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BEDIENUNGSANLEITUNG - Dani-tech

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BEDIENUNGSANLEITUNG
Bredholm 4, DK-6100 Haderslev – Tel.: +45 76342300 – Fax: +45 76342301 – infodk@dani-tech.com – www.dani-tech.com
2011 rev. 04
Für hydraulische Pumpeneinheit
1
INHALTSVERZEICHNIS
WARNHINWEISE _______________________________________________________________________ 1
ANWENDUNG __________________________________________________________________________ 2
ALLGEMEINE HINWEISE _________________________________________________________________ 2
MONTAGE_____________________________________________________________________________ 2
DEMONTAGE __________________________________________________________________________ 4
TRANSPORT __________________________________________________________________________ 4
VOR INBETRIEBNAHME _________________________________________________________________ 4
INBETRIEBNAHME ______________________________________________________________________ 4
WARTUNG ____________________________________________________________________________ 5
LAGERUNG ___________________________________________________________________________ 5
FEHLERSUCHE. ________________________________________________________________________ 6
BERECHNUNG DES LEITUNGSDURCHMESSERS ____________________________________________ 8
WARNHINWEISE
Hydrauliköl kann Ihre Gesundheit schädigen:
- Kontakt mit der Haut kann zu Allergien führen.
- Einatmen von Öldämpfen kann zu Lungenerkrankungen führen.
Beachten Sie die Warnhinweise des Öllieferanten. Lesen Sie das Sicherheitsblatt für das Produkt durch.
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2011 rev. 04
Alle elektrischen Anschlüsse des Elektromotors, der Magnetventile und sonstiger Komponenten dürfen nur
durch einen zugelassenen Elektroinstallateur ausgeführt werden. Kontrollieren Sie immer vor
Inbetriebnahme den Schalt- und Anschlussplan für den Elektromotor.
2
ANWENDUNG
Diese Pumpeneinheit ist für den Einsatz als Primärantrieb in einem hydraulischen System ausgelegt. Da
diese Pumpe sich für ein breites Spektrum an Anwendungsbereichen eignet und ihr endgültiger Aufstellort
und Einsatzzweck dem Hersteller nicht immer bekannt ist, beschränkt sich diese Bedienungsanleitung auf
allgemeine Informationen für einen stabilen Betrieb und eine optimale Lebensdauer der Pumpe.
ALLGEMEINE HINWEISE
Diese Pumpeneinheit ist für den Einsatz in einer Maschine oder Anlage entwickelt worden. Sie darf nur in
einer in Übereinstimmung mit der Maschinenrichtlinie 2006/42 EG zugelassenen Maschine oder Anlage
verwendet werden. Der Hersteller der Maschine oder Anlage muss sicherstellen, dass die Pumpeneinheit die
Anforderungen und Normen einschließlich der B- und C-Normen für bestimmte Anlagen erfüllt. Ferner
müssen die Anforderungen der DIN EN ISO 4413 – Allgemeine Regeln und sicherheitstechnische
Anforderungen an Hydraulikanlagen und deren Bauteile – bei der Montage und Installation der
Pumpeneinheit eingehalten werden.
MONTAGE
Die Komponenten und die Pumpenstation müssen so aufgestellt werden, dass sie für Inspektion und
Wartung leicht zugänglich sind. Beachten Sie, dass regelmäßig Temperatur, Druck, Flüssigkeitsniveau und
Filteranzeigen kontrolliert werden müssen und die Möglichkeit zum Nachfüllen und Ablassen von Öl und dem
Wechsel der Filterelemente bestehen muss.
Die Entnahme einer Ölprobe muss möglich sein, um im Rahmen einer Ölanalyse Reinheit und Qualität des
Öls zu kontrollieren.
Alle Montageflächen müssen plan und sauber sein, damit das Ventil- und Pumpenhaus bei der Montage
nicht verkantet und dadurch Deformationen und Fehlfunktionen entstehen. Montageschrauben und Muttern
sind mit einem Drehmomentschlüssel anzuziehen.
Die Pumpenstation sollte auf ebenem Untergrund so montiert werden, dass sie möglichst wenig
Temperaturschwankungen, Kälte- und Wärmeeinwirkung und Staub in der Luft ausgesetzt ist. Ferner ist auf
eine ausreichende Belüftung zu achten und darauf, dass das angeschlossene Leitungssystem und die
Maschinenteile keinen erhöhten Lärm verursachen.
