe stehen.
Mit den Parametern I, J und K wird der Mittelpunkt eines Kreises bei den Funktionen G02/03 festgelegt. Diese
können je nach CAM-System oder eigenen Vorlieben als absolute oder relative Koordinaten im Programm
stehen. Damit die Steuerung die Koordinaten richtig interpretieren kann ist diese Einstellung sehr
entscheidend.
Mit der Option "Vollkreise zulassen" steht Ihnen eine weitere Einstellungsmöglichkeit beim Interpretieren von
Kreisfunktionen zur Verfügung. Da es hin und wieder bei 3D-CAM-Systemen vorkommt, dass es Kreissegmente
unterhalb der Genauigkeit der Steuerung erzeugt, würden hierbei Start- und Endpunkt gleichgesetzt. Dies führt
aber dazu, dass statt eines kurzen Bogens ein kompletter Kreis gefahren wird. Um dies zu vermeiden werden
standardmäßig keine Vollkreise ausgeführt.
Als Berechnungsbasis für die Positionierung, auch für den Grenzwinkel, können natürlich nur Geraden dienen.
Aus diesem Grund müssen Kreise und Bögen interpoliert werden. Bei diesem Vorgang werden Punkte auf der
Kreisbahn berechnet. Die Anzahl und die Genauigkeit sind über den Wert der Kreistoleranz (oder
Sehentoleranz genannt) steuerbar. Als Basiswert kann die halbe Auflösung der Maschine verwendet werden.
Präprozessor
Mit dieser Option steht zukünftig auch die Integration eines NC-Programm-Konverter zur Verfügung.
6.6
Achse 1-3
Um den Achscontroller an unterschiedliche Maschinen und Anforderungen anpassen zu können, wurden
umfangreiche Einstellungsmöglichkeiten für viele Parameter der einzelnen Achsen implementiert. Bitte
beachten Sie aber, dass die mitgelieferten Standardwerte nicht unmittelbar für alle Maschinentypen geeignet
sein müssen. In Zweifelsfällen sollten Sie mit Ihrem Maschinenhersteller und uns Rücksprache halten.
Achse
Die Bezeichnungen für die Achsen X/Y/Z sind fest vergeben. Lediglich die 4. Achse kann folgende
Bezeichnungen erhalten: A,B,C,U,V,X oder eigene Bezeichnung
Wegmessung
Systembedingt werden Schrittmotoren mit einem entsprechenden Impuls bewegt. Um von der Drehbewegung
NCdrive Einstellungen
73
auf eine Entfernung zurückzuschließen, muss der Software die „Übersetzung“ bekannt sein. Hierzu benötigen
wir einen Teilweg, der in der Regel der Spindelsteigung in mm oder bei einer Drehachse 360° entspricht. Im
Eingabefeld Schritte/Teilweg wird die Anzahl der benötigten Schritte für den darüber eingetragenen Teilweg
eingegeben.
Viele Schrittmotoren haben einen Drehwinkel von 1,8° pro Schritt und benötigen somit 200 Schritte für eine
komplette Umdrehung. Dies ist allerdings nur für das Vollschritt-Verfahren gültig. Häufig kommen aber auch
das Halbschritt-Verfahren (400) oder Auflösungen zum Einsatz. Welches Auflösung Ihre Maschine verwendet
können Sie im Handbuch zur Schrittmotorendstufe oder Ihrem Maschinenlieferanten erfahren.
Mit Hilfe der Umkehrspieleinstellung, können mechanische Defizite in den Antriebskomponenten minimiert
werden. Dies kann allerdings nur als „Notlösung“ angesehen werden, da hierbei die Möglichkeiten der
Bahnvorausschau reduziert werden. Somit sollten Sie zuerst versuchen das Umkehrspiel auf ein Minimum zu
reduzieren.
Über die Anzeigeauflösung werden die Nachkommastellen in der Koordinatenanzeige gesteuert.
Sollte die Achse bei Bewegungen in die falsche Richtung fahren, so können mit der Option Richtung invertiert
die Drehrichtung der Motoren umkehren.
74
NCdrive
Software-Endschalter
Um die Maschine vor mechanischen Beschädigungen zu schützen ist es empfehlenswert, den Verfahrweg
bereits in der Steuerung zu begrenzen.
Geschwindigkeiten
Mit diesen Parametern lässt sich das Verhalten der Achsen bei Beschleunigung, Verfahren und Verzögerung
beeinflussen. Die max. Geschwindigkeit schützt in Verbindung mit den Beschleunigungs- und
Verzögerungswerten bei Verfahrbewegungen vor Schrittverlusten. Da z. B. bei Fahrten, bei denen mehrere
Achsen beteiligt sind, die effektive Geschwindigkeit höher ist als die maximale Geschwindigkeit einer einzelnen
Achse können wir somit höhere Eilganggeschwindigkeiten erreichen ohne diese wie bisher generell zu
reduzieren.
Folgendes Schaubild soll es verdeutlichen:
Bei einer maximalen Geschwindigkeit der Achsen X und Y von 3000 mm/min ergibt sich somit eine effektive
Eilganggeschwindigkeit von 4242 mm/min. Würde zugleich noch die Z-Achse beteiligt sein, so wären es schon
5196 mm/min.
Soll der Vorschub der Achse höher sein als die minimale Geschwindigkeit, wird eine Beschleunigungsrampe
verwendet um auf die Soll-Geschwindigkeit zu gelangen. Vorschübe die darunter liegen werden ohne Rampe
angefahren. Dieser Wert ist von der Leistungsfähigkeit (Drehmoment) und der zu beschleunigenden Masse
abhängig.
NCdrive Einstellungen
75
Mit den Werten für Beschleunigung und Verzögerung wird die „Steilheit“ der Rampe festgelegt. Je höher der
Wert, umso steiler bzw. kürzer ist die Rampe. Eine zu steile Rampe kann zu Schrittverlusten führen. Eine zu
lange Rampe hingegen birgt die Gefahr, dass Schrittverluste aufgrund von Resonanzen entstehen. In
zahlreichen Versuchen auf unterschiedlicher Hardware stellten wir fest, dass eine relativ niedrige minimale
Geschwindigkeit und steile Rampen die besten Ergebnisse erzielten.
Referenzfahrt
Um alle Möglichkeiten des NCdrives auszunutzen, ist eine Referenzfahrt unerlässlich. Man kann auch ohne
Referenzfahrt auskommen jedoch kann es durch verschiedene Ursachen,
· Schrittverluste durch übermäßige Beanspruchung,
· geringe Sicherheit bei den Werten im Achssetup,
· Verschieben der Achsen im ausgeschalteten Zustand
zu Abweichungen in der Soll-Ist-Position kommen. Deshalb sollte nach jedem Betriebsbeginn eine
Referenzfahrt gegen geeignete Schalter vorgenommen werden. Vorzugsweise sollten Referenzschalter als
Öffner mit geeigneter Genauigkeit verwendet werden, da hierbei auch Defekte in den Steuerleitungen erkannt
werden können. Die Schalter sind vorzugsweise an der negativen Seite jeder Achse zu montieren, dies kann
aber auch per Software konfiguriert werden.
76
NCdrive
Alle Einstellungen für die Referenzfahrt sind für jede Achse einzeln einzurichten. Dabei ist die Reihenfolge
der Durchführung wichtig um das Werkzeug in jeder Position freizufahren. So sollte bei einer Fräsmaschine die
Referenzfahrt zuerst an der Z-Achse (1) danach an den beiden Achsen X (2) und Y (3) durchgeführt werden.
Wird NCdrive mit MegaNC gekoppelt oder möchten Sie der Referenzposition eine bestimmte Koordinate
zuweisen, so wird dies mit dem Wert Referenzposition erreicht. Nach der Referenzfahrt werden diese Werte
der entsprechenden Achse zugewiesen. Normalerweise wäre die Referenzposition zugleich
Maschinennullpunkt. Da wir aber über MegaNC alle Programme auf die linke untere Ecke des Maschinentischs
beziehen um daraus einige Vorteile zu bilden ist es ratsam, den Maschinennullpunkt auf den Maschinentisch zu
beziehen.
Hierbei müssen die Werte für jede Achse einzeln ermittelt werden, wobei sich für X und Y der
Abstand (Werkzeugmitte) von der Referenzposition zur linken unteren Tischecke bezieht und Z
von Tischoberkante bis Werkzeugaufnahme (Spannzange).
NCdrive Einstellungen
77
So sollte nach einer Referenzfahrt und anfahren der Position X0/Y0/Z0 die Spannzange auf dem Tisch
aufliegen. Wenn Sie ein Werkzeug eingespannt haben und dessen Ausspannlänge eingetragen ist, wird diese
berücksichtigt und somit sollte das Werkzeug auf der Tischoberfläche anliegen. Kommen noch die
Rohteilabmessungen und die entsprechenden Werte für G54 hinzu wird nun auch das Rohteil berücksichtigt.
Anders als die Eingabe der Referenzposition erlaubt der Referenzversatz die Achse an den eingetragenen
Punkt zu verfahren und danach die eingetragene Referenzposition zu übernehmen. Es wird hierbei die Achse
verfahren.
Eine Referenzfahrt ist bei allen CNC-Maschinen notwendig, damit die Steuerung die aktuelle Position des
Werkzeugs kennt. Im Bereich der schrittmotorangetriebenen CNC-Maschinen gibt es hierfür ein paar
verbreitete Verfahren um diese erste Verfahrbewegung durchzuführen. Es ist auch möglich diese
"Positionssuche" auszulassen, was aber zu Problemen im späteren Betrieb führen kann.
Damit die Steuerung erkennen kann, wo sich jede Achse befindet, wird diese im Regelfall an ihr negatives
Ende bis auf einen geeigneten Schalter gefahren. Dieser Schalter sollte ein Öffner sein, da sich hierbei Defekte
am Schalter oder Kabel leicht erkennen lassen und nicht zu mechanischen Defekten durch Kollisionen von
Maschinenteilen führen. Sind Schließer verbaut, können diese durch Invertieren des Eingangs für den
jeweiligen Endschalter verwendet werden.
Die Einstellungen für Suchweg, Rückzugsweg und Referenzweg bilden die Grundlage für das Verfahren
bei der Referenzfahrt. Über den Suchweg wird die Richtung und die "Suchstrecke" zum Referenzschalter
gesteuert. Ein positiver Wert verfährt somit die Achse in positiver Richtung. Die eingestellte Strecke sollte
etwas größer als der eigentliche Verfahrweg sein, um auch bei Schrittverlusten den Referenzpunkt zu
erreichen. Mit Hilfe des Rückzugweges wird ein sicherer Kontakt hergestellt, da dieser Wert angibt, wie weit
die Achse vom ersten Kontakt an noch zusätzlich verfahren soll. Der Referenzweg ist für das Entfernen vom
Schalter verantwortlich. Innerhalb dieser Strecke wird nach dem Schaltpunkt gesucht und bei Erreichen der
Vorgang beendet.
Info und Bestellung der Software NCdrive:
Frank Thiemig - CNC + Datentechnik
Röhrigstraße 36
22763 Hamburg
www.thiemig.de
cnc@thiemig.de
Telefon: 040-8807268
78
NCdrive
In Verbindung mit dem NCdrive Pro oder NCpowerdrive gibt es zusätzlich noch die Möglichkeit mit einem
Überfahrschalter oder bei der Lösung mit Servomotoren die Indexmarke auszuwerten.
Soll keine Referenzfahrt durchgeführt werden, sind bei allen Achsen die Referenzschalter zu deaktivieren.
Die Eingabefelder für Anfahr-, Rückzugs– und Referenzgeschwindigkeit sind für die genannten Verfahrwege
zuständig und sollten entsprechend der mechanischen und dynamischen Eigenschaften der Maschine gewählt
werden.
NCdrive Einstellungen
6.7
79
Achse 4
Die 4. Achse kann entweder als eine weitere Linearachse (U, V, W) oder als Rundachse (A, B, C) eingerichtet
werden.
