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FRIALEN®-Sondertechnik für Großrohrverlegung und Rohrnetz

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Montageanleitung
FRIALEN®
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l
i
ab
e
c
Tra
Sondertechnik
FRIALEN®-Sondertechnik
für Großrohrverlegung
und Rohrnetz-Relining
Inhaltsverzeichnis
Seite
FRIALEN®-Sicherheitsfittings:
1.
2.
3.
4.
5.
Einsatzbereiche
Regelwerke und Verarbeitungsvorgaben
Muffen ab d 250
Sattelformteile Top-Loading
Rohrnetz-Relining
Weitere Informationen zur Verarbeitung von
FRIALEN®-Sicherheitsfittings erhalten Sie unter:
FRIATEC Aktiengesellschaft
Division Technische Kunststoffe
Postfach 7102 61 · 68222 Mannheim
Telefon 0621 486-0
Telefax 0621 486-1598
Internet: www.friatec.de
e-mail: info-frialen@friatec.de
Hotline (06 21) 486-14 86
2
3
3
7
19
32
1.
Einsatzbereiche
FRIALEN®-Sicherheitsfittings werden eingesetzt für Schweißverbindungen an Druckrohren aus
Polyethylen in der Dimensionierung
SDR 17 (17,6) bis SDR 11 für die
Verwendung in der Gas- und Wasserversorgung, Druckentwässerung,
Industrie und im Deponiebau.
Für die Verarbeitung von Rohren
SDR > 17,6 bitten wir um Rücksprache.
2.
Regelwerke und Verarbeitungshinweise
Beachten Sie die Richtlinien des
DVGW-Regelwerks, des DVS, der
BGV-D2 (VBG 50), prEN 1555, prEN
12201, prEN 13244, UVV bzw. entsprechende Ländervorschriften.
GEFAHR!
Die beschriebene Reihenfolge der
Arbeitsgänge ist zwingend einzuhalten.
FRIALEN®-Sicherheitsfittings lassen sich verarbeiten mit Rohren der
Schmelzindexgruppen 003 bis 020
aus PE 100, PE 80, PE 63, PE 50
nach DIN 8074/75, prEN 1555-2,
prEN 12201-2, prEN 13244-2, ISO
4437.
Wir empfehlen den Einsatz von Rohren mit eingeschränktem Durchmessertoleranzbereich, Toleranzklasse B.
3
FRIALEN®-Sicherheitsfittings bestehen aus PE 100 und erfüllen die
Anforderungen gemäß DIN 16963-5,
-7, prEN 1555-3, prEN 12201-3,
prEN 13244-3, ISO/CD 8085-3, sowie der DVGW-Prüfgrundlagen. Die
Verarbeitung der FRIALEN®-Sicherheitsfittings ist mit FRIAMAT®Schweißgeräten bei Umgebungstemperaturen zwischen - 10 °C und
+ 45 °C möglich. Verarbeitungsbereich UB d 710: 0 °C - + 45 °C
ACHTUNG!
Verschweißungen mit anderen
Rohrwerkstoffen, z.B. PP, PVC,
usw. sind nicht möglich.
ACHTUNG!
Rohre und Formteile sollen sich bei
der Verarbeitung auf ausgeglichenem Temperaturniveau im zulässigen
Einsatzbereich zwischen - 10 °C und
+ 45 °C befinden (Muffen UB d 710
zwischen 0 °C und + 45 °C).
INFORMATION:
FRIALEN®-Sicherheitsfittings sind
mit einer Chargenkennzeichnung
versehen.
Angegeben wird von links nach
rechts gelesen:
• Fertigungswoche (KW) (Stem. 1+2)
• Fertigungsjahr (Stempel 2)
• Materialkennbuchstabe (Stempel 3)
Beispiel:
FGH
01
3 4
5 6
MAB
0
0 30
I J KL
CD E
8 9
0 1
0
10 2
KW 14/01/E
4
7
2
40 5
Traceability
Eine automatische Bauteilrückverfolgbarkeit wird bei Einsatz von z.B.
FRIAMAT® T-Geräten durch einen
speziellen Barcode (siehe Abb. 8) ermöglicht, der spezifische Daten des
Fittings, wie z.B. Hersteller, Dimension, Werkstoff, Charge, enthält. Diese Daten zur Bauteilrückverfolgbarkeit können zusammen mit den
Schweißprozessdaten elektronisch
archiviert werden.
INFORMATION:
Manuelle Schweißgeräte (ohne
Barcode-Lesemöglichkeit) z.B.
FWS 225, entsprechen nicht mehr
dem Stand der Technik. Die Verarbeitung von FRIALEN®-Sicherheitsfittings mit diesen Geräten ist
daher nicht mehr möglich.
