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Bedienungs- und Wartungsanleitung für hydraulisch betriebene

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Bedienungs- und Wartungsanleitung für hydraulisch
betriebene Verdichter
Inhalt:
1. Funktionsprinzip...................................................................................................................2
2. Sicherheitshinweise...............................................................................................................2
2.1 Bestimmungsvolle Verwendung....................................................................................3
2.2 Emissionen......................................................................................................................3
2.3 Gefahrenquellen.............................................................................................................3
2.4 Sicherheit am Aufstellungsort.......................................................................................3
3. Einbau...................................................................................................................................3
3.1 Montage...................................................................................................................3
3.2 Hydrauliksystem.....................................................................................................4
3.2.1 Allgemeines................................................................................................4
3.2.2 Viskosität...................................................................................................5
3.2.3 Temperatur...............................................................................................5
3.2.4 Sauberkeit/Filterung................................................................................5
3.2.5 Viskositätsauswahl...................................................................................7
3.2.6 Ölwechsel..................................................................................................7
3.2.7 Weiters Ölwechsel....................................................................................7
3.2.8 Schwer entflammbare Flüssigkeiten......................................................7
3.2.9 Einteilung und Kennzeichnung..............................................................7
3.3 Hochdrucksystem....................................................................................................7
4. Betrieb....................................................................................................................................8
5. Wartung.................................................................................................................................8
6. Garantie.................................................................................................................................8
7.Reparatur...............................................................................................................................9
-1-
1. Funktionsprinzip
Die hydraulischen Verdichter arbeiten nach dem Prinzip eines hydraulischen Druckübersetzers mit
unterschiedlichen Kolbendurchmessern. Die Förderleistung des Verdichters ist abhängig vom
Ölvolumenstrom der Antriebseinheit, sowie vom Vordruck des zu verdichtenden Mediums.
Das in der unteren Abbildung angegebene 4/2-Wegeventil (Umschaltventil) beaufschlagt
abwechselnd die linke und rechte Seite des Hydraulikkolbens mit Hydrauliköl.
Wenn der Hydraulikkolben in seine Endlage kommt, verringert sich der Durchfluss durch das 4/2Wegeventil, welches aufgrund dessen selbstständig umschaltet und die andere Seite des
Hydraulikkolbens beaufschlagt.
Der HD-Kolben erzeugt mithilfe von Rückschlagventilen (Saugventil, Druckventil) den
Volumenstrom. Der Ausgangsdruck ergibt sich durch den anliegenden hydraulischen Antriebsdruck,
sowie dem gegebenen Vordruck des zu verdichtenden Mediums.
(Mehr zu den Mindestvordrücken unserer Verdichter finden Sie unter Punkt 3.3.
K1/K2....Kühlanschluss / cooling port
T....Tankleitung / hydraulic drive outlet
P....Druckleitung / hydraulic drive inlet
S1/S2....Saugleitung / gas inlet
P1/P2....Druckleitung / gas outlet
1....Hydraulikkolben / hydraulic piston
2....Hochdruckkolben / HP piston
3....Einlassventil / inlet valve
4....Auslassventil / outlet valve
5....Umschaltventil / Control slide valve
Abbildung 1: Schematischer Aufbau hydraulischer Verdichter
2. Sicherheitshinweise
Die Verdichter werden nach dem neusten Stand der Technik gefertigt und sind betriebssicher.
Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahren wie etwa
• Gefahren für Gesundheit oder Leben für Personen,
• Gefahren für den Verdichter, dessen Zubehör, sowie andere Sachwerte
• Gefahren für die Lebensdauer und die Leistungsfähigkeit des Verdichters und des Zubehörs
Die Bedienung, Wartung und Montage darf nur durch Personal erfolgen, welches mit der Arbeit and
Hydraulikanlagen vertraut ist und die Gefahren, welche derartige Anlagen mit sich bringen, kennen.
Des weiteren ist diese Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen und zu beachten.
-2-
2.1.