Außerdem muss ein Auffangbehälter oder eine andere Vorrichtung vorhanden sein, die ausgelaufene
Flüssigkeiten aus dem Vorratsbehälter auffängt.
Die Richtungsventile können beliebig angeordnet werden. Senkrecht montierte magnetgesteuerte
Ventile mit nach unten hängenden Magneten haben eine verlängerte Reaktionszeit. Deshalb empfiehlt sich
eine waagerechte Montage. Die max. Abweichung der Steuerspannung beträgt ± 10 %.
Die Druckventile sollten entweder senkrecht mit dem Bedienungsgriff nach oben oder waagerecht
montiert werden. Wenn eine falsche Druckeinstellung sich auf die Sicherheit von Personen auswirken bzw.
eine Druckänderung gefährlich sein kann, müssen die Ventile gegen unbefugte Verstellung gesichert
werden. Andere Steuer- und Regulierungsbauteile können beliebig montiert werden.
An die Pumpen und Motoren sind Rohrleitungen gemäß den Anweisungen des Herstellers
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2011 rev. 04
anzuschließen. Der Druck in der Saugleitung darf nicht die vom Hersteller vorgegebenen Werte unter- oder
überschreiten. Abflussleitungen müssen unterhalb des Ölniveaus im Vorratsbehälter angeschlossen werden.
Sie müssen so dimensioniert sein, dass der Druck im Pumpen-/Motorengehäuse unter dem zulässigen
Höchstdruck bleibt. Der Anschluss der Abflussleitungen ist so vorzunehmen, dass das Pumpen/Motorengehäuse immer mit Öl aufgefüllt ist. Vor Inbetriebnahme ist das Gehäuse mit Öl aufzufüllen.
3
Die Leitungsarbeiten sind sorgfältig durch Fachleute gemäß den Zeichnungen und Anweisungen
auszuführen. Verwenden Sie so wenig Verbindungselemente wie möglich, vermeiden Sie enge Winkel und
Biegeradien und dimensionieren Sie die Leitungsanlage so kurz wie möglich. Benutzen Sie keine konischen
Verbindungsteile oder Loctite im System. Benutzen Sie immer Verbindungselemente mit elastischen
Dichtungen. Metalldichtungen wie z. B. Kupferscheiben dürfen nicht wiederverwendet werden.
Bei der Berechnung des Durchmessers der Leitungen und Schläuche muss auf die Ölmenge geachtet
werden, die hierdurch fließen soll. Vor allem muss auf den Rückfluss geachtet werden, wenn die
Zylinderkolben sich zurückbewegen, da dieser im Verhältnis der Plus- und Minusseite des Zylinders erfolgt
und dies oft das 1,5- bis 2-fache der von der Pumpe zugeführten Menge ausmacht. Gleichzeitig muss darauf
geachtet werden, ob es sich bei der Dimensionierung um eine Druck-, Rückfluss- oder Saugleitung handelt.
In dem Diagramm auf S. 9 wird der Leitungsdurchmesser berechnet.
Alle Leitungen und Verbindungselemente müssen vor der Montage gereinigt werden. Das fertige
Leitungssystem muss den vorgegebenen Reinheitsgrad für hydraulische System aufweisen.
Hydrauliköl. Im Allgemeinen sind es nicht die mechanischen Teile, die die Lebensdauer des Systems
beschränken, sondern zu wenig, zu verschmutztes oder falsches Hydrauliköl. Bei der Wahl des Öls müssen
zuerst die Datenblätter der eingesetzten Komponenten durchgelesen werden. Sie beinhalten immer
Informationen zur Minimal- und Maximaltemperatur. In aller Regel ist es die Pumpe, die am sensibelsten auf
eine zu hohe oder zu geringe Viskosität reagiert.
Die folgenden Hinweise gelten für die meisten Hydrauliksysteme.
 Die max. Ölviskosität darf 1000 cSt nicht übersteigen (beim Kaltstart).
 Für den kontinuierlichen Betrieb empfiehlt sich eine Viskosität von 25-50 cSt.
 Die minimale Öltemperatur beträgt -10 °C.