2.1 Druckbelastbarkeit
Die Druckbelastbarkeit von FRIALEN®Sicherheitsfittings aus PE 100 wird
durch die Kennzeichnung SDR festgelegt.
SDR = Rohraußen-ø d
Rohrwanddicke s
Der Designfaktor C (Berechnungskoeffizient für Bauteile aus PE) ist
abhängig vom Einsatzbereich und
von spezifischen Vorgaben (min. 1,25).
Formteil-Material: PE 100
(FRIALEN®-Standard)
Wasser
Gas
SDR-Stufe
maximaler Betriebsdruck in
bar bei neu C = 1,25
maximaler Betriebsdruck in
bar entsprechend DVGW
17
11
10
16
4 (5)
10
5
Die Teile sind bezüglich ihrer Belastbarkeit entsprechend obiger Tabelle
gekennzeichnet und einsetzbar.
GEFAHR!
Schweißen unter Medienaustritt
ist nicht zulässig.
6
3.
Muffen ab d 250
3.1 Rohr ablängen
Trennen Sie das Rohr rechtwinklig
zur Rohrachse (siehe Abb. 1). Geeignet ist eine Säge mit kunststoffgerechter Zahnung.
GEFAHR!
Eine nicht rechtwinklige Rohrtrennung kann dazu führen, dass
die Heizwendel teilweise nicht
vom Rohr bedeckt werden, wodurch Überhitzungen, unkontrollierte Schmelzenbildung oder
Selbstentzündung auftreten können (siehe Abb. 2).
3.2
Schweißzone abmessen,
mit einem FRIALEN®-Marker
kennzeichnen und Oxidhaut entfernen (siehe
Abb. 3)
Abb. 1
Abb. 2
Schweißzone:
Die Länge der Schweißzone entspricht der halben Muffenlänge.
Zunächst ist das Rohr von Verunreinigungen zu säubern. Ein Bearbeitungszuschlag von ca. + 5 mm zur
Einstecktiefe ermöglicht nach der
Verschweißung den Nachweis, dass
ordnungsgemäß die Oxidhaut abgearbeitet wurde. Mit Hilfe eines Handschabers oder FRIALEN®-Schälgeräts (siehe Abb. 4) muss unmittelbar
vor der Montage die Oxidhaut lückenlos entfernt werden, die sich
während der Lagerung auf der Oberfläche von Rohren und Stutzenfittings aus PE-HD gebildet hat.
Abb. 3
Abb.4
7
Information:
Durch das FRIALEN®-Schälgerät
FWSG 630 (Einsatz d 250-710 mm)
ist ein gleichmäßiger und lückenloser Abtrag der Oxidhaut des PERohres gewährleistet. Neben der
Erhöhung der Arbeitssicherheit ist
auch eine wesentlich zügigere
Verarbeitung im Vergleich zur
Verwendung eines Handschabers
möglich. Für den Einsatz von
Großmuffen empfehlen wir daher
das FRIALEN®-Schälgerät FWSG
630.
ACHTUNG!
Bei nicht vollständiger Entfernung
der Oxidhaut kann es zu einer
nichthomogenen und nicht dichten Schweißverbindung kommen.
ACHTUNG!
Für die Muffe UB d710 ist die Verwendung des Schälgerätes FWSG
630 zwingend vorgeschrieben.
Ein einmaliger, lückenloser Oberflächenabtrag ist ausreichend (mind.
0,15 mm).
Beschädigungen an der Rohroberfläche wie Riefen oder Kratzer dürfen nicht in der Schweißzone liegen.
8
ACHTUNG!
Ein übermäßig großer Spanabtrag
kann zu einem großen Ringspalt
führen, der bei der Schweißung
nicht oder nicht vollständig geschlossen werden kann (Abhilfe
siehe Punkt 3.8).
Bitte überprüfen Sie deshalb regelmäßig den Zustand der Klinge am
Handschaber und den Verschleiß
des Schälmessers am Schälgerät.
Verschlissene Messer müssen ersetzt werden! (siehe FRIALEN®Info Nr. 1).
Schälgerät
FWSG 225
FWSG 630
Sollspandicke (mm)
0,25 - 0,35
0,30 - 0,40
Verschleißgrenze (mm)
0,4
0,5
Wir empfehlen, den Rohraußendurchmesser nach dem Abschälen mit einem Durchmessermaßband zu kontrollieren.
Feilen oder Schmirgeln ist unzulässig, da Verunreinigungen eingerieben werden.
Zur Kontrolle des vollflächigen, lückenlosen Oberflächenabtrags empfehlen wir das Aufbringen von
Markierungs-(Kontroll)strichen (siehe
Abb. 3). Treten beim Schälen der
Oberfläche punktuell nicht geschabte Flächen auf (z.B. bei ovalen Rohren), so sind diese nochmals nachzuarbeiten.