Beim Einsatz als Rundachse werden die eingetragenen Werte für die Wegmessung, Geschwindigkeiten und
Referenzfahrt als °/min interpretiert. Der Verfahrbereich der Achse ist unbegrenzt (beide Software-Endschalter
deaktiviert) und es werden nach jeder Verfahrbewegung die angezeigten bzw. aktuellen Koordinaten wieder
auf den Bereich 0 bis 360° abgebildet. Außerdem wird bei gleichzeitiger Interpolation mehrerer Achsen die
Verfahrgeschwindigkeit der Rundachse getrennt berücksichtigt, wenn die Bahngeschwindigkeit (Vektorsumme
der Einzelgeschwindigkeiten) ermittelt wird. Hierbei werden die Linearachsen als führend betrachtet, d.h. bei
Beteiligung einer oder mehrerer Linearachsen gibt F immer die Bahngeschwindigkeit in mm/min. an und nur
dann, wenn ausschließlich die Rundachse verfahren wird, gibt F die Winkelgeschwindigkeit in °/min. an.
NCdrive
80
6.8
Hotkey-Belegung
Viele Funktionen sind auf direktem Weg über die Tastatur oder externen Taster zugänglich und so genannten
Hotkey's zugewiesen. Diese können aber auch über die Datei hotkey.txt Ihren eigenen Bedürfnissen angepasst
werden. Hierzu müssen Sie lediglich folgendes Syntax-Muster einhalten:
; <Funktion> <Taste> [N|S|C|A [<Eingang 1> [<Eingang2>]]] [;<Kommentar>]
wobei für
<Taste> Tasten aus dem Bereich: "A" - "Z", "0" - "9", "F1" - "F12", "+", "-", "*" oder "/"
und für
[S|C|A] die Kombinationstasten "S" = Shift, "C" = Ctrl (Strg), "A" = Alt
verwendet werden dürfen.
Standardbelegung:
XA F1 A
XM F2 A
XR F3 A
XE F4 A
XN F5 A
;Automatikbetrieb
;manueller Betrieb
;Not-Aus rücksetzen
;Programm ändern
;NClyzer
53
54
55
56
57
58
;G53 (Maschinenkoordinaten)
;G54 (Nullpunkt 1)
;G55 (Nullpunkt 2)
;G56 (Nullpunkt 3)
;G57 (Nullpunkt 4)
;G58 (Nullpunkt 5)
MC
4C
5C
6C
7C
8C
MR R C ;Werkzeugdurchmesser berücksichtigen
MN N C ;Nullpunkt setzen
M0 0 C ;Positionierung kontinuierlich
M1 1 C ;Positionierung grob (1/10 mm)
M2 2 C ;Positionierung mittel (0,1/1 mm)
M3 3 C ;Positionierung fein (0,01/0,1 mm)
MH H C ;Referenzfahrt
ME E C ;Bewegung anhalten
MK K C ;Werkzeugklemmung/Werkstückklemmung
ML L C ;Werkzeuglängenmessung/Werkzeugvermessung
MT T C ;Werkzeugwechsel
MW W C ;Werkstückwechsel
MS S C ;Hauptspindel
MC C C ;Kühlmittel
AH H A ;wahlweiser Halt
AU U A ;wahlweise Satzunterdrückung
AN N A ;Programmanfang
AW W A ;Wiederanfahren
A1 1 A ;Programmausführung Einzelsatz
A2 2 A ;Programmausführung Blocksatz
A3 3 A ;Programmausführung kontinuierlich
A0 0 A ;Programm anhalten
DF - C
DS - A
UF + C
US + A
;Vorschub reduzieren (- 10%)
;Drehzahl reduzieren (- 10%)
;Vorschub erhöhen (+ 10%)
;Drehzahl erhöhen (+ 10%)
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
C
C
C
C
C
C
C
C
;Position 1 anfahren
;Position 2 anfahren
;Position 3 anfahren
;Position 4 anfahren
;Position mit X von 1 und Y von 2 anfahren
;Position mit Y von 1 und X von 2 anfahren
;Mittelpunkt zwischen Position 1 und 2 anfahren
;Kreismittelpunkt aus Position 1, 2 und 3 anfahren
R1
R2
R3
R4
F1
F2
F3
F4
S
S
S
S
;Position
;Position
;Position
;Position
F1 F1
F2 F2
F3 F3
F4 F4
F5 F5
F6 F6
F7 F7
F8 F8
F9 F9
FA F10
FB F11
FC F12
1
2
3
4
speichern
speichern
speichern
speichern
;Kreis bearbeiten
;Doppelkreis bearbeiten
;Dreifachkreis bearbeiten
;Rechteck bearbeiten
;Winkel bearbeiten
;Trapez bearbeiten
;einzeln bearbeiten
;einzeln bearbeiten, dann versetzen
;rasterförmig wiederholt bearbeiten
;rechteckig wiederholt bearbeiten
;kreisförmig wiederholt bearbeiten
;kreisförmig wiederholt bearbeiten
Kapitel
Fehlermeldungen
VII
Fehlermeldungen
7
83
Fehlermeldungen
"Es konnte keine Verbindung zur Steuerung hergestellt werden"
Die serielle Schnittstelle (COM-Port) kann nicht geöffnet werden.
1. Schnittstelle nicht vorhanden (falscher COM-Port konfiguriert)
2. Schnittstelle bereits von einer anderen PC-Anwendung geöffnet.
3. Problem mit dem Schnittstellen-Treiber (z.B. bei USB-Adaptern)
"Fehler bei Datenübertragung zur Steuerung"
Beim Senden von Daten vom PC zur Steuerung trat ein Fehler auf.
1. serielle Schnittstelle des PCs defekt
2. PC-seitiges Problem mit dem Schnittstellentreiber
"Fehler bei Datenempfang von der Steuerung"
Nach Verarbeitung eines Kommandos vom PC lieferte der NCdrive-Controller innerhalb einer bestimmten Zeit
keine oder unvollständige Antwortdaten.
1. RS-232-Verbindung gestört
2. serielles Kabel oder Steckverbinder defekt
3. NCdrive-Stromversorgung ausgefallen
4. MAX-232-Schnittstellenwandler im NCdrive-Controller defekt
5. NCdrive-Prozessor ausgefallen oder gestört
6. serielle Schnittstelle des PCs defekt
"Die Steuerung lieferte eine ungültige Antwort"
Beim ersten Verbindungsaufbau zwischen PC und NCdrive-Controller hat der PC nicht die erwarteten
Antwortdaten empfangen.
1. nach "Fehler bei Datenempfang von der Steuerung" wurde PC-seitig erneut "Verbinden" aufgerufen, ohne
den NCdrive-Controller vorher aus- und wieder einzuschalten.
2. an der konfigurierten COM-Schnittstelle ist ein anderes Gerät als der NCdrive-Controller angeschlossen
"Die Firmware der Steuerung hat die falsche Version"
Beim Verbindungsaufbau lieferte die Firmware des NCdrive-Controllers eine von der der PC-Software
abweichende Versionsnummer (NCdrive.exe und Firmware passen nicht zusammen).
1. falsche Firmware-Version installiert
2. falsche PC-Softwareversion (NCdrive.exe) aufgerufen
"Die Steuerung wurde zwischenzeitlich ausgeschaltet"
Beim Übertragen eines anderen Befehls vom PC zum NCdrive-Controller als dem zum erstmaligen
Verbindungsaufbau befindet sich der Controller im Einschaltzustand (grüne LED aus).
1. NCdrive-Controller bei laufender NCdrive-Software aus- und wieder eingeschaltet, ohne PC-seitig "Trennen"
und erneut "Verbinden" aufzurufen
2. NCdrive-Prozessor hat, ausgelöst von der "Brown-Out-Erkennung", einen Reset durchgeführt; gestörte
Spannungsversorgung (Netzteil defekt, Netzspannungsschwankungen).
3. starke EMV-Störungen haben einen Reset des NCdrive-Prozessors ausgelöst
84
NCdrive
"Die Zielposition liegt außerhalb des Verfahrbereichs"
Die anzufahrende Position liegt außerhalb des zulässigen Verfahrbereichs einer der 4 Achsen.
1. Zielkoordinate kann aufgrund der aktuell gesetzten Softwareendschalter
72
nicht erreicht werden.
"Ungültiges Satzformat"
1. In der Befehlseingabe wurden unzulässige Zeichen oder ein fehlerhafter Syntax eingetragen.
Kapitel
NCdrive Diagnose
VIII
NCdrive Diagnose
8
87
NCdrive Diagnose
Mit diesem Diagnose-Werkzeug können Sie
·
·
·
·
die Zustände der Eingänge überwachen,
die Ausgänge manuell betätigen,
die Ausgabe der Spannung am Analogausgang einstellen
und einen Achstest
durchführen.
Je nach Ausführung des NCdrive-Controllers befinden sich die Anschlüsse am Controller selbst (externe
Variante) oder es werden die vorhandenen Anschlüsse in der Endstufe verwendet. Die aktiven Eingänge
werden durch einen grünen Haken signalisiert. Die Ausgänge können durch Anklicken geschaltet werden.
Achstest
Damit es im laufenden Betrieb zu keinen Störungen in den Achsbewegungen wegen zu hoher
Beschleunigungswerten und Geschwindigkeiten kommt, sollten Sie das dynamische Limit Ihrer Maschine
ermitteln. Hierzu benötigen Sie ein geeignetes Messinstrument wie z. B. eine Messuhr mit Stativ um
aufgetretene Schrittverluste erkennen zu können.
Sie sollten dabei in dieser Reihenfolge vorgehen:
· jede Achse einzeln testen
· min. Geschwindigkeit und max. Geschwindigkeit mit gleichen Werten versehen und in mehreren Schritten
erhöhen bis es zu Schrittverlusten kommt. Diesen Wert auf ca. 70 % verringern und für die Geschwindigkeit
"Hand 2" in der entsprechenden Achskonfiguration verwenden. Die minimale Geschwindigkeit kann
daraufhin relativ niedrig eingestellt werden, damit eine steilere Rampe früher beginnt.
· danach die max. Geschwindigkeit ermitteln und die Werte für Beschleunigung und Verzögerung anpassen
Der Weg gibt die Länge der Teststrecke an, die Anzahl die Häufigkeit der Wiederholungen. Zum Ermitteln der
min. Geschwindigkeit sollten auch sehr kleine Wegstrecken (0,5-1 mm) getestet werden.
88
NCdrive
Wichtige Tipps zur Ermittlung der Verfahrgeschwindigkeiten
Folgende Grenzwerte sind gleichzeitig bei der Konfiguration zu beachten:
· Die maximale Geschwindigkeit einer Achse wird durch das Drehmoment des Motors, durch
Resonanzbereiche des Antriebs und anderer Eigenschaften der Mechanik begrenzt. An diese praktische,
mechanische Grenze gilt es möglich nahe heranzukommen; sie kann nur experimentell ermittelt werden.
· Die (theoretisch) maximal erreichbare Geschwindigkeit wird ebenfalls durch die maximale Schrittfrequenz
bestimmt (zusammen mit der Schrittauflösung). Diese kann auf einfache Weise errechnet werden und muss
(bzw. sollte) nicht experimentell ermittelt werden. Sie erhalten zudem eine Hinweis, wenn die eingetragene
Geschwindigkeit mit der aktuellen Konfiguration nicht erreicht werden kann.
Und hier noch die drei wichtigsten Formeln:
f = max. Schrittfrequenz (Hz)
v = max. Geschwindigkeit(mm/min)
s = Schrittweite (mm)
d = Spindelsteigung(mm)
n = Schritteilung (1 = Vollschritt, 2 = Halbschritt etc.)
a = Schrittwinkel (typ. 1,8°)
t = Schrittimpulsdauer (s)
s = d / ( ( 360 / a) * n )
v = ( f * s ) * 60
t = 0,5 * ( 1 / f)
Hier die genauen Schrittfrequenzen und Impulslängen vom NCdrive-Controller:
31.250 Hz ("32 kHz")= 16 µs
15.625 Hz ("16 kHz") = 32 µs
7.812 Hz ("8 kHz") = 64 µs
Kapitel
Firmware-Update
IX
Firmware-Update
9
91
Firmware-Update
Mit der Möglichkeit, für NCdrive eine neue Firmware aufzuspielen verbinden sich zwei Vorteile:
1. auch zukünftige Software-Lösungen können leicht in den Funktionsumfang von NCdrive integriert werden
2. NCdrive ist beinahe universell für unterschiedliche Steuerungen geeignet
Vorgehensweise für das Firmware-Update
Im Installationsordner
'NCdriveUpdate.exe'
von
NCdrive
finden
Sie
im
Unterverzeichnis
.\firmware
das
Programm
Wählen Sie aus dem Pfad .\firmware die gewünschte *.bin-Datei aus
Bei PCNC-kompatibler Steuerung wählen Sie ncdrive.bin. bei Verwendung einer anderen
entsprechende Firmware-Version.