Bestimmungsvolle Verwendung
Die hydraulischen Verdichter sind nur für jene Medien einzusetzen, für welche Sie entsprechend
unseren Angaben geeignet sind. Wenn der Verdichter mit anderen Medien betrieben werden soll,
müssen diese Medien zuvor auf die Verträglichkeit mit den eingesetzten Werkstoffen von uns geprüft
werden. Die Antriebseinheit ist für einen hydraulischen Druck von bis zu 210 bar und einen
hydraulischen Durchfluss von max. 30 l/min ausgelegt. Modifikationen an den hydraulischen
Verdichtern oder an der Antriebseinheit sind aus Sicherheitsgründen untersagt. Montage- und
Betriebshinweise müssen eingehalten werden, um die einwandfreie Funktionsfähigkeit der gesamten
Anlage zu gewährleisten.
2.2.
Emissionen
Aufgrund des hydraulischen Antriebs kommt es zu einer bestimmten Geräuschentwicklung.
Des weiteren kann die Luft, welche aus den Schalldämpfern austritt (sofern keine SFP-Spülung
vorhanden) durch Öl verschmutzt sein. Daher müssen Personen, welche sich in der Umgebung einer
laufenden Anlage befinden, Schutzbrillen und ggf. Gehörschutz tragen.
2.3.
Gefahrenquellen
Während des Betriebes stehen sowohl der Antriebsteil, als auch der HD-Teil des Verdichters unter
Druck. Es ist deshalb zu beachten, dass alle Gase bzw. Flüssigkeiten, welche aufgrund von
Undichtheiten, Leckagen, einer defekten Komponente oder im normalen Betrieb austreten, unter
hohem Druck stehen und nicht durch Gegenstände oder Körperteile aufgehalten werden dürfen. Bei
einem Defekt der Anlage oder des Verdichters ist unverzüglich dafür zu sorgen, dass die Anlage
drucklos geschaltet und instandgesetzt wird.
Wartungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur an drucklosen Geräten durchgeführt werden.
2.4.
Sicherheit am Aufstellungsort
Die Hochdruckverschraubungen an Druckein- und Ausgang des Verdichters dürfen, auch wenn es die
Aufstellung der Anlage erleichtert, nicht gelöst werden.
Die Verschraubungen müssen fest sitzen, um Undichtheiten und Beschädigungen zu vermeiden. Der
Verdichter wird allgemein derartig montiert, dass alle Bedienungselemente und Verschraubungen
jederzeit frei zugänglich sind, dies muss am Aufstellungsort weiterhin gegeben sein.
3. Einbau
3.1.
Montage
Bei der Montage ist zu beachten, dass keine Fremdkörper (wie etwa Staub) in die Anschlüsse des
Verdichters gelangen. Die Blindstopfen sollten demnach nur unmittelbar vor der Montage entfernt
werden.
3.2.
Hydrauliksystem
3.2.1.
Allgemeines
-3-
Das Druckmittel in einer Hydraulikanlage muss eine ganze Reihe von Eigenschaften besitzen, um die
Betriebssicherheit auf lange Zeit zu gewährleisten. Es empfiehlt sich, die Auswahl gemeinsam mit
einem namhaften Ölhersteller zu treffen. Die Lebensdauer der Hydrogeräte und der Druckflüssigkeit
wird im wesentlichen von den nachfolgenden Faktoren bestimmt:
• Das Druckmittel muss mit Zusätzen legiert sein, die in hohem Maße Verschleißschutz für alle
beweglichen Teile der Anlage gewähren.
• Die Viskosität muss richtig ausgewählt werden, um bei der sich einstellenden
Arbeitstemperatur noch ausreichende Abdichtung und Schmierung zu gewährleisten (siehe
hierzu Tabelle 2 sowie Viskositäts-Temperatur-Kennlinie).
• Die Druckflüssigkeit sollte Zusätze zur Erhöhung der Alterungsbeständigkeit der Füllung und
zur Verhütung von Korrosion enthalten.
Folgende zwei Ölgruppen entsprechen den gestellten Forderungen:
Mineralische Druckflüssigkeiten mit verschleißhemmenden Zusätzen
Die Verwendung von speziell entwickelten, legierten Mineralölen, deren Verschleißverhalten dem von
erstklassigen Motorenölen (API - Service Klassifikation SC, SD oder SE) entspricht, wird für den
Einsatz in der Industriehydraulik empfohlen.