Die bearbeitete Zone vor Schmutz,
Seife, Fett, nachlaufendem Wasser
und ungünstigen Witterungseinflüssen (z.B. Feuchtigkeitseinwirkung,
9
Reifbildung) schützen. Nach dem
Abschälen die Schweißzone nicht
mehr berühren.
ACHTUNG!
FRIALEN®-Sicherheitsfittings mit
integrierten Heizwendeln sichern
durch ihre freiliegenden Heizwendel optimale Wärmeübertragung und dürfen daher auf der
Fittinginnenseite nicht geschabt
werden.
3.3
Schnittkante außen und
innen entgraten (siehe
Abb. 5)
Hierfür ist ein Handschaber zweckmäßig. Eine starke Anfasung der
Rohrstirnkante am Außendurchmesser erleichtert die Muffenmontage.
Späne im Rohr entfernen.
Abb. 5
10
3.4
Unrunde / ovale Rohre
richten
Rohre werden in der Regel während
der Lagerung unrund. Beträgt die
Rohrovalität im Bereich der Schweißzone mehr als 2 % von d (Außendurchmesser), müssen Sie die betreffenden Rohre im Bereich der Schweißzone runden. Verwenden Sie hierfür
hydraulische Rundungsschellen, die
Sie am Ende der Schweißzone montieren (siehe Abb. 6).
Abb. 6
ACHTUNG!
Bei Verlegung von Muffen d 710
sind für die Rohre Rundungsschellen zwingend vorgeschrieben.
Lässt sich das Rohrende auch dann
nicht montieren, so können die Hochpunkte örtlich unter Zuhilfenahme
eines Handschabers abgetragen
werden. Auf eine möglichst geringe
Ringspaltbildung ist zu achten.
Über den Einsatz des Vorwärmbarcodes (gelb eingefärbt) kann bei
Muffen UB d 280 bis d 450 nach
Ringspaltbewertung (> 1 mm) das
Rohr an die Muffe angeglichen werden (siehe Punkt 3.8).
ACHTUNG!
Bei Einsatz von Muffen UB d 500
– d 710 muss der Vorwärmbarcode
verwendet werden.
11
3.5 Reinigen
Die zu schweißenden Oberflächen
der Rohre und die Innenflächen der
FRIALEN®-Muffen müssen absolut
sauber, trocken und fettfrei sein. Unmittelbar vor der Montage und nach
dem Abschaben sind diese Flächen
mit einem geeigneten Reinigungsmittel und ausschließlich mit saugfähigen, nicht fasernden und nicht
eingefärbten Papier zu reinigen
(siehe Abb.7).
Abb. 7
ACHTUNG!
Zur Reinigung empfehlen wir
PE-Reinigungsmittel, die nach
DVGW-VP 603 zertifiziert sind, z.B.
AHK-Reiniger.
Beim Reinigen vermeiden, dass Verschmutzungen von der ungeschälten
Rohroberfläche in die Schweißzone
gerieben werden.
Der Reiniger muss vor der Schweißung komplett verdunstet sein.
Anschließend Einstecktiefenmarkierungen für die Schweißzonenbreite
am Rohr um den Umfang verteilt (ca.
120°) mit dem FRIALEN®-Marker
neu anzeichnen, da dieser beim
Abschaben und Reinigen entfernt
wurde. Dabei ist darauf zu achten,
dass die Schweißzonen sauber bleiben. Berührungen der gereinigten
Schweißzonen mit der Hand sind zu
vermeiden (ggf. nachreinigen).
12
3.6
Einsteck- bzw. Rohrenden
in den Fitting einfügen
Beim Zusammenfügen von FRIALEN®Muffen und Rohren ist darauf zu
achten, dass die Kontaktbuchsen
zum Anschluss des Schweißsteckers
zugänglich sind. Die Montage kann
durch gleichmäßig um die Stirnkante verteilte Schläge mit einem
Kunststoffhammer erfolgen. Beim
Zusammenfügen nicht verkanten.
Das bearbeitete Einsteck-Ende muss
bis zur Markierung in den Fitting eingeschoben werden. Gegebenenfalls
sind hydraulische Rundungsschellen
(siehe Abb. 6) zu verwenden.
Ist trotz des vorangegangenen Verfahrens ein Aufschieben der Muffe
nicht möglich, so ist ein wiederholtes punktuelles Abschaben zulässig
(siehe Punkt 3.4).
3.7
Auf spannungsfreie Montage
der Bauteile achten
Alle zur Schweißung vorbereiteten
Verbindungsstellen müssen spannungsfrei sein. Rohre dürfen nicht
unter Biegespannung oder Eigenlast
in der FRIALEN®-Muffe stecken.