 Die maximale Öltemperatur beträgt 70 °C.
Es muss ein Hydrauliköl auf Mineralölbasis vom Typ HL oder besser gemäß DIN 51524 benutzt werden. Bei
geringen Temperaturen, stark schwankenden Temperaturen oder beim Betrieb im Freien, sollte der Typ HV
eingesetzt werden.
Um den oben angegebenen Viskositätsbereich einzuhalten, sollten die nachfolgenden Hydrauliköle für die
jeweils angegebenen Öltemperaturen benutzt werden. Bei evtl. Fragen wenden Sie sich an unsere
technische Abteilung.
ISO VG
15
22
32
46
68
100
Öltemperatur
Min. – Max.
-40 °C → 15 °C
-25 °C → 35 °C
-15 °C → 45 °C
-8 °C → 55 °C
-5 °C → 65 °C
5 °C → 75 °C
Empfohlene
Umgebungstemp.
-5 °C → 15 °C
18 °C → 35 °C
30 °C → 45 °C
35 °C → 55 °C
45 °C → 65 °C
55 °C → 75 °C
Ebenso wichtig wie die Wahl des Hydrauliköls ist die Einhaltung des Reinheitsgrades des Systems. Dieser
ist in der ISO 4406 definiert, die die Anzahl der 4-6-14 µm Staubpartikel im Öl angibt. Der Reinheitsgrad wird
durch Entnahme einer Ölprobe und Durchführung einer Partikelzählung kontrolliert.
Typ
Reinheitsgrad ISO 4406
Zahnradpumpe
Flügelpumpe
Variable Flügelpumpe
Variable Kolbenpumpe
CETOP 3/5 Ventile
Proportionalventile
19/17/14
18/16/13
18/16/13
17/15/12
19/17/14
18/16/13
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Der Reinheitsgrad ist für die im System eingesetzten Komponenten vorgegeben. Die folgende Tabelle gibt
den Reinheitsgrad für unterschiedliche Komponenten an. Die Komponente mit dem niedrigsten Wert
bestimmt den Grad für das hydraulische System.
4
DEMONTAGE
Die Anlage muss drucklos gemacht werden. Achten Sie vor allem darauf, dass der Akkumulator drucklos
gemacht wird, wenn es in der Anlage einen gibt. Die Arbeitskomponenten (Zylinder und Motoren) und das
Leitungssystem müssen entleert oder abgesperrt werden, sodass kein Öl auslaufen kann.
TRANSPORT
Vor dem Transport muss das Öl aus der Pumpenstation abgelassen werden.
VOR INBETRIEBNAHME
Vor der Inbetriebnahme kontrollieren Sie,
- dass Vorratsbehälter und Leitungen vor dem Auffüllen mit Flüssigkeit sauber sind (ggf. spülen Sie das
System durch, um einen höheren Reinheitsgrad zu erreichen).
-
dass alle Komponenten richtig gemäß dem Diagramm verbunden sind.
-
dass Sie das vorgeschriebene Hydrauliköl mit passendem Reinheitsgrad gemäß ISO 4406 verwenden.
- dass das Befüllen der Anlage mit Hydrauliköl durch einen Filter erfolgt, der mindestens dem
Filterungsgrad der Anlage entspricht.
-
dass die Einstellung zwischen Antriebsmotor und Pumpe in Ordnung ist. Sie kann sich beim Transport
verstellt haben.
-
dass Anschlussspannung und Frequenz für den Elektromotor stimmen.
-
dass die Laufrichtung des Elektromotors im Moment des Anschlusses stimmt.
-
dass ein ggf. vorhandener Akkumulator mit dem richtigen Druck mit Stickstoff (N2) befüllt wurde.
-
dass ein ggf. vorhandenes Getriebe, Kolbenpumpen oder Motoren mit Öl befüllt sind und geschmiert
laufen können.
-
dass ggf. vorhandene Hähne an der Saugleitung voll geöffnet sind.
-
dass eine ausreichende Abschirmung vorhanden ist, sodass die Maschine gefahrlos gestartet werden
kann.
INBETRIEBNAHME
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Die Anlage wird ohne Belastung gestartet. Die Druckbegrenzungsventile sind so gering wie möglich
einzustellen. Allerdings dürfen die Druckventile am Akkumulator, die voreingestellt sind, und verplombte
Ventile nicht verstellt werden.