Diese Öle enthalten neben den verschleißhemmenden Zusätzen auch Wirkstoffe zur Erhöhung des
Korrosionsschutzes und der Alterungsbeständigkeit. Darüber hinaus verbinden sie weitergehend eine
Emulsionsbildung mit Wasser. Die Gruppe HLP nach DIN 51525 bzw. nach DIN 51524 Teil 2 E
entspricht weitgehend diesen Forderungen. In Abstimmung mit dem FAM wurde beschlossen,
Druckflüssigkeiten auf der Basis von Mineralölen künftig nicht mehr in zwei DIN-Normen erscheinen
zu lassen (HL - DIN 51524 und HLP - DIN 51525), sondern diese unter DIN 51524
zusammenzufassen (DIN 51524 Teil 1 HL - Öle und DIN 51524 Teil 2 HLP - Öle.
Die Prüfmethode zur Bestimmung des Verschleißverhaltens sind im Zweifelsfall durch folgenden Test
zu ergänzen: (DIN 51389) Mechanische Prüfung in der Flügelzellenpumpe - Qualifikation ist vom
Flüssigkeitshersteller nachzuweisen. Mineralöle, die nur Zusätze für den Korrosions- und
Oxidationsschutz enthalten, erfüllen die gestellten Forderungen im Allgemeinen nicht.
Motorenöle nach API - Klassifikation SC, SD und SE*)
Die Erfahrung hat gezeigt, dass sich Motorenöle nach API ENGINE SERVICE CLASSIFIKATION
SC, SD und SE gut als Druckflüssigkeit eignen, da ihr Verschleißverhalten im harten Hydraulikeinsatz
ausgezeichnet ist. API - Klassifikationen stellen Einsatzbedingungen von Motoren dar, für deren
einwandfreien Betrieb bestimmte Motorenölarten zugeordnet werden. Diese Kennzeichnung ist in
Europa ungebräuchlich, sodass hier neben den Flüssigkeiten der Gruppe A die Verwendung von
HD - Ölen mit verschleißmindernden Zusätzen empfohlen wird. Durch die Art des Aufbaues neigen
die Motorenöle manchmal zum Emulgieren von Wasser, das sich auch nach längeren Stillstandszeiten
nicht absetzt. Bisher haben sich jedoch keine ernsthaften Probleme bei der Verwendung von
Motorenölen in Hydraulikanlagen ergeben, denn der normale Kondenswasseranfall beeinträchtigt die
Betriebssicherheit der Anlage nicht.
*) Einzelheiten sind der SAE-Veröffentlichung „ENGINGE OIL PERFORMANCE AND ENGINE
SERVICE CLASSIFICATION SAE I 183a „ zu entnehmen. Im Jahre 1970 wurde eine neuerarbeitete
API - Klassifikation veröffentlicht. Die neuen Service – Klassifikationen SC, SD und SE entsprechen
bezüglich des Verschleißschutzvermögens der alten Service – Klassifikation „MS“.
-4-
3.2.2.
Viskosität
Die Viskosität ist eine wesentliche Kenngröße der Druckflüssigkeiten. Ihre Auswahl richtet sich nach
den Anforderungen des entsprechenden Ölkreislaufs und nach den speziellen Forderungen, die durch
den Einsatz von kritischen Geräten gestellt werden.
Daher wird die Einhaltung der maximalen Anlaufwerte und des zulässigen Betriebsbereiches dringend
empfohlen (vgl. Tabelle 1,2 und Viskositäts-Temperatur-Kennlinien). Zu hohe Viskosität beim
Anlaufen kann zu Kavitationsschäden führen. Dauerbetrieb bei zu hoher Viskosität kann die
Luftabscheidung im Öltank so weit herabsetzen, sodass Pumpen – und Ventilschäden nicht zu
vermeiden sind. Zu niedrige Viskosität hat einen ungünstigen Wirkungsgrad und verminderte
Schmierung zur Folge.
Weiterhin kann bei niedrigen Betriebsdrücken auch zu hohe Viskosität zu einem sehr ungünstigen
Wirkungsgrad führen. Deshalb ist für jede Anlage die Viskosität, die sowohl die niedrigsten
Temperaturen beim Start, die normale Betriebstemperaturen und auch die höchsten möglicherweise
vorkommenden Temperaturen berücksichtigt, sorgfältig auszuwählen. Eine Unterschreitung der
Mindestbetriebsviskosität ( siehe Tabelle 1,2 und Viskositäts-Temperatur-Kennlinien) sollte unbedingt
vermieden werden. Der Ölhersteller wird Sie bei der Auswahl gern beraten und entsprechende Werte
zur Verfügung stellen.