Gegebenenfalls ist die Leitung oder
der Fitting zu unterlegen oder es sind
geeignete Haltevorrichtungen zu verwenden. Die spannungsfreie Fixierung der Verbindungstelle ist so lange
aufrecht zu erhalten, bis die auf dem
Strichcode und in der Tabelle angegebene Abkühlzeit (siehe Punkt 3.9)
erreicht ist.
13
Vor dem Schweißen nochmals anhand der Markierungsstriche überprüfen, ob sich der Sitz des Rohreinsteckendes im FRIALEN®-Sicherheitsfitting nicht verschoben hat
(evtl. korrigieren).
ACHTUNG!
Eine nicht spannungsfreie bzw. verschobene Verbindungsstelle kann
beim Schweißen zu unzulässigem
Schmelzenfluss und zu einer mangelhaften Verbindung führen (siehe
Abb. 8).
3.8
Schweißung durchführen
ACHTUNG!
Nur Schweißgeräte verwenden, die
vom Hersteller in ihrer Funktion für
die Verarbeitung von FRIALEN®Sicherheitsfittings zugelassen sind.
Siehe DVS 2207, Teil 1, 5.2.
Für FRIALEN® UB d 710 ausschließlich FRIAMAT®-Schweißgeräte einsetzen!
Die Schweißparameter sind im
Haupt-Barcode enthalten, der auf
dem FRIALEN®-Sicherheitsfitting
angebracht ist. Bei Einsatz von vollautomatischen Schweißgeräten (z.B.
FRIAMAT® oder FWA 315) werden
die Parameter über den Lesestift in
das Schweißgerät eingegeben. Nach
dem Einlesen des Barcodes sollten
die Fittingangaben mit der Anzeige
am Geräte-Display verglichen werden.
14
Abb. 8
Der untergeordnete Barcode enthält
die Daten für die Bauteilrückverfolgbarkeit (Traceability), (siehe Punkt 2).
Dieser Barcode ist nur einzulesen,
wenn die Bauteilrückverfolgbarkeit
genutzt werden soll. Erforderlich sind
geeignete Schweißgeräte.
Die schweißbaren Rohrreihen sind
durch die SDR-Kennzeichnung auf
dem Aufkleber genannt.
Die Schweißgeräte überwachen automatisch den Ablauf der Schweißung
und regeln die zugeführte Energie in
festgelegten Grenzen.
Information:
Die Schweißparameter sind in
Form einer 24stelligen Zahl (oben),
die Daten zur Bauteilrückverfolgbarkeit in Form der 26stelligen
Zahlenreihe (unten), auf dem Barcode-Aufkleber verschlüsselt und
können über den Noteingabemodus auch manuell in das FRIAMAT®Schweißgerät eingegeben werden.
Abb. 9
Information:
Schweißgeräte FRIAMAT® L und
FRIAMAT® LE sind für die Schweißung von Großmuffen nicht geeignet.
Bei Muffen mit getrennten Wicklungen (siehe Abb. 9) ist jede Fittingseite
separat zu schweißen.
Bei Muffen mit durchgängiger Wicklung schweißen beide Fittingseiten
gleichzeitig (siehe Abb. 10).
Abb. 10
15
Muffen ab d 280 sind zusätzlich mit
einem gelb eingefärbten Vorwärmcode ausgestattet. Durch die Vorwärmung kann der Ringspalt zwischen Muffe und Rohr in gewissen
Grenzen überbrückt werden (Vorgehensweise siehe Punkt 5.3.3). Der
Einsatz des Vorwärmcodes erhöht
die Sicherheit und Qualität der
Schweißverbindung und kann grundsätzlich bei diesen Teilen eingesetzt
werden.
Bei FRIALEN®-Muffen, die mit einem
Schweißindikator ausgestattet sind,
gibt dieser einen Hinweis auf die
durchgeführte Verschweißung. Der
ordnungsgemäße Schweißablauf wird
jedoch nur durch das Schweißgerät
angezeigt!
Schweißung starten. Angaben im Display mit den Fittingsdaten vergleichen.
Belastungen auf die Verbindungsstelle
vermeiden.
ACHTUNG!
Halten Sie aus allgemeinen Sicherheitsgründen während der Schweißung einen Abstand von einem
Meter zur Schweißstelle.
Die erreichte Ist-Schweißzeit ist mit
der Soll-Schweißzeit am Gerät zu
vergleichen und auf dem Rohr oder
dem FRIALEN®-Sicherheitsfitting
zu vermerken (siehe Abb. 11).
Mit dieser Kennzeichnung wird auch
sichergestellt, dass keine Schweißstelle übersehen wird.
16
Abb. 11
Bei einer Unterbrechung, z.B. Generatorausfall, kann eine Schweißung
wiederholt werden