Steuerung die
Unter Schnittstelle ist der COM-Port richtig einzustellen.
Stellen Sie sicher, dass sich NCdrive im Einschaltzustand befindet, da sonst kein Firmware-Update
übertragen werden kann. Sie erreichen dies, indem Sie die Box durch Ziehen des Netzsteckers kurz stromlos
machen.
Mit Ausführen starten Sie die Übertragung der Firmware an NCdrive. Dies wird Ihnen mit der Meldung
92
NCdrive
bestätigt.
Mögliche Fehlerquellen, die für Probleme hierbei sorgen können:
· NCdrive wurde zuvor nicht in den Ausgangszustand versetzt, (ausgeschaltet)
· falsche Schnittstelle ausgewählt
· falsche Firmware, kann zu Fehlfunktionen und unkontrollierbarem Einschalten der Antriebe führen.
Firmware-Update
93
Kapitel
Grundlagen der
NC-Programmierung
X
Grundlagen der NC-Programmierung
10
97
Grundlagen der NC-Programmierung
10.1 Koordinaten
Die Verfahrwege der Werkzeuge und Werkstücke sind in einem rechtwinkligen Koordinatensystem festgelegt.
Dieses Koordinatensystem wird auf das Werkstück bezogen.
Als Zuordnungshilfe kann man die gespreizten Finger der rechten Hand benutzen:
Der Daumen bildet die X-Koordinate, der Zeigefinger die Y-Koordinate und der Mittelfinger die Z-Koordinate.
10.2 Anordnung der Koordinatenachsen
· Die Z-Achse der Werkzeugmaschine liegt in Richtung der Hauptarbeitsspindel.
· Die X-Achse liegt parallel zur Werkstück-Aufspannfläche und verläuft, wenn möglich, horizontal. Bei
Drehmaschinen liegt die X-Achse quer zur Drehachse, Ihre positive Richtung verläuft von der
Werkstückachse zum Haupt-Werkzeugträger.
· Die Y-Achse steht senkrecht auf der ZX-Ebene (Rechte-Hand-Regel).
Das Programmieren erfolgt unabhängig davon, ob sich das Werkzeug oder das Werkstück bewegt, weil das
98
NCdrive
Koordinatensystem auf das Werkstück bezogen ist. Der Programmierer stellt sich vor, dass sich immer das
Werkzeug bewegt, während das Werkstück stillsteht.
Drehachsen werden mit A, B und C bezeichnet. Das Bild zeigt die Zuordnung der Zusatzachsen bzw.
Drehachsen zu den Hauptachsen.
10.3 Programmieren von NCdrive
Zur vollständigen Erstellung von Teileprogrammen benötigt man geometrische und technologische Daten.
Geometrische Daten sind z.B. die Werkstückmaße und Bewegungsarten (G-Funktionen) sowie die Werkzeugund Spannmitteldaten. Zu den technologischen Daten gehören z. B. die Schnittgeschwindigkeit und der
Vorschub. Sie werden Technologiespeichern oder Tabellen entnommen oder berechnet. Außer diesen Daten
enthält ein Teileprogramm noch Zusatzfunktionen wie z. B. den Schaltbefehl Spindeldrehzahl rechts EIN oder
Kühlmittel EIN-AUS. Programme können manuell oder rechnergestützt erstellt werden.
Manuelles Programmieren
Manuelles Programmieren ist Programmieren im Satzformat ohne Hilfe eines CAM-Systems. Dabei kann
NCdrive durch eine dynamische Simulation (NClyzer) den Bewegungsablauf aufzeigen und auf Fehler
hinweisen. Als Hilfsmittel benötigen Sie technische Zeichnungen, Werkzeugdaten und Taschenrechner und
können somit eine Programmtabelle erstellen. Die Daten dieser Programmtabelle können während der
Bearbeitung eines anderen Werkstücks im Parallelbetrieb in eine Textdatei eingegeben werden.
Manuelles Programmieren eignet sich für einfache Werkstücke und kann an der Maschine direkt erfolgen.
Um ein NC-Programm an der Maschine korrigieren oder optimieren zu können, muss man manuell
programmieren können.
Rechnergestütztes Programmieren
Mit einer geeigneten CAD/CAM-Software wie z. b. MegaNC werden die Konturelemente und
Geometriestützpunkte des Werkstücks wie Punkte, Geraden und Kreisbogen festgelegt und damit die
Geometrie des Werkstücks erzeugt. Anschließend können die technologischen Daten und die Bearbeitungsfolge
hinzugefügt werden. Aus den eingegebenen Daten erzeugt der Prozessor ein NC-Programm in der
Maschinensprache. Dieses ist noch nicht für eine bestimmte Steuerung ausgelegt. Erst mit dem Postprozessor,
einer Software zur Anpassung an die CNC-Steuerung, entsteht ein NC-Programm im Satzformat einer
bestimmten Maschinensteuerung.
Grundlagen der NC-Programmierung
99
10.4 Aufbau eines NC-Programms
Während der Bearbeitung eines Werkstücks kann man an den zurückgelegten Wegstrecken des Werkzeugs
den Fortgang der Bearbeitung erkennen. Deshalb bilden die Wege des Werkzeugs die Grundlage für das
NC-Programm.
Andere Bedingungen wie die Vorschubgeschwindigkeit, die Spindeldrehzahl, die Auswahl des Werkzeugs oder
die Kühlmittelzufuhr müssen zusätzlich angegeben werden.
All diese Angaben für den Bearbeitungsablauf müssen in eine Form gebracht werden, die von der Steuerung
verarbeitet werden kann. Hierzu bedient man sich einer für die NC-Steuerungen geeigneten
Programmiersprache, die aus Wörtern und Sätzen besteht.
Wörter
Ein Wort der Programmiersprache besteht aus einem Adressbuchstaben und einer Ziffernfolge. Jedes Wort
entspricht einer Anweisung an die Steuerung. Anweisungen, die z.B. die Art der Bewegung betreffen, werden
mit dem Buchstaben G bezeichnet. G00 bedeutet z.B. "Punktsteuerverhalten", d.h. Zustellen im Eilgang.
Zusatzfunktionen besitzen den Buchstaben M.
Die Zielpunkte der Wegstrecken des Werkzeugs werden mit den Buchstaben der Koordinaten X, Y, Z
angegeben. Außer diesen Adressbuchstaben gibt es noch abdruckbare Sonderzeichen, das sind z. B.
Buchstaben, die im Text eines Programms erscheinen, und nicht abdruckbare Zeichen, die zur
Datenspeicherung dienen.
Sätze
Ein Satz wird aus einer Reihe von Wörtern gebildet und beginnt mit dem Buchstaben N und einer Satznummer.
Die Wörter eines Satzes werden in einer bestimmten Reihenfolge, dem Satzformat, angeordnet:
100
NCdrive
Das Programm
Das Programm beginnt mit dem Zeichen % für den Programmanfang und einer Programmnummer. Es besteht
aus einer Folge von Sätzen, die nacheinander abgearbeitet werden. In den meisten Fällen wird das Programm
mit M30 "Programmende mit Rücksetzen" beendet.
Ein Programm, das zur Bearbeitung eines Werkstücks dient, wird Teileprogramm genannt.
Weginformationen
Die Weginformationen bestehen aus der Wegbedingung und aus geometrischen Angaben. Die Wegbedingung
beschreibt die Art und Weise der Bewegung, z. B. die Bewegung auf einer Geraden oder auf einem Kreis. Das
Wort für die Wegbedingung besteht aus dem Buchstaben G und einer zweistelligen Ziffer.
Neben der Art der Bewegung sind die geometrischen Angaben, z. B. die Koordinaten des Zielpunktes (X, Y, Z),
die Lage des Kreismittelpunktes (l, J, K) oder der Radius (R) einzugeben. Die meisten Wegbedingungen und
geometrischen Angaben bleiben während der Abarbeitung des Satzes gespeichert und werden im folgenden
Satz wieder wirksam, d.h. sie sind modal wirksam. Sie müssen deshalb nicht neu geschrieben werden und
gelten solange, bis sie durch eine andere Weginformation aufgehoben werden. Die Verfahrbewegungen des
Werkstücks können als Absolutmaße oder als Kettenmaße eingegeben werden. Bei der Absolutmaßeingabe
beziehen sich alle Maße auf den Werkstücknullpunkt. Sie wird mit der Wegbedingung G90 angewählt. Dies ist
stets der Einschaltzustand der Steuerung. Bei der Kettenmaßeingabe (Inkrementalmaßeingabe) mit der
Wegbedingung G91 wird jeweils der Wegzuwachs zwischen dem Startpunkt des Werkzeugs und dem Zielpunkt
eingegeben. Dieser Wegzuwachs ist positiv in Koordinatenrichtung und negativ, wenn er entgegen der
Koordinatenrichtung verläuft.
Geradlinige Bewegungen
Mit dem Befehl G00 wird der Zielpunkt mit der größtmöglichen Geschwindigkeit im Eilgang angefahren. Eine
Geradeninterpolation findet nicht statt. Um ein Auffahren des Werkzeugs auf das Werkstück zu vermeiden, ist
es daher zweckmäßig, den Zielpunkt in mehreren achsparallelen Bewegungen anzufahren. Bei der
Geradeninterpolation, die mit G01 angewählt wird, bewegt sich das Werkzeug auf einer geradlinigen Bahn mit
Vorschubgeschwindigkeit.
Grundlagen der NC-Programmierung
Zusatzfunktionen
Alle Zusatzfunktionen erhalten den
maschinensteuernde Zusatzfunktionen.
Buchstaben
M.
Man
unterscheidet
101
programmsteuernde
und
Zu den programmsteuernden Zusatzfunktionen gehört z.B. der Messtop M00. Ist in einem Satz X..., Y..., M00
gesetzt, bedeutet dies: Nach Anfahren der angegebenen Koordinaten wird der Programmablauf unterbrochen.
Am Werkstück kann gemessen werden.
Mit maschinensteuernden Zusatzfunktionen werden Schaltvorgänge, wie "Kühlmittel EIN" gesteuert. Von den
programmsteuernden Zusatzfunktionen, die meist satzweise wirksam sind, darf jeweils nur eine in einem Satz
stehen.
Werkzeugbahnkorrektur
Die Weginformationen eines NC-Programms enthalten meist die gewünschte Form (Kontur) eines Werkstücks.
Der Mittelpunkt der Fräserachse muss daher auf einer Bahn geführt werden, die von der Kontur einen gleich
bleibenden Abstand (Äquidistante) hat. Diese Bahn muss von der Steuerung vorausberechnet werden. Sie
benötigt dazu einen Korrekturbefehl.
Für die Anwahl der Bahnkorrektur blickt der Programmierer in Vorschubrichtung des Werkzeugs und stellt fest,
ob sich das Werkzeug links oder rechts der Kontur bewegt.
· G41 Werkzeug befindet sich links von der Kontur
· G 42 Werkzeug befindet sich rechts von der Kontur
· G 40 hebt die gewählte Werkzeugbahnkorrektur auf.
102
NCdrive
10.5 Ebenenauswahl
Durch Programmierung von G17, G18 oder G19 wird die Ebene festgelegt, in der die Werkzeugradiuskorrektur
und die Kreisinterpolation wirksam sein soll.