3.2.3.
Temperatur
Es wird empfohlen, eine Betriebstemperatur von ca. 45°C - Durchschnittstemperatur der
Druckflüssigkeit im Tank – einzuhalten und 65°C Höchsttemperatur möglichst nicht zu überschreiten,
um optimale Wartungsintervalle für Flüssigkeiten und Geräte zu erreichen. Gegebenenfalls ist die
Betriebstemperatur durch die Anordnung von Wärmeaustauschern in den geforderten Grenzen zu
halten.
3.2.4.
Sauberkeit/Filterung
Es muss mit größter Sorgfalt darauf geachtet werden, dass das gesamte System vor der ersten
Inbetriebnahme von Farbresten, Metallspänen, Schweißzunder, Dichtungsmasse, Putzlappenresten
usw. befreit und anschließend mit feingefiltertem Öl (max. 25 µm) gründlich gespült wird.
Nichtbeachtung dieses wichtigen Punktes kann zu größeren Schäden führen. Es wird darüber hinaus
dringend empfohlen, während des normalen Betriebes die Druckflüssigkeit auf max. 25 µm
Teilchengröße zu filtern. Je nach Ausführung und Umgebungsbedingungen der Anlagen muss mit
Ansaugfilter, Rücklauffilter oder gar mit einer Kombination aus beiden gearbeitet werden. Hier gilt
der Grundsatz: Je besser die Filterung, desto höher die Lebensdauer der Komponenten im System.
Angaben über die Filterung bei Verwendung unterschiedlicher Hydro-Geräte sind dem entsprechenden
Produkt-Informationen zu entnehmen.
Art des Gerätes
SchrägscheibenAxialkolbeneinheiten
(Pumpen und
Motoren)
Flügelzellen und
Zahnradeinheiten
Viskositätsbereich*)
Nennwert
32-68 mm²/s bei 40°C
Anlaufwert: max. zul. 220 mm²/s
zul. Betriebsbereich: 13-54 mm²/s
Nennwert
32-68 mm²/s bei 40°C
Art der Druckflüssigkeit
Legiertes Mineralöl, das der
Gruppe HLP
nach DIN 51524 bzw. nach
DIN 51524 Teil
2E oder der APIKlassifikation SC,
-5-
(Pumpen und
Motoren)
Verstellbare
Flügelzellenpumpen
Anlaufwert: max. zul. 860 mm²/s
zul. Betriebsbereich: 13-54 mm²/s
Nennwert
32-68 mm²/s bei 40°C
Anlaufwert:
Bei voller Förderung 800 mm²/s
Bei Nullhub 200 mm²/s
zul. Betriebsbereich: 16-160 mm²/s
Nennwert
Langsamlaufende
Radialkolbenmotoren 32-68 mm²/s bei 40°C
zul. Betriebsbereich: 13-54 mm²/s
SD, SE (most severe)
entspricht. Das wesentliche
Merkmal ist ein
ausreichender Anteil
verschleißhemmender
Zusätze. Weitere
Einzelheiten sind dem Text
zu entnehmen.
Tabelle 1: Viskositätsbereich
*) Die SI-Einheit der kinematischen Viskosität ist m²/s, 1 cSt = 1 mm²/s = 1.10-6 m²/s
3.2.5.
Viskositätsauswahl
Die folgende Tabelle ist ein Hinweis auf die äußersten Temperaturgrenzen, in denen die
Viskositätsstufen liegen müssen, um innerhalb der Empfehlungen für den Anlauf - und
Betriebsbereich zu bleiben. Die Viskositätsstufen von SAE 10W liegen zwischen der 32 und 46 mm²/s
- Stufe und SAE 20 - 20W entspricht etwa der 68 mm²/s - Stufe.
Viskositätsstufen
ca. 40°C
22 mm²/s
32 mm²/s
46 mm²/s
68 mm²/s
100 mm²/s
Anlaufwerte
860 mm²/s
800 mm²/s
220 mm²/s
200 mm²/s
54 mm²/s max.
Zulässige Betriebsbereiche
13 mm²/s
min.