Die Anlage ist auf evtl. lose Verschraubungen und Undichtigkeiten zu prüfen. Sie muss solange mit
geringem Druck betrieben werden, bis die Luft aus dem Öl entwichen ist. Der Vorratsbehälter ist um die
Menge Öl aufzufüllen, die vom Leitungssystem und Zylindern aufgenommen wurde und der Druck kann
schrittweise erhöht werden.
Druck, Temperatur, Zeiteinstellung u. a. sind evtl. in das Diagramm einzutragen, da sie für die spätere
Einstellung wichtig sein können.
5
Nach kurzer Betriebsdauer ist die Temperatur der Lager, Buchsen und des Hydrauliköls zu kontrollieren. Das
Öl darf nicht die normale Betriebstemperatur, empfohlene Viskosität und Reinheit für das System
übersteigen – siehe Punkt „Hydrauliköl“.
Ggf. sind Verbindungsschrauben u. Ä. nachzuziehen und die Einstellung zu korrigieren. Die endgültige
Einstellung ist dann gegen versehentliches Verstellen zu sichern.
WARTUNG
Schon bei Installation und Montage der Pumpeneinheit sollte man an die Wartung denken. Probenentnahme
und Hähne sollten an passenden Stellen montiert werden, sodass man Fehler leicht finden, defekte Teile gut
auswechseln und die Filter gut reinigen kann, ohne die Anlage entleeren zu müssen.
Aus der Erfahrung ergibt sich, wie häufig vorbeugende Wartungsarbeiten erforderlich sind. Dies hängt
letztlich von den Betriebsverhältnissen ab.
Mindestens ist die Anlage auf Undichtigkeiten, anormale Temperaturen, ungewöhnliche Lärmentwicklung,
Zyklusdauer der Maschine, Druckangaben auf dem Manometer, Ölstand und Grad der Verunreinigung der
Filter zu kontrollieren.
Auch die Einstellung zwischen den Achsen muss kontrolliert werden und es müssen alle Schrauben und
Muttern nachgezogen werden.
Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten sollten Filter mit Indikator verwendet werden. Die Elemente werden
dann erst ausgetauscht, wenn sie verschmutzt sind. Aus den Partikeln in einem verschmutzten Element lässt
sich viel über einen evtl. Verschleißbeginn unterschiedlicher Komponenten ablesen. Die Häufigkeit des
Ölwechsels hängt ebenfalls von den Betriebsverhältnissen ab und sollte am besten mit dem Öllieferanten
abgesprochen werden. Entnehmen Sie gemäß Anweisung eine Ölprobe und lassen Sie sie auf den
chemischen Zustand und den Verschmutzungsgrad untersuchen.
Als Faustregel gilt, dass die Filter das erste Mal nach 50 Betriebsstunden, danach alle 800
Betriebsstunden, alternativ alle sechs Monate gewechselt werden sollten. Der Ölwechsel sollte alle
1.600 Stunden, alternativ alle 12 Monate erfolgen.
LAGERUNG
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Wenn die Anlage oder Komponenten vor Montage bzw. Inbetriebnahme mehr als 3 Monate gelagert werden,
müssen sie entsprechend konserviert werden.
Die Teile sind an einem trockenen Ort aufzubewahren, ohne dass korrodierende Stoffe und Dämpfe
einwirken können, und mit einer konservierenden Flüssigkeit aufzufüllen.
6
FEHLER
MÖGLICHE URSACHE
ABHILFE
Pumpe verursacht
Lärm
Pumpe hat zu wenig oder kein
Öl.
Saugfilter reinigen und Saugrohr reparieren.
Öl nachfüllen.
Falsche Umdrehungsrichtung.
Pumpe saugt Luft an.
Saugfilter reinigen und Saugrohr reparieren.
Dichtungsbuchse an der Pumpenachse
auswechseln.
Von der Rückleitung gelangt Luft runter zur
Saugleitung.
Pumpe ist verschlissen.
Pumpe reparieren oder auswechseln.
Zu hohe Drehzahl.
Drehzahl korrigieren.
Zu hoher Druck.
Druck absenken.
Zu geringer Ölstand.