G17
Ebene XY für G2, G3, G41 und G42
G18
Ebene ZX für G2, G3, G41 und G42
G19
Ebene YZ für G2, G3, G41 und G42
Wird im Programm keine Ebene angegeben so wird von G17 - Ebene XY ausgegangen.
.
Grundlagen der NC-Programmierung
103
Kapitel
Befehlsreferenz für NCdrive,
ähnl. DIN 66025
XI
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
11
107
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
11.1 Verfahrbewegungen
11.1.1
G00 - Eilgangfahrt
Das Werkzeug fährt auf einer Geraden von seiner aktuellen Position zum Endpunkt der Geraden. Der
Startpunkt ist der Endpunkt des vorangegangenen Satzes.
Bei angewähltem G00 wird für die Verfahrgeschwindigkeit die Eilganggeschwindigkeit der
Achsen herangezogen. Es können beliebige Punkte in den Achsen X, Y, und Z, aber auch in der 4. Achse
programmiert werden. Alle beteiligten Achsen werden mit linearer Geschwindigkeit so bewegt, dass der Start
und das Ende ihrer Bewegung zeitgleich erfolgt.
Absolutmaßeingabe:
Nxx G90
Nxx G00 X60 Y40 A90
(P1 nach P2)
Kettenmaßeingabe:
Nxx G91
Nxx G00 X40 Y30 A60
(P1 nach P2)
108
11.1.2
NCdrive
G01 - Gerade mit Vorschub
Mittels G01 wird der programmierte Weg mit der unter dem F-Wort (mm/min oder mm/sec) angegebenen
Vorschubgeschwindigkeit auf einer Geraden zur Zielposition verfahren. Es können beliebige Punkte in den
Achsen X, Y, und Z, aber auch in der 4. Achse programmiert werden. Alle beteiligten Achsen werden mit
linearer Geschwindigkeit so bewegt, dass der Start und das Ende ihrer Bewegung zeitgleich erfolgt.
Absolutmaßeingabe:
Nxx G90
Nxx G01 X40 A45 F500
Nxx X60 Y40 A90
(P1 nach P2)
(P2 nach P3)
Kettenmaßeingabe:
Nxx G91
Nxx G01 X20 A15
Nxx X20 Y30 A45
(P1 nach P2)
(P2 nach P3)
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
11.1.3
109
G02 - Kreisbogen/Helix im Uhrzeigersinn
Bei G02 oder G03 wird der programmierte Weg mit der angegebenen Vorschubgeschwindigkeit F auf einem
Kreis zur Zielposition verfahren. Es können Kreise in den drei Hauptebenen des Raumkoordinatensystems (X-Y,
Z-X, Y-Z) gefahren werden. Die Auswahl der Hauptebene erfolgt mit den Funktionen G17, G18, G19.
Die Kreisinterpolation bewirkt die Bewegung des Werkzeugs:
· auf einem Kreisbogen
mit G02 im Uhrzeigersinn,
mit G03 gegen den Uhrzeigersinn,
· um den programmierten Mittelpunkt des Kreises,
· vom Ausgangspunkt auf einer Kreisbahn zum programmierten Endpunkt.
Soll ein Vollkreis programmiert werden, d. h. Anfangs– und Endpunkt ist identisch, so muss
unter STEUERUNG-EINSTELLUNGEN-NC-PROGRAMM der Vollkreis auch zugelassen werden. Hier
finden Sie zudem die Möglichkeit ob die I, J und K-Werte absolut oder inkremental interpretiert
werden sollen.
Interpolationsparameter I, J, K
Die Interpolationsparameter sind die achsparallelen Koordinaten des Abstandsvektors vom Anfangspunkt zum
Mittelpunkt des Kreises.
Nach DIN 66 025 sind den Achsen X, Y und Z die Interpolationsparameter I, J und K zugeordnet. Abhängig
davon ob X, Y und Z im Bezugsmaß oder im Kettenmaß programmiert sind, müssen die
Interpolationsparameter immer im Kettenmaß oder Bezugsmaß in der richtigen Reihenfolge eingegeben
werden.
Das Vorzeichen ergibt sich aus der Koordinatenrichtung vom Anfangspunkt zum Kreismittelpunkt.
Beispiel:
Nxx G00 X10 Y20
Nxx G01 X20 Y10 F1000
Nxx G03 X30 Y34.14 I30 J20
(anfahren)
(nach P1)
(P1 nach P2)
Bei einer Helix wird ein Startpunkt P1 und ein Zielpunkt P2 benötigt. Zwischen diesen beiden Punkten wird eine
komplette Helix mit 360° Drehwinkel erzeugt. Die Steigung entspricht der Differenz zwischen den Z-Positionen.
Beispiel:
Nxx
Nxx
Nxx
Nxx
G00
G02
G02
G02
X-10 Y0 Z0
X10 Z-2.5 I0 J0 F500
X-10.000 Z-5 I0 J0
X10.000 Z-5 I0 J0
(anfahren)
(Helix zu P1)
(Helix zu P2)
(Kreis zu P3)
110
NCdrive
Nxx G02 X-10.000 I0.000 J0.000
11.1.4
G03 - Kreisbogen/Helix im Gegenuhrzeigersinn
siehe G02 - Kreisbogen/Helix im Uhrzeigersinn 109
(Kreis zu P4)
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
111
11.2 Optionen
11.2.1
G04 - Verweilzeit
Die Verweilzeit wird in Sekunden angegeben. Verweilzeiten werden z.B. beim Freischneiden oder evtl. bei
Maschinenfunktionen benötigt.
Die Verweilzeit darf nur alleine im NC-Satz programmiert werden.
Nxx G00 X10 Y20
Nxx G01 Z-2.5
Nxx G04 Q0.2
(eintauchen)
(Verweilzeit von 0,2 sec.)
11.2.2
G05 - Genauhalt
Der Genauhalt erlaubt das genaue Anfahren einer Zielposition. Die Vorschubgeschwindigkeit wird bis zum
Satzende auf null verringert und der Schleppabstand abgebaut. Der Genauhalt kann verwendet werden, wenn
Ecken exakt zu bearbeiten sind oder wenn bei einer Richtungsumkehr die Zielposition exakt erreicht werden
muss.
11.2.3
G25/26 - Schleife
G25 Q...
Schleifenanfang, Q Wiederholungen (Q0 = Endlosschleife)
G26
Schleifenende
Beispiel:
Nxx T1 M06
Nxx M03 S40000
Nxx G25 Q5
Nxx G00 Z5.000
Nxx G00 X-10.000 Y0.000
Nxx G00 Z3.000
Nxx G01 Z0.000 F250
Nxx G01 Z-5
Nxx G02 X10.000 I0.000 J0.000 F1500
Nxx G02 X-10.000 I0.000 J0.000
Nxx G00 Z5.000
Nxx G92 X-50
Nxx G26
Nxx M05
Nxx M30
(Schleifenanfang)
(Versatz des Nullpunkts)
(Schleifenende)
112
11.2.4
NCdrive
G40/41/42 - Werkzeugradiuskorrektur
Die Werkzeugradiuskorrektur erlaubt die Programmierung der Werkstückkontur unabhängig von der Geometrie
des Werkzeugs. Bei aktivierter WRK (G41, G42) wird eine zu der programmierten Werkstückkontur
äquidistante Werkzeugbahn im Abstand des Werkzeugradius berechnet. Die Werkzeugradiuskorrektur wirkt in
der mit G17, G18 oder G19 angewählten Ebene.
Als Werkzeugkorrekturwerte werden die unter den Tool-Worten abgelegten Daten verwendet.
G40 X... Y... Z... A... F...
Aufheben
G41 X... Y... Z... A... F...
Korrektur links
G42 X... Y... Z... A... F...
Korrektur rechts
Grenzen der Werkzeugkorrektur
Im Moment werden keinerlei Kollisionsbetrachtungen angestellt, so das es sichergestellt werden muss, dass
das Werkzeug auch alle programmierten Konturen komplett erreichen kann.
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
11.2.5
113
G53-G60 - Nullpunkte
Mit G54 ... G59 wird die entsprechende Nullpunktverschiebung aus der Nullpunkttabelle unter
Bearbeiten-Nullpunkte gültig. Die Nullpunktverschiebung ist bereits in dem Satz gültig, in dem G53, G54, ...
steht. Es finden jedoch ohne Koordinatenangaben keine Verfahrbewegungen statt!
G53
Nullpunkt abwählen
G54-G59
Nullpunkt anwählen
G60
zuletzt abgewählten Nullpunkt wieder anwählen
Besonderheit im Zusammenspiel mit MegaNC:
Wird NCdrive in Verbindung mit MegaNC verwendet, so bekommt der Nullpunkt G54
eine Sonderstellung. Bei JEDER Programmübergabe aus MegaNC heraus wird dieser neu
eingerichtet und somit die Bauteillage mitgeteilt.
114
NCdrive
11.3 Koordinaten
11.3.1
G70 - Maßangaben in Inch
Hierbei werden die angegebenen Koordinaten als Inch-Maße interpretiert.
11.3.2
G71 - Maßangaben in Millimeter
Hierbei werden die angegebenen Koordinaten als mm-Maße interpretiert.
11.3.3
G74 - Referenzposition in X/Y anfahren
Hierbei werden die Achsen X und Y in die Referenzpostion gefahren.
11.3.4
G75 - Referenzposition in Z anfahren
Hierbei wird nur die Achse Z in die Referenzpostion gefahren.
11.3.5
G90 - absolute Koordinaten
Bei der Absolutmaßeingabe beziehen sich alle Koordinatenangaben auf den aktuell eingestellten
Koordinatennullpunkt.
11.3.6
G91 - inkrementale Koordinaten
Bei der Kettenmaßprogrammierung
vorhergehenden Satzes.
11.3.7
beziehen
sich
die
Koordinatenangaben
auf
die
Position
des
G92 - aktuelle Koordinaten setzen
G92 erlaubt eine programmierbare Nullpunktverschiebung in den angegebenen Achsen um einen frei
programmierbaren Wert. Der aktuellen Position werden die angegebenen Koordinaten zugewiesen.
Bei G53 nicht zulässig.
11.3.8
G98 - Werkzeuglängenkorrektur
Hierbei wird die Ausspannlänge so angepasst, dass bei der aktuelle Position (G98) Z den Wert 0 erhält oder
wenn G98 von einem Z-Wert gefolgt wird, dieser Wert an der aktuellen Position übernommen wird.
Nxx G98
Nxx G98 Z45
11.3.9
(Ausspannlänge wird auf aktuelle Höhe angepasst damit Z0 eingestellt wird)
(Die Ausspannlänge wird angepasst und der Z-Wert 45 eingestellt)
G99 - Werkzeugkorrektur löschen
Löscht den Werkzeugkorrekturspeicher, d. h. die Ausspannlänge wird auf 0 gesetzt.
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
115
11.4 Vorschubgeschwindigkeit
11.4.1
11.4.2
G94 - Geschwindigkeitsangaben in mm/min
Nachfolgende Geschwindigkeitsangaben erfolgen in mm/min bzw. Inch/min, abhängig von G70
114 .
G95 - Geschwindigkeitsangaben in mm/Umdrehung
Nachfolgende Geschwindigkeitsangaben erfolgen in mm/Umdrehung bzw. Inch/Umdrehung
114
bzw. G71
116
NCdrive
11.5 Bohr- und Fräszyklen
11.5.1
G84 - Bohren/Tiefbohren
G84 X... Y... Z... D… F… H…
X
Y
Z
D
F
H
Position X
Position Y
Tiefe (abs.)
Zustellung Z
Vorschub
Sicherheitsabstand
Funktion:
Das Werkzeug bohrt mit der programmierten Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeit bis zur
eingegebenen Endbohrtiefe. Die Tieflochbohrung wird dabei durch mehrmalige, schrittweise Tiefenzustellung,
deren maximaler Betrag vorgebbar ist, bis zur Endbohrtiefe gefertigt. Hierbei kann der Bohrer nach jeder
Zustelltiefe zum Entspanen auf die Referenzebene + Sicherheitsabstand zurückgezogen werden.
Ablauf:
Die Position vor oder im Zyklus ist die Bohrposition in den beiden Achsen der angewählten Ebene.