-18°C
-12°C
-6°C
0°C
8°C
-17°C
-11°C
-5°C
2°C
9°C
-3°C
6°C
12°C
19°C
26°C
-2°C
5°C
13°C
20°C
28°C
18°C
27°C
34°C
42°C
54°C
52°C
62°C
71°C
81°C
92°C
Tabelle 2: Temperaturgrenzen
Die Viskositätsstufen entsprechen den Norm-Viskositätsstufen nach „ISO 3448 - Flüssige
Industrieschmiermittel – ISO Viskositäts-Klassifikation“ der ISO entspricht DIN 51519 - siehe hierzu
Tabelle 3 „Viskosität nach alten Angaben in Zuordnung zu den neuen Viskositätsklassen (ISOVG)“,aber auch jede Zwischenviskosität ist zulässig.
Hydrauliköle „H-LP“ gemäß
DIN 51524 Teil 2E
DIN 51525
ISO-VG 3448
Bisherige
DIN 51519
DIN 51502
22
16
32
25
46
36
68
49
100
68
Mittelpunktviskosität (40°C) und
Viskositäten in mm²/s (cSt) bei
20°C
55
88
137
219
345
40°C
22
32
46
68
100
50°C
15
21
30
43
61
100°C
4,5
5,5
6,5
8,5
11
Tabelle 3: Viskositäten nach alten Angaben in Zuordnung zu den neuen ISO-Viskositätsklassen (ISO-VG)
3.2.6.
Ölwechsel
Erster Ölwechsel: Ein für die Praxis brauchbarer Richtwert liegt zwischen 200 und 1000
Betriebsstunden. Bei besonders kritischen Bedingungen kann es jedoch erforderlich sein, die erste
-6-
Füllung schon nach wenigen Stunden zu wechseln. In solchen Fällen ist der Betrieb mit der
Erstfüllung als intensiver Spülvorgang zu betrachten. Die Druckflüssigkeit kann
selbstverständlich nach entsprechender Aufbereitung über Filter und Zentrifugen wieder verwendet
werden.
3.2.7.
Weitere Ölwechsel
Als Richtwerte sind hier Intervalle von 2000 bis 3000 Betriebsstunden zu empfehlen. In besonderen
Fällen, z.B. bei extrem hoher Betriebstemperatur, kann häufiger Ölwechsel notwendig sein. Zur
Festlegung der Ölwechselzeiten sollte der Ölhersteller zu Rate gezogen werden. Öluntersuchungen in
etwa halbjährlichem Abstand helfen, die wirtschaftlichen Intervalle für jede Anlage festzusetzen.
ACHTUNG!
Das Vermischen von Ölen unterschiedlicher Fabrikate kann zu erheblichen Schwierigkeiten führen, es
ist deshalb zu vermeiden.
3.2.8.
Schwer entflammbare Flüssigkeiten
Die Umstellung von Hydrauliksystemen auf schwer entflammbare Flüssigkeiten bedarf einer genauen
technischen Überprüfung. Optimale Ergebnisse sind jedoch nur dann zu erwarten, wenn die Anlagen
speziell für diesen Einsatzfall ausgelegt werden.
3.2.9.
Einteilung und Kennzeichnung
a) Wasserhaltige Flüssigkeiten
Typenbezeichnungen
VDMA 24320 HSA
(CETOP HFA)
VDMA 24317 HSB und HSC
(CETOP HFB und HFC)
b) Wasserfreie Flüssigkeiten
Typenbezeichnungen
VDMA 24317 HSD
(CETOP HFD)
ERLÄUTERUNGEN
A = Öl-in-Wasser-Emulsion mit einem brennbaren Anteil von höchstens 20 % Betriebstemperaturen
zwischen +5 und +55°C.
B = Wasser-in-Öl-Emulsion mit einem brennbaren Anteil von höchstens 60% Betriebstemperaturen
zwischen +5 und +55°C.
C = Wässrige Polymer-Lösung mit mindestens 35% Wasser, Betriebstemperaturen zwischen -20 und
150°C.
D = Wasserfreie Flüssigkeiten (z.B. Phosphorsäureester). Betriebstemperaturen zwischen -20 und
+150°C.
3.3.
Hochdrucksystem
Die verwendeten HD-Rohre müssen hinsichtlich Druck und Querschnitt auf den Verdichter
abgestimmt sein, ansonsten kann die Leistungsfähigkeit des Verdichters, sowie die Sicherheit
beeinträchtigt werden.