Öl nachfüllen.
Pumpe läuft nicht.
Motor, Kupplung und Achse nachsehen.
Falsche Umdrehungsrichtung.
Umdrehungsrichtung ändern.
Sicherheitsventil sitzt
fest.
Ventil ausschrauben und reinigen
oder austauschen.
Pumpe ist defekt.
Pumpe reparieren oder ersetzen.
Elektr. entlastetes Umlaufventil ohne Strom
Richtige Stromversorgung anschließen.
Undichtigkeit in Ventil
oder Zylinder.
Zylinder oder Ventil reparieren.
Druckeinstellung zu niedrig.
Einstellung heraufsetzen.
Undichtes Sicherheitsventil.
Reparieren oder Auswechseln.
Undichtigkeit in Ventil
oder Zylinder.
Zylinder oder Ventil reparieren.
Undichte Saugleitung.
Leitung reparieren.
Druckverlust in Saugleitung
zu groß.
Auswechseln gegen größere Saugleitung.
Von Rückleitung gelangt Luft
runter zur Saugleitung.
Leitung wenn möglich weg von der Saugleitung
verlängern.
Falsche Ölsorte oder Wasser
im Öl.
Öl kontrollieren und auswechseln.
Rückleitung zu kurz.
Leitung verlängern.
Kein Druck
vorhanden.
Druck zu niedrig.
Öl schäumt.
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FEHLERSUCHE. – ÜBLICHERWEISE AUFTRETENDE FEHLER UND HINWEISE ZUR SUCHE.
FEHLER
MÖGLICHE URSACHE
ABHILFE
Öl überhitzt.
Öl ist zu dick.
Öl auswechseln.
Sicherheitsventil ist falsch
eingestellt.
Ventil korrekt einstellen.
System überlastet.
Belastung reduzieren oder gegen
größere Anlage austauschen.
Großes inneres Leck in
Ventil oder Motor.
Pumpe, Motor oder Ventil
reparieren.
Veränderte
Betriebsbedingungen.
Kühlung oder größeren
Vorratsbehälter einsetzen.
Zu kleiner Vorratsbehälter.
Austauschen gegen Größeren.
Zu wenig Öl im
Vorratsbehälter.
Öl nachfüllen.
Sicherheitsventil ist zu oft
in Betrieb.
Betriebsbedingungen ändern.
Richtungsventil schließt
nicht vollständig.
Ventil reinigen oder reparieren.
Zu starker Fluss.
Neues Ventil mit richtiger Größe
montieren.
Schmutz zwischen Ventil
kegel und -sitz.
Reinigen oder reparieren.
Elektrischer Fehler.
Die ganze Stromversorgung und die
Auflaufschalter kontrollieren.
Unzureichender
Steuerungsdruck.
Ventil reinigen oder reparieren.
Besseren Druck herstellen.
Schmutz im Senkventil.
Ventil reinigen.
O-Ring beschädigt.
O-Ring auswechseln.
Beschädigtes Ventil.
Reparieren oder auswechseln.
Luft im Öl.
Mehr Öl nachfüllen und Saugleitung
kontrollieren.
Gegenventil undicht.
Ventil reinigen.
Kaltes Öl.
Ggf. Öl gegen Besseres
auswechseln.
Geringe
Motorgeschwindigkeit.
Motor nachsehen oder reparieren.
Pumpe abgenutzt.
Pumpe auswechseln.
Drosselklappenventil ist zu
fest eingestellt.
Ventil nachstellen.
Sicherheitsventil öffnet zu
oft.
Ventil und System nachstellen.
Luft im System.
Saugrohr reparieren.
Langsam anfahren bis Öl warm ist.
System abgenutzt.
Gegen Neues auswechseln.
Sicherheitsventil
verursacht
Geräusche.
Magnetventil zieht
nicht an.
Lastverlust.
System arbeitet
langsam.
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2011 rev. 04
7
8
Falsch eingestelltes System.
System einstellen.
BERECHNUNG DES LEITUNGSDURCHMESSERS
Ölfluss
dm3/min
Gallon/min US
Leitungsdurchmesser
Innenseite mm
Leitungsdurchmesser Cm3
Geschwindigkeit
m/s Fuß/s
Saugleitung
Rückleitung
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