Tieflochbohren mit Entspänen:
· Anfahren der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G00
· Fahren auf erste Bohrtiefe mit G01 mit dem angegebenen Vorschub F
· Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene mit G00 zum Entspänen
· Anfahren der zuletzt erreichten Bohrtiefe, verringert um den Sicherheitsabstand mit G00
· Fahren auf nächste Bohrtiefe mit G1 (Bewegungsablauf wird solange fortgesetzt, bis die Endbohrtiefe
erreicht ist)
· Rückzug auf die Ausgangsposition mit G0
Entspricht der Wert D der Tiefe Z, so wird auf Endbohrtiefe gebohrt.
Beispiel:
N10
N20
N30
N40
N50
N60
T1 M6 S500
G00 G17 G90 M3
G00 X20 Y20
G00 Z3
G84 Z-20 D5 F50 H3
G84 X40
(Bestimmung der Technologiewerte)
(Anfahren der ersten Bohrposition)
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)
(Aufruf des
Zyklus, Tiefenparameter
mit
Absolutwerten)
(Aufruf des Zyklus an der nächsten Bohrposition)
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
11.5.2
117
G85 - Teilkreis bohren
G85 X... Y... Z... I... J... D... R… F… H...
X
Y
Z
R
I
J
D
F
H
Position X
Position Y
Tiefe (abs.)
Radius
Startwinkel
Anzahl
Zustellung Z
Vorschub
Sicherheitsabstand
Funktion:
Mit Hilfe dieses Zyklus kann ein Lochkreis bearbeitet werden. Die Bearbeitungsebene ist vor Aufruf des
Zyklus festzulegen. Basis der Bohrungsfunktion ist der Zyklus G84.
Ablauf:
Die Position vor oder im Zyklus ist der Lochkreismittelpunkt in den beiden Achsen der angewählten Ebene.
Im Zyklus werden nacheinander in der Ebene die Bohrpositionen auf dem Lochkreis mit G0 angefahren.
Anfahren des Kreismittelpunkts und der um den Sicherheitsabstand vorverlegten Referenzebene mit G00
Fahren auf erste Bohrposition mit G00
Fahren auf erste Bohrtiefe mit G01 mit dem angegebenen Vorschub F
Rückzug auf die um den Sicherheitsabstand vorverlegte Referenzebene mit G00 zum Entspänen
Anfahren der zuletzt erreichten Bohrtiefe, verringert um den Sicherheitsabstand mit G00
Fahren auf nächste Bohrtiefe mit G1 (Bewegungsablauf wird solange fortgesetzt, bis die Endbohrtiefe
erreicht ist)
· Anfahren der nächsten Bohrposition und Wiederholung des Vorgangs mit der Anzahl der Bohrungen
· Anfahren des Kreismittelpunkts
·
·
·
·
·
·
Entspricht der Wert D der Tiefe Z, so wird auf Endbohrtiefe gebohrt.
Beispiel:
N10 T1 M6 S500
N20 G00 G17 G90 M3
N30 G00 X50 Y50
N40 G00 Z3
N50 G85 Z-20 I45 J4 D5 R25 F50 H3
(Bestimmung der Technologiewerte)
(Anfahren der ersten Bohrposition)
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)
(Aufruf des Zyklus)
118
11.5.3
NCdrive
G86 - Rechtecktasche
G86 X... Y... Z... I... K... D… F… E… H...
X
Y
Z
U
V
I
K
D
F
E
H
Position X
Position Y
Tiefe (abs.)
Länge (X-Richtung)
Breite (Y-Richtung)
Drehwinkel
Zustellung X/Y
Zustellung Z
Vorschub
Vorschub Z
Sicherheitsabstand
Funktion:
Mit Hilfe dieses Zyklus können Sie Rechtecktaschen beliebiger Lage in der Bearbeitungsebene fertigen.
Ablauf:
Die Position vor oder im Zyklus ist der Taschenmittelpunkt in den beiden Achsen der angewählten Ebene.
·
·
·
·
Zustellung auf die nächste Bearbeitungstiefe mit G1 und dem Vorschubwert E.
Ausfräsen der Tasche im Uhrzeigersinn von der Mitte heraus mit dem Vorschub F.
Schlichtbearbeitung entlang der Kontur
Nach Beendigung der Bearbeitung der Tasche wird das Werkzeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf
Referenzebene + Sicherheitsabstand gefahren und der Zyklus beendet.
Beispiel:
N10
N20
N30
N40
N50
T1 M6 S500
G00 G17 G90 M3
G00 X50 Y50
G00 Z3
G86 U30 V15 Z-5 I30 K5 D5 F150 E50 H3
(Bestimmung der Technologiewerte)
(Anfahren der ersten Bohrposition)
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)
(Aufruf des Zyklus)
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
11.5.4
119
G87 - Kreistasche
G87 X... Y... Z... K... D... R… F… E… H...
X
Y
Z
R
K
D
F
E
H
Position X
Position Y
Tiefe (abs.)
Radius
Zustellung X/Y
Zustellung Z
Vorschub
Vorschub Z
Sicherheitsabstand
Funktion:
Mit Hilfe dieses Zyklus können Sie Kreistaschen in der Bearbeitungsebene fertigen.
Ablauf:
Die Position vor oder im Zyklus ist der Taschenmittelpunkt in den beiden Achsen der angewählten Ebene.
·
·
·
·
Zustellung auf die nächste Bearbeitungstiefe mit G1 und dem Vorschubwert E.
Ausfräsen der Tasche im Uhrzeigersinn von der Mitte heraus mit dem Vorschub F.
Schlichtbearbeitung entlang der Kontur
Nach Beendigung der Bearbeitung der Tasche wird das Werkzeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf
Referenzebene + Sicherheitsabstand gefahren und der Zyklus beendet.
Beispiel:
N10
N20
N30
N40
N50
T1 M6 S500
G00 G17 G90 M3
G00 X50 Y50
G00 Z3
G87 Z-5 K5 D5 R12.5 F150 E50 H3
(Bestimmung der Technologiewerte)
(Anfahren der ersten Bohrposition)
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)
(Aufruf des Zyklus)
120
11.5.5
NCdrive
G88 - Nut
G88 X... Y... Z... I... D… F… E… H...
X
Y
Z
U
V
I
D
F
E
H
Position X
Position Y
Tiefe (abs.)
Länge (X-Richtung)
Breite (Y-Richtung)
Drehwinkel
Zustellung Z
Vorschub
Vorschub Z
Sicherheitsabstand
Funktion:
Mit Hilfe dieses Zyklus können Sie Nuten in der Bearbeitungsebene fertigen.
Ablauf:
Die Position vor oder im Zyklus ist der Nutmittelpunkt in den beiden Achsen der angewählten Ebene.
· Zustellung auf die nächste Bearbeitungstiefe mit G1 und dem Vorschubwert E.
· Ausfräsen der Nut im Uhrzeigersinn von der Mitte heraus mit dem Vorschub F.
· Schlichtbearbeitung entlang der Kontur. Der Fräserdurchmesser sollte 0,55-0.95 x der Breite entsprechen.da
kein Ausräumen bei zu kleinem Werkzeugdurchmesser statt findet.
· Nach Beendigung der Bearbeitung der Tasche wird das Werkzeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf
Referenzebene + Sicherheitsabstand gefahren und der Zyklus beendet.
Beispiel:
N10
N20
N30
N40
N50
T1 M6 S500
G00 G17 G90 M3
G00 X50 Y50
G00 Z3
G88 U30 V10 Z-5 I36 D5 F150 E50 H3
(Bestimmung der Technologiewerte)
(Anfahren der ersten Bohrposition)
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)
(Aufruf des Zyklus)
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
11.5.6
121
G89 - Planfläche
G89 X... Y... Z... U… V… I... K… D… F… H...
X
Y
Z
U
V
I
K
D
F
H
Position X
Position Y
Tiefe (abs.)
Länge (X-Richtung)
Breite (Y-Richtung)
Drehwinkel
Zustellung X/Y
Zustellung Z
Vorschub
Sicherheitsabstand
Funktion:
Mit dem Zyklus kann eine beliebige Rechteckfläche plan abgefräst werden. Maximale Zustellung in Breite und
Tiefe ist vorgebbar. Der Zyklus berücksichtigt den Werkzeugdurchmesser, Radienkorrektur mit G41/42 ist nicht
erforderlich. Die Tiefenzustellung wird im Freien ausgeführt.
Ablauf:
Die Position vor oder im Zyklus ist der Flächenmittelpunk in den beiden Achsen der angewählten Ebene.
·
·
·
·
Zustellung auf die Bearbeitungstiefe D mit G00.
Planfräsen der Fläche mit der Zustellung K und Vorschub F
Am Ende der Bahn wird mit G00 das Werkzeug an die Ausgangsposition für die nächste Bahn verfahren.
Nach Beendigung der Bearbeitung der Planfläche wird das Werkzeug auf den Taschenmittelpunkt bis auf
Referenzebene + Sicherheitsabstand gefahren und der Zyklus beendet.
Beispiel:
N10
N20
N30
N40
N50
T1 M6 S500
G00 G17 G90 M3
G00 X50 Y50
G00 Z3
G89 U100 V50 Z-5 I0 K4 D5 F150 H3
(Bestimmung der Technologiewerte)
(Anfahren der ersten Bohrposition)
(Anfahren mit Sicherheitsabstand)
(Aufruf des Zyklus)
122
NCdrive
11.6 Maschinenfunktionen
11.6.1
M00 - unbedingter Halt
M00 ermöglicht es, das Programm zu unterbrechen, z.B. um eine Messung durchzuführen. Nach Abschluß der
Messung kann das Programm durch Betätigen der Tasten zur Programmausführung fortgesetzt werden.
· aktuelle Informationen bleiben erhalten.
· Die Zusatzfunktion M00 wird in allen Automatikbetriebsarten wirksam. Der Spindelantrieb wird nicht
stillgesetzt.
· M00 ist auch in einem Satz ohne Weginformation wirksam.
11.6.2
M01 - wahlweiser Halt
M01 wirkt wie M00, kann aber über die Schaltfläche "wahlweiser Halt" aktiviert werden.
Wahlweiser Halt
Das NCdrive unterbricht wahlweise die Programmausführung bei Sätzen in denen ein M01 programmiert ist.
Deaktiviert: Programmausführung bei Sätzen mit M01 nicht unterbrechen
Aktiviert: Programmausführung bei Sätzen mit M01 unterbrechen.
11.6.3
M02 - Halt und Programmende
Markiert das Programmende, führt aber nicht zum Rücksprung an den Programmanfang. M02 kann mit
anderen Funktionen oder allein in einem Satz stehen.
11.6.4
M30 - Halt, Programmende und Rücksetzen
Markiert das Programmende und löst einen Rücksprung an den Programmanfang aus.
11.6.5
M03 - Spindel im Uhrzeigersinn
Schaltet die Spindel im Uhrzeigersinn ein. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1"
67 konfiguriert
Die M-Funktionen M03 und M04 sind für die Steuerung der Hauptspindel zuständig und benötigen zur
korrekten Funktion immer einen gültigen Drehzahlwert S.
Sie sind haltend wirksam und dürfen jeweils nur alleine im NC-Satz programmiert werden. Mit M05 wird die
Spindeldrehung gestoppt.
11.6.6
M04 - Spindel im Gegenuhrzeigersinn
Schaltet die Spindel im Gegenuhrzeigersinn ein. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "MFunktionen 1" 67 konfiguriert.
Die M-Funktionen M03 und M04 sind für die Steuerung der Hauptspindel zuständig und benötigen zur
korrekten Funktion immer einen gültigen Drehzahlwert S.
Sie sind haltend wirksam und dürfen jeweils nur alleine im NC-Satz programmiert werden. Mit M05 wird die
Spindeldrehung gestoppt.
11.6.7
M05 - Spindel Aus
Schaltet die Spindel aus. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1"
67
konfiguriert.
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
11.6.8
123
M06 - Werkzeugwechsel
Der Werkzeugwechselbefehl bestimmt das für den Bearbeitungsabschnitt benötigte Werkzeug.