-7-
Um die gewünschten Förderleistungen und Enddrücke zu erzielen, müssen die hydraulischen
Verdichter mit einem Vordruck des zu verdichtenden Gases beaufschlagt werden.
Die Mindestvordrücke für die unterschiedlichen Verdichter-Typen sind:
•
•
•
•
HDLE2D
HDLE5D
HDLE15
HDLE30
Hier beträgt der Mindestvordruck 4 bar
Hier beträgt der Mindestvordruck 4 bar
Hier beträgt der Mindestvordruck 7 bar
Hier beträgt der Mindestvordruck 15 bar
Diese Angaben gelten sowohl für die Standard-Varianten, als auch für jene mit doppeltem
Hub. Die tatsächliche Auslegung der Verdichter, der Antriebseinheit und ggf. Angaben zu
höheren Vordrücken des zu verdichtenden Gases, werden von unseren Technikern
vorgenommen. Um Beschädigungen an den Saug- und Druckventilen, sowie den HDDichtungen zu vermeiden, sollte ein Filter mit einer Maschenweite von max. 10µm in die
Saugleitung integriert werden.
Die Druckleitung, sowie das verwendete Zubehör, muss dem maximalen Ausgangsdruck des
Kompressors standhalten können. Des weiteren empfehlen wir ein entsprechendes
Sicherheitsventil in die Druckleitung einzubauen.
4. Betrieb
Der Verdichter beginnt zu fördern, sobald die Antriebseinheit gestartet wird und somit Druck
auf dem hydraulischen Kolben liegt. Je nach Aufbau der Anlage wird entweder das
Hydrauliköl als Kühlmedium (mittel ÖL-Luft-Kühler) eingesetzt, alternativ können die HDTeile auch mittels externem Wasserkreislauf gekühlt werden. Unabhängig von der Kühlung
kann es bei Dauerbetrieb des Verdichters zu einer starken Erwärmung kommen.
Dies kann zu einem erhöhten Verschleiß an den Dichtungen führen.
Um eine Überhitzung zu vermeiden, empfiehlt es sich, die Temperatur des komprimierten
Gases zu überwachen. Die max. zulässigen Temperaturen entnehmen Sie bitte den
Datenblättern. In jedem Fall sollte eine Temperatur von über 100°C am Druckausgang des
Verdichters vermieden werden.
5. Wartung
Bitte beachten Sie hierzu die Punkte 3.2.6 bzw. 3.2.7
6. Garantie
Wir gewähren für unsere Erzeugnisse eine Garantie von 12 Monaten auf Material- und
Herstellungsgüte, beginnend mit dem Versanddatum des Gerätes. Mängel, welche durch
unsachgemäße Handhabung oder Fehlfunktionen, die durch den Gebrauch von unzulässigen
Flüssigkeiten, Fremdstoffen im Antriebs- oder Fördermedium oder durch Überschreiten des
maximalen Betriebsdruckes hervorgerufen wurden, unterliegen nicht der Gewährleistung.
Ausgenommen von der Garantie sind Verschleißteile wie Dichtungen, Führungselemente, etc.
-8-
7. Reparatur
Alle Reparaturen sind von qualifizierten Fachkräften unter äußerster Sauberkeit
durchzuführen. Selbst kleinste Verunreinigungen können schwerwiegende Beschädigungen
hervorrufen. Alle Einzelteile des Verdichters können als Ersatzteile von uns bezogen werden.
Bitte kontaktieren Sie dazu unsere Mitarbeiter unter den in der Kopfzeile ersichtlichen
Angaben. Der für Sie bequemste Weg ist natürlich das defekte Gerät an uns zu senden.
Die Reparatur wird anschließend von geschultem, qualifiziertem Personal durchgeführt.
Nach der Begutachtung des Gerätes durch unser Fachmonteure erhalten Sie einen
Kostenvoranschlag, nach dessen Bestätigung das Gerät schnellstmöglich repariert und an Sie
retourniert wird.
HINWEIS!
Diese Bedienungsanleitung wurde mit großer Sorgfalt erstellt. Für die Richtigkeit und
Vollständigkeit der Daten, Abbildungen und Zeichnungen wird keine Gewähr übernommen.
Änderungen vorbehalten.
-9-
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