Die Werkzeugnummer T0 steht hierbei für das Ablegen des aktuellen Werkzeugs. Bei anderen T-Werten wird
ein Werkzeugwechsel je nach Konfiguration der Maschine und den Einstellungen in NCdrive unter "
M-Funktionen 2" 68 durchgeführt.
Die entsprechenden Einstellungen hierfür werden gesondert erläutert.
11.6.9
M07 - Kühlmittel Nr. 2 Ein
Schaltet das Kühlmittel Nr. 2 ein. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1"
konfiguriert
67
11.6.10 M08 - Kühlmittel Nr. 1 Ein
Schaltet das Kühlmittel Nr. 1 ein. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1"
konfiguriert
67
11.6.11 M09 - Kühlmittel Aus
Schaltet das Kühlmittel (Absaugung) aus. Diese Funktion wird im Einstellungsmenü bei den "M-Funktionen 1"
67 konfiguriert.
11.6.12 M10 - Werkzeug klemmen
Hiermit kann eine Klemmung des Werkzeugs (Fräsmaschine) oder des Werkstücks (Drehmaschine) erfolgen.
Hierbei ist die Konfiguration unter "M-Funktionen 2" 68 zu beachten.
11.6.13 M11 - Werkzeug Lösen
Hiermit kann eine Klemmung des Werkzeugs (Fräsmaschine) oder des Werkstücks (Drehmaschine)
aufgehoben werden. Hierbei ist die Konfiguration unter "M-Funktionen 2" 68 zu beachten.
11.6.14 M12 - Werkzeuglänge messen
Abhängig von der gewählten Art der Ausspannlänge wird die Längemessung nach der Konfiguration unter "MFunktionen 2" 68 durchgeführt.
11.6.15 M48 - Override wirksam
Hiermit kann man die manuelle Steuerung des Override's erlaubt werden.
11.6.16 M49 - Override unwirksam
Hiermit kann man die manuelle Steuerung des Override's unterbunden werden.
11.6.17 M60 - Werkstückwechsel
Dieser Befehl kann unter "M-Funktionen 2"
68
frei konfiguriert werden.
124
NCdrive
11.6.18 Ein-/Ausgabe, spezielle Maschinenfunktionen
Mit diesen Befehlen haben Sie Zugriff auf wesentliche SPS-Funktionen im NCdrive-Controller um verschiedene
Aktionen durchzuführen oder auf externe Eingaben zu reagieren.
Diese können sowohl im Fertigungsprogramm vor allem aber auch zur Definition der M-Befehle im
Einstellungsbereich von NCdrive verwendet werden.
M10n
Ausgang n (1-6) Aus
Mit diesem Befehl können Sie einen der sechs Ausgänge des Controllers ausschalten.
M11n
Ausgang n (1-6) Ein
Beispiel: Kühlmittelsteuerung
Hierbei wird mit M111 das 1. Relais aktiviert und mit M101 wieder abgeschaltet.
M12n
Ausgang n (1-6) invertieren
M13n
Warten auf "Eingang n (1-8) Aus"
Bei dieser Funktion wird das Programm solange angehalten, bis diese Anforderung erfüllt ist.
Beispiel hierfür wäre der Einsatz eines Sicherheitsschalters an einer Schutzzelle.
M14n
Warten auf "Eingang n (1-8) Ein"
Bei dieser Funktion wird das Programm solange angehalten, bis diese Anforderung erfüllt ist.
Diese wäre z. B. für die Abfrage eines externen Quittungsschalters geeignet, der gedrückt werden muss um die
Bearbeitung nach einem Reinigungsvorgang weiterzuführen.
M15n
Warten auf "Eingang n (1-8) Statusänderung"
Bei dieser Funktion wird das Programm solange angehalten, bis diese Anforderung erfüllt ist.
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
125
M2nm
Achse n (1-4) mit Referenzvorschub vorwärts verfahren bis Statusänderung Eingang m (1-8) bzw.
Refereinzeingang Achse 4 (m = 9)
M3nm
Achse n (1-4) mit Referenzvorschub rückwärts verfahren bis Statusänderung Eingang m (1-8) bzw.
Refereinzeingang Achse 4 (m = 9)
M4nm
Ausgang n (1-6) auf Status von Eingang m (1-8) setzen
M500 S...
Spindeldrehzahl über Analogausgang ausgeben
M600
Werkzeugwechslerplatz anfahren
126
NCdrive
11.7 Sonderzeichen
11.7.1
% - Programmanfang
Kennzeichnet den Programmanfang, wird ignoriert. Wird häufig gefolgt vom Programmnamen oder Nummer.
z. B.: %Muster.nc oder %1001
11.7.2
/ - wahlweise Satzunterdrückung
Sätze, die Sie beim Programmieren mit einem „/“-Zeichen gekennzeichnet haben, können Sie Programmlauf
überspringen lassen
z. B.: /N15 G01 X50 Y25
wahlweise Satzunterdrückung
(Satz wird wahlweise ignoriert)
Sätze, die Sie beim Programmieren mit einem „/“-Zeichen gekennzeichnet haben, können Sie bei der
Programmausführung überspringen lassen
11.7.3
; - Hauptsatz
Dieser Satz wird nicht ignoriert.
11.7.4
* - Kommentarzeile
Dieser einzeilige Kommentar wird mit einem "*" eingeleitet und benötigt keinen Abschluss.
11.7.5
( ) - Kommentar
Kommentare können an jeder Stelle eines NC-Programmes eingefügt werden. Kommentare haben keine
Auswirkungen auf die Verarbeitung und das Ergebnis.
Kommentare werden durch ein "(" eingeleitet und durch ")" abgeschlossen.
Befehlsreferenz für NCdrive, ähnl. DIN 66025
127
11.8 Werkzeug- und Rohteildefinition
11.8.1
TOOL
(TOOL P... T... D... R... L... S...)
Eintrag in die Werkzeugliste vornehmen (S ist die Maximaldrehzahl)
P
T
D
R
L
S
Platznummer
Werkzeugnummer
Durchmesser
Schneidenradius
Auspannlänge
Maximaldrehzahl
Bei der Angabe der Ausspannlänge unterscheiden wir zwischen
· Längenwert ohne Vorzeichen: es wird keine Längenmessung vorgenommen
· Längenwert mit negativem Vorzeichen (-20): es wird eine manuelle Längenmessung vorgenommen, z. B.
Ankratzen des Rohteils)
· Längenwert mit positiven Vorzeichen (+20): es wird eine automatische Längenmessung an einer
Messeinrichtung vorgenommen
Beispiele:
(TOOL T1 P1 D6 R3 L20)
Das Werkzeug T1 befindet sich auf dem Werkzeugwechslerplatz 2, hat einen Durchmesser von 6 mm und
einen Schneidenradius von 3 mm.
Es wird keine Längenmessung vorgenommen
(TOOL T2 D3.175 L-20)
Das Werkzeug T2 hat einen Durchmesser von 3,175 mm und eine Ausspannlänge von ca. 20 mm. Beim
Einwechseln wird eine manuelle Längenmessung durchgeführt.
11.8.2
PART
(PART X... Y... Z.... I... J... K...)
Rohteilabmessungen definieren (Ecke links/vorne/unten und rechts/hinten/oben in Maschinenkorrdinaten)
Beispiel:
(PART X0 Y0 Z0 I400 J200 K22)
erzeugt ein Rohteil mit den Maßen 400x200x22
128
NCdrive
11.9 Ausführungsreihenfolge
M49 => M100-M600 => M06 => M10 => M12 => M03/M04 => M07/M08 =>
(Verfahrbewegungen) => G05 => G04 => G98 => G92 =>
M09 => M05 => M11 => M60 => M48 => M00/M01/M02 => M30
Kapitel
NCdrive Anschlußplan
(extern)
XII
NCdrive Anschlußplan (extern)
12
131
NCdrive Anschlußplan (extern)
12.1 Anschluß der Achsen
Die Ansteuerung der Leistungselektronik der Achsen erfolgt über getrennte Takt- und Richtungssignale je
Achse und je einen gemeinsamen Ausgang zur Stromabsenkung und zur Stromanhebung (optional). Folgende
Pins des 25-poligen Steckverbinders sind hierzu mit der Leistungselektronik zu verbinden und sind
softwareseitig nicht einstellbar:
2
3
4
5
6
7
8
9
16
17
18-25
Richtung 1. Achse
Takt 1. Achse
Richtung 2. Achse
Takt 2. Achse
Richtung 3. Achse
Takt 3. Achse
Richtung 4. Achse
Takt 4. Achse
Stromanhebung
Stromabsenkung
GND
Die Ausgänge an Pin 16 und 17 sind über die Software-Konfiguration invertierbar. Beim Anschluss von
takt-/richtungsgesteuerten Servo-Endstufen bleiben diese Ausgänge unbeschaltet. Bei allen Signalen handelt
es sich um TTL-Ausgänge, die jeweils mit max. 40 mA (Sink oder Source) belastet werden dürfen. Die
Verbindungsleitung muss geschirmt sein.
12.2 Anschluss der Referenzschalter und des Not-Aus-Tasters
Die Referenzschalter und der Not-Aus-Taster werden ebenfalls über den 25-poligen Steckverbinder
angeschlossen. Folgende Pins werden hierzu verwendet:
10
11
12
13
15
18-25
Not-Aus
Referenzschalter
Referenzschalter
Referenzschalter
Referenzschalter
GND
1. Achse
2. Achse
3. Achse
4. Achse
Bei diesen Anschlüssen handelt es sich um TTL-Eingänge mit einem internen Pull-Up-Widerstand von 40
kOhm. Alle diese Eingänge sind per Software-Konfiguration invertierbar. Die Verbindungsleitung muss
geschirmt sein. Werden die Referenzschalter und der Not-Aus-Taster an der Leistungselektronik angeschlossen
und hat diese wiederum entsprechende TTL-Ausgänge, können diese direkt mit o.g. Pins verbunden werden.
Es ist auch möglich, die Schalter direkt am NCdrive-Controller anzuschließen. Hierzu verbindet man jeweils
einen Anschluss des Schalters mit dem entsprechenden Eingangs-Pin und den anderen mit Masse (GND). Auf
dieselbe Weise können induktive Näherungsschalter (Initiatoren) mit Open-Collector- oder TTL-Ausgang
angeschlossen werden. Der Anschluss von Näherungsschaltern mit 24V-Ausgang ist nur über einen
Pegelwandler bzw. Spannungsteiler möglich.
Für die Referenzschalter und den Not-Aus-Taster sollten Öffnerkontakte verwendet werden, damit bei
Leitungsunterbrechungen eine Refenzfahrt verhindert bzw. Not-Aus ausgelöst wird. Außerdem ist zu beachten,
dass der Not-Aus-Eingang nur dazu dient, bei Betätigung eines Not-Aus-Tasters dieses der NCdrive-Software
zu melden, die dann die Ausgabe von Schrittimpulsen unterbricht, die Relaisausgänge abschaltet und den
Not-Aus-Zustand anzeigt. Laut EU-Maschinenrichtlinie muss jedoch ein Not-Aus-Schalter auch die
Spannungsversorgung der Leistungselektronik abschalten, außerdem müssen zusätzliche Baugruppen der
Maschine (Absaugung, Hydraulik etc.) stromlos geschaltet werden. Diese Funktionen müssen bei direktem
Anschluss des Not-Aus-Tasters über zusätzliche Schalterkontakte realisiert werden.
12.3 Anschluss der Ausgänge 1 und 2
Am 25-poligen Steckverbinder sind zwei Pins als Ausgänge für Schaltfunktionen vorgesehen:
1
14
Ausgang 1
Ausgang 2
132
NCdrive
18-25
GND
Bei den Anschlüssen handelt es sich um TTL-Ausgänge, die mit max. 40 mA belastet werden dürfen. Beinhaltet
die Leistungselektronik bereits TTL-Eingänge für zwei integrierte Relais (z.B. für Hauptspindel und Kühlmittel),
werden Pin 1 und Pin 14 direkt mit dem Leistungsteil verbunden.
Es ist auch möglich, an diesen Ausgängen jeweils direkt ein Relais anzuschließen. Allerdings muss es sich dabei
um ein 5 V-Relais mit sehr geringer Stromaufnahme (< 40 mA) handeln und es muss eine antiparallele
Schutzdiode vorgesehen werden. Hierzu kann z.B. ein 5 V-Reedrelais mit integrierter Diode verwendet werden,
welches wiederum ein größeres Relais schaltet.
12.4 Anschluss der Ausgänge 3 bis 6
Am 15-poligen Steckverbinder stehen weitere vier potentialgetrennte Ausgänge zur Verfügung:
1
2
3
4
5
Ausgang
Ausgang
Ausgang
Ausgang
COM
3
4
5
6
Diese Ausgänge werden durch vier im NCdrive-Controller integrierte Reedrelais gegen den gemeinsamen
Anschluss (COM) an Pin 5 geschaltet (siehe Schaltbild).
Die Ausgänge 3 bis 6 dürfen mit max. 1 A und max. 48 V DC belastet werden, wobei eine Last von 15 W
nicht überschritten werden darf. Für größere Lasten (z.B. Schütze oder Magnetventile) müssen daher weitere
Relais zwischengeschaltet werden.
12.5 Anschluss der Eingänge 1 bis 8
Acht über Optokoppler potentialgetrennte Eingänge stehen über den 15-poligen Steckverbinder zur
Verfügung:
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Eingang
Eingang
Eingang
Eingang
Eingang
Eingang
Eingang
Eingang
COM
1
2
3
4
5
6
7
8
Es werden bidirektionale Optokoppler verwendet, so dass DC-Eingangsspannungen beliebiger Polarität
zwischen dem gemeinsamen Pin 14 (COM) und den einzelnen Eingangspins (6 bis 13) angelegt werden
können.
Die integrierten Vorwiderstände der Optokoppler sind für eine Steuerspannung von 5 V ausgelegt (siehe
Schaltbild). Bei Verwendung anderer Steuerspannungen (z.B. 24 V) sind entsprechende Vorwiderstände
vorzusehen.
12.6 Anschluss des Analogausgangs
Am 15-poligen Steckverbinder ist außerdem ein Analogausgang vorgesehen:
15
Analogausgang
Dieser Ausgang dient der Drehzahlsteuerung der Hauptspindel über eine Spannung von 0 bis 5 V. Es handelt
sich um einen PWM-Ausgang mit integriertem Tiefpaß zur Glättung des PWM-Signals (siehe Schaltbild). Der
Ausgang hat einen großen Innenwiderstand und ist für hochohmige Eingänge vorgesehen.
Der Analogausgang kann direkt mit dem Eingang eines Drehzahlstellers (z.B. Frequenzumrichter) verbunden
werden. Die Ausgangsspannung liegt zwischen Pin 15 und Masse (GND bzw. Pin 18 bis 25 am 25-poligen
Steckverbinder oder Gehäuse des 15-poligen Steckverbinders) an. Die minimale und die maximale
Ausgangsspannung bzw. die bei Minimal- und Maximaldrehzahl ausgegebenen Spannungen können über die
NCdrive-Software im Bereich von 0 bis 5000 mV konfiguriert werden. Bei Verwendung eines
Frequenzumrichters ist zu beachten, dass dieser eine Eingangsspannung von 5 V für die Erreichung der
maximalen Drehzahl unterstützen muss. Zwar werden üblicherweise bei Frequenzumrichtern Analogeingänge
mit einem Spannungsbereich von 0 bis 10 V verwendet, jedoch können die meisten Frequenzumrichter so
konfiguriert werden, dass der gewünschte Drehzahlbereich mit 0 bis 5 V erreichbar ist (entweder über einen
NCdrive Anschlußplan (extern)
133
Parameter für den Eingangsspannungsbereich oder über eine entsprechende Einstellung der Maximalfrequenz
bezogen auf 10V).
134
NCdrive
12.7 Leitungsempfehlungen
Entscheidenden Einfluss auf die Stabilität der Steuerung ist die Auswahl der geeigneten Leitungen. Wir
möchten Ihnen hier eine Übersicht an die Hand geben, welche Leitungen für welchen Einsatzzweck geeignet
sind
Endschalter:
Datenleitung UNITRONIC® LIYCY 2X0,14
Eingesetzt werden diese abgeschirmten Datenleitungen als Steuer- und Signalleitungen der Elektronik für
Rechneranlagen, elektronische Steuer- und Regelgeräte, Büromaschinen, Waagen etc. Die zusätzliche
Abschirmung sorgt für eine sichere Datenübertragung ohne Störeinflüsse.
z. B. bei Conrad Best.-Nr. 601566
Schrittmotorzuleitung:
Schleppkettenleitung ÖLFLEX-FD CLASSIC 810 CY
Diese geschirmte hochflexible PVC-Anschluss- und Verbindungsleitung neuester Generation ist für den
ständigen bewegten Einsatz bei kleinen Biegeradien bis zu 7,5 x Außendurchmesser in Energieführungsketten
oder ortsveränderlichen Maschinenteilen konzipiert. Die kleinen Außendurchmesser und der kleine Biegeradius
reduzieren den Platzbedarf in Ihrer Maschine.
z. B. bei Conrad Best.-Nr. 602068
Schaltschrank:
MTW (machine tool wire) Einzeladern
z. B. bei Conrad Best.-Nr. 601569
Kapitel
EG-Konformitätserklärung
XIII
EG-Konformitätserklärung
13
137
EG-Konformitätserklärung
Es liegt eine EG-Konformitätserklärung vor.
Diese wird mit der Software und dem Kontroller zusammen ausgeliefert.
Kapitel
Änderungen
XIV
Änderungen
14
141
Änderungen
V1.2.40:
· Wenn eine Verbindung zwischen PC und NCdrive-Controller besteht und dann der PC ausfällt
(Programmabsturz, Datenübertragung gestört etc.), bleibt die Maschine automatisch stehen (wenn noch
eine Verfahrbewegung aktiv ist) und es wird ein Hardware-Reset des Controllers ausgeführt. Dieses findet
immer dann statt, wenn die Ausführung von NCdrive.exe länger als 500 ms blockiert ist, z.B. auch durch ein
Windows-Problem oder einen zu langsamen und überlasteten PC. Es erlischt dann am Controller die grüne
LED und NCdrive.exe zeigt u.U. die Meldung "Die Steuerung wurde zwischenzeitlich ausgeschaltet." an. Eine
erneute Herstellung der Verbindung zwischen NCdrive.exe und Controller ist erst möglich, wenn letzterer
aus- und wiedereingeschaltet wird.
· In Verbindung mit dem NCP-Präprozessor darf der Dateiname des NC-Programms jetzt auch Leerzeichen
enthalten.
· Bei der Ausführung von Kreisbogenbewegungen mit G2/G3 werden nun die Software-Endschalter korrekt
geprüft, d.h. es wird auch dann eine Fehlermeldung angezeigt, wenn der Kreisbogen aus dem gültigen
Verfahrbereich herausragt und nicht nur dann, wenn die Zielposition ungültig ist.
· Beim Erreichen eines Software-Endschalters wird bei der Fehlermeldung angezeigt, welche Achse außerhalb
des gültigen Bereichs liegt.
· Der Override für F und S kann bis herunter auf 0% eingestellt werden.
· Bei Nutzung der Firmware "NCdrive.bin" (mit konfigurierbaren Schalteingängen für Referenz und Not-Aus)
können nun die Optokoppler-Eingänge 4 bis 8 (4 = Not-Aus, 5-8 = Ref. X/Y/Z/4) für den Anschluß der
Not-Aus-Erkennung und der Referenzschalter verwendet werden. Der entsprechende Optokoppler-Eingang
wird jeweils dann aktiviert, wenn unter "Einstellungen" alle Checkboxen für die Zuordnung der
Schnittstellen-Pins 10-15 ausgeschaltet sind.
· Die Positionierfunktionen im Handbetrieb verhielten sich fehlerhaft, wenn eine der Schaltflächen bei
laufender Verfahrbewegung betätigt wurde; der Fehler ist behoben.
· Wenn der Not-Aus-Zustand über den Not-Aus-Eingang gemeldet ist, sind jetzt keine Verfahrbewegungen
mehr möglich. Außerdem werden bei Aktivierung des Not-Aus-Eingangs automatisch Spindel und Kühlmittel
ausgeschaltet (durch Aufruf der Funktionen M5 und M9).
· Die Meldung "Referenzfahrt erforderlich." beim Aufruf von NCdrive ist weggefallen.
· Das Anhalten der laufenden Verfahrbewegung mit der Pause-Taste (bzw. einer beliebigen Taste, wenn diese
Option konfiguriert ist) führt bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten nicht mehr zu Schrittverlusten, da eine
Bremsrampe ausgelöst und die Maschine damit sanft abgebremst wird. Zu beachten ist allerdings, daß
dadurch nun zwischen dem Betätigen der Taste bzw. Schaltfläche und dem Beginn des Abbremsens eine
Zeitspanne von 0,5 Sekunden vergeht und die Maschine deshalb nach "Vorschub Halt" noch eine gewisse
Strecke weiterfährt.
· Auch bei der Funktion "Programm anhalten" wird nun ein sofortiges Anhalten der aktuellen
Verfahrbewegung per Bremsrampe durchgeführt (und nicht mehr, wie vorher, das Programm solange weiter
abgearbeitet, bis gefahrlos ohne Rampe angehalten werden kann).
· Bei Verwendung eines USB-Gameport-Adapters mit zwei Potentiometern kann über diese der
Override-Faktor eingestellt werden. Der Gameport-Adapter wird automatisch erkannt und muß nicht
konfiguriert werden. Potentiometer 1 ("X") ist für den F-Override, Potentiometer 2 ("Y") für S. Außerdem
können bis zu vier Schalter angeschlossen werden. Schalter 1 bis 3 lassen sich über "Hotkeys.txt" mit
Funktionen belegen (als "Eingang" 33 bis 35). Schalter 4 bewirkt im eingeschalteten Zustand, daß der
F-Override auch auf Eilgangbewegungen wirkt.
V1.2.37:
· Unter "Einstellungen/NC-Programm" kann man jetzt unter "Priorität F" konfigurieren, ob bei gemeinsamer
Interpolation von Linear- und Rundachsen der F-Parameter die Linear- oder die Winkelgeschwindigkeit
bestimmen soll. Erweiterungen in der 4. Achse.
· Der Punkt "Voreinstellungen" unter "Einstellungen/NC-Programm" ist entfallen, da diese Werte nur noch
beim allerersten Start des Programms nach der Installation verwendet wurden (anschließend holt sich
NCdrive den aktuellen Status aus der Registry).
· Der S-Status entsprechend dem aktuellen Drehzahlsollwert wird jetzt nach Trennen/Verbinden korrekt
angezeigt.
· Fehler bei Radienkorrektur und Werkzeuglängenkorrektur in den Zwischenreleases behoben.
· Grundlegende Drehfunktionen (Radienkorrektur, Radien) implementiert.
V1.2.31:
· NCdrive brachte ein während der Laufzeit entferntes NC-Programm zu Absturz, behoben
142
NCdrive
· Bei NCdrive Pro können jetzt mit M2xx und M3xx die Referenz- und die Überfahrschaltereingänge aller
Achsen genutzt werden. Folgendermaßen werden die Eingänge angesprochen: 1 bis 4 = Überfahrschalter
Achse 1 bis 4; 5 bis 8 = Referenzschalter Achse 1 bis 4; 9 = Referenzschalter Achse 4 (aus Gründen der
Kompatibilität mit dem normalen NCdrive).
· Der NCdrive-Controller schaltete nach dem Verbinden mit dem PC zunächst die Stromabsenkung aus und
nicht ein; der Fehler ist behoben.
· Beim Trennen der Verbindung zum PC wird bei NCdrive Pro jetzt nicht mehr das Leistungsteil abgeschaltet.
· NCdriveUpdate.exe zeigt jetzt bei Aufruf der Dateiauswahl immer zunächst die Dateien im aktuellen
Verzeichnis an.
· Bei NCdrive Pro ist die PWM-Frequenz jetzt so hoch, daß die Analogspannung ripplefrei ist.
· Das Handrad ist im Automatikbetrieb und beim manuellen Verfahren der Achsen (Cursortasten,
Referenzfahrt etc.) deaktiviert.
· Bei der Firmware "NCdriveLP.bin" können Taktfrequenz und Richtungswechselzeit konfiguriert werden.
· Die Firmware "NCdriveOptimumV1.bin" heißt jetzt "NCdriveOptimum.bin"; "NCdriveOptimumV2.bin" gibt's
nicht mehr. Näheres gibt's in diesem Beitrag: http://forum.meganc.de/viewtopic.php?t=91
· In der Hotkey-Datei kann man jetzt bis zu 9 Befehlstasten definieren.
· Die Befehlstasten können nun mehrere NC-Sätze nacheinander ausführen; die Sätze werden durch einen
senkrechten Strich ("|") getrennt angegeben. Alle NC-Sätze einer Befehlstaste dürfen zusammen max. 1024
Zeichen lang sein.
· Beim Laden von NC-Programmen wird jetzt auch die Extension "txt" berücksichtigt.
V1.2.028:
· Im Diagnosefenster kann man nun mit dem Modus "Helix" eine Helix entlang der ausgewählten Achse
fahren. Dabei ist zusätzlich der Durchmesser anzugeben. Das Feld "Weg" gibt die Steigung und "Anzahl" die
Anzahl der Umdrehungen an. Die Helix wird zweimal gefahren; einmal in der angegebenen Richtung
(entspr. Vorzeichen von "Weg") und einmal wieder zurück, so daß die Maschine nach dem Test wieder an
derselben Position steht.
· In der Datei "Hotkeys.txt" können unter den Funktionscodes "C1" bis "C4" bis zu vier NC-Sätze durch
Betätigung einer Taste ausgeführt werden. Der Text nach ";" ist dabei der auszuführende Satz. Siehe auch
beiliegende Datei "Hotkeys.txt".
· Bei der Firmware "Kosy4.bin" ist es jetzt möglich, die Referenzeingänge und den Not-Aus-Eingang zu
invertieren.
· Referenzfahrten, Meßtasterfahrten und Fahrten per Handbedienung werden jetzt mit einer
Beschleunigungsrampe (entspr. der konfigurierten Beschleunigung in mm/s²) durchgeführt, wenn die
eingestellte Geschwindigkeit größer als die Minimalgeschwindigkeit ist.
· Bei NCdrive Pro werden nun bis zu drei I/O-Karten (d.h. bis zu 24 Eingänge und 24 Ausgänge) unterstützt.
Die Anzeige im Diagnosefenster erfolgt in bis zu drei nebeneinanderliegenden Spalten entsprechend der
installierten Karten. Die Adressierung der Karten (per Jumper) muß lückenlos aufsteigend sein. Es wird
automatisch ermittelt, wieviele Karten installiert sind und die Checkboxen im Diagnosefenster werden
entsprechend gegrayed. Die zusätzlichen Ein- und Ausgänge können durch entsprechende, neue M-Codes
(siehe "NCdrive DIN.rtf") angesprochen werden. Alle Ausgänge sind auch über "Hotkeys.txt" per
Tastendruck ansprechbar (Nummer 1 bis 24). Als Meßtastereingang können nur die Eingänge 1 bis 8
verwendet werden.
V1.2.017:
· Nach dem Trennen und einem erneuten Verbinden oder nach Aufruf von "Einstellungen" wurde u.U. der
Not-Aus-Status falsch angezeigt; der Fehler ist behoben.
· Zusammen mit der Isel-Firmware werden alle 8 externen Ausgänge jetzt auch im Diagnosefenster
unterstützt.
· Die Isel-Firmware ist auf 32 kHz max. Taktfrequenz umgestellt.
· Das Not-Aus-Signal des Isel-Controllers wird nicht mehr ausgewertet, da der Ausgang beim C142-Controller
nicht nutzbar ist (Abschalten der 5V-Stromversorgung bei Not-Aus) und bei bestimmten C142-Varianten
fälschlicherweise im Betrieb auf High steht.
· neue Option "Werkzeuglängenmessung; Länge immer messsen" unter "Einstellungen; Werkzeugwechsler".
Ist diese Option aktiv, wird nach jedem automatischen Werkzeugwechsel die Längenmessung (M12) erneut
durchgeführt.
· Firmware NCdriveHSE.bin wurde überarbeitet und die Timings an verschiedenen Endstufen getestet.
Nur NCdrive Pro oder NCpowerdrive:
· Bei der Schnittstellen-Konfiguration und im Diagnosefenster ist jetzt (abhängig vom Controller) auch die
Eingabe von Analogspannungen bis 10.000 mV möglich.
Änderungen
143
· Bei der Konfiguration der Achsen können Überfahrschalter und das Referenzieren auf die Indexmarke
eingestellt werden. Die Anfahrt kann dabei zunächst nur bis zum Überfahrschalter erfolgen (Anfahrweg und
-geschwindigkeit). Der Referenzschalter wird dann über den "Suchweg" gesucht. Die
Rückzuggeschwindigkeit kann nicht mehr gesondert eingegeben werden, sie entspricht jetzt immer der
Suchgeschwindigkeit. Nach dem Suchen des Referenzschalters, der Rückzugbewegung und der eigentlichen
Referenzfahrt ist dann noch eine zusätzliche Positionierung auf die Indexmarke möglich (Indexweg und
-geschwindigkeit).
· Der Status der Überfahrschalter wird im Diagnosefenster angezeigt.
· Es werden jetzt bis zu 8 externe Ausgänge unterstützt und im Diagnosefenster angezeigt.
· Bei Firmware-Varianten, die die Leistungsendstufen schalten können (Servo), erscheint im
NCdrive-Hauptfenster ein zusätzlicher Button zum Wiedereinschalten des Leistungsteils nach Not-Aus oder
Alarm. Das Ein- bzw. Ausschalten erfolgt ansonsten automatisch beim Verbinden bzw. Trennen.
· Für jede Achse kann nun konfiguriert werden, ob sie per Handrad verfahren werden kann ("Handrad aktiv"),
welche Schrittweiten pro Handrad-Impuls zu fahren sind und mit welcher Geschwindigkeit maximal gefahren
wird.
· Referenz- und Überfahrschaltereingänge können jetzt auch invertiert werden. Für diese Invertierung gibt es
jetzt unter "Einstellungen/Schnittstellen/Schalteingänge" zwei zusätzliche Checkboxen, die nur bei NCdrive
Pro aktiv sind.
V1.2.013:
· In NCdrive wird jetzt die Ausspannlänge L im Statusbereich mit der für die Z-Achse konfigurierten Anzahl
Nachkommastellen angezeigt.
· Bei den Handzyklen wird das Vorzeichen des Drehwinkels jetzt genau so berücksichtigt wie bei den Zyklen
(positiv = gegen den Uhrzeigersinn).
· Beim Drehen waren in NCdrive und im NClyzer G02 und G03 vertauscht; Fehler ist behoben.
· Beim Drehen werden inkremental angegebene I-Parameter (Kreismittelpunkt X) jetzt nicht mehr als
Durchmesserwert (wie bei absoluten I-Parametern und beim X-Parameter), sondern als Radiuswert
berücksichtigt.
· Beim NClyzer Light ist das Dialogfenster "Werkstück" jetzt unter "Simulation" in der Menüleiste aufrufbar, so
daß man Auflösung und ggf. Abmessungen und Nullpunkt genauso ändern kann wie bei der Vollversion.
Index
145
Index
G70 - Maßangaben in Inch
114
G71 - Maßangaben in Millimeter
114
-%-
G74 - Referenzposition in X/Y anfahren
114
G75 - Referenzposition in Z anfahren
114
G84 - Bohren/Tiefbohren
116
G85 - Teilkreis bohren
117
G86 - Rechtecktasche
118
G87 - Kreistasche
119
G88 - Nut
120
G89 - Planfläche
121
G90 - absolute Koordinaten
114
G91 - inkrementale Koordinaten
114
G92 - aktuelle Koordinaten setzen
114
G94 - Geschwindigkeitsangaben in mm/min
115
G95 - Geschwindigkeitsangaben in
mm/Umdrehung
115
G98 - Werkzeuglängenkorrektur
114
G99 - Werkzeugkorrektur löschen
114
% - Programmanfang
126
-(( ) - Kommentar
126
-** - Kommentarzeile
126
-// - wahlweise Satzunterdrückung
126
-;; - Hauptsatz
126
-AAchsensetup
Achstest
Analogausgang
Anschlußbelegung
72
87, 141
64
26, 27
Anschlußlayout
29
Ausspannlänge
70
Automatikbetrieb
39
-BBahnvorausschau
71
Bedienfeld
42
Beschleunigung
72
-DDiagnose
Drehmaschine
Eilgang
Ein-/Ausgabe, spezielle Maschinenfunktionen
Einstellungen
71
-HHandzyklen
49
Hauptspindel
67
Hotkey-Belegung
80
-IImpulsdauer
64
Indexmarke
72
Isel C142
30
87, 141
71
-EEbenenauswahl
Grenzwinkel
102
-KKoordinatenanzeige
41
Koordinatensystem
97
Kühlmittel
67
71
124
63
-LLängenmessung
68
Linearachse
79
-FFehlermeldungen
83
Firmware
33, 63
Firmware-Update
34, 91
-GG00 - Eilgangfahrt
107
G01 - Gerade mit Vorschub
108
G02 - Kreisbogen/Helix im Uhrzeigersinn
109
G03 - Kreisbogen/Helix im Gegenuhrzeigersinn
110
G04 - Verweilzeit
111
G05 - Genauhalt
111
G24/25 - Schleife
111
G40/41/42 - Werkzeugradiuskorrektur
112
G53-G60 - Nullpunkte
113
-MM00 - unbedingter Halt
122
M01 - wahlweiser Halt
122
M02 - Halt und Programmende
122
M03 - Spindel im Uhrzeigersinn
122
M04 - Spindel im Gegenuhrzeigersinn
122
M05 - Spindel Aus
122
M06 - Werkzeugwechsel
123
M07 - Kühlmittel Nr. 2 Ein
123
M08 - Kühlmittel Nr. 1 Ein
123
M09 - Kühlmittel Aus
123
M10 - Werkzeug klemmen
123
M10n
124
M11 - Werkzeug Lösen
123
146
NCdrive
M11n
124
Spindelsteigung
72
M12 - Werkzeuglänge messen
123
Status
48
M12n
124
Steuerausgänge
64
M13n
124
Suchweg
72
M14n
124
M15n
124
Taktausgang
M2nm
124
Tastatur
M3
67
M30 - Halt, Programmende und Rücksetzen
122
M3nm
124
M48 - Override wirksam
123
M49 - Override unwirksam
123
M4nm
124
M5
67
-T-
TOOL
64
64
127
-UÜberfahrschalter
72
Umkehrspiel
72
-VVerzögerung
72
Vollkreise
71
M500 S...
124
M60 - Werkstückwechsel
123
M600
124
Werkstückwechsel
68
39, 41
Werkzeugwechsel
68
Werkzeugwechsler
70
manueller Betrieb
Maschinenfunktionen
M-Funktionen
67
-W-
67, 68
-NNClyzer
NOT-AUS
NOT-AUS RÜCKSETZEN
39
42, 64
39
-PPART
127
PC
64
Pin-Belegungen
64
Platzabstand
70
Positionieren
48
Präprozessor
71
Programm ändern
39
-RReferenzfahrt
72
Referenzposition
72
Referenzschalter
64
Referenzversatz
72
Referenzweg
72
Register
48
Rückzugshöhe
48
Rückzugsweg
72
Rundachse
79
-SSchalteingänge
64
Schrittfrequenz
64
Schrittverluste
72
Software-Endschalter
72
Softwareinstallation
13
Info und Vertrieb: Frank Thiemig - CNC + Datentechnik Hamburg www.thiemig.de cnc@thiemig.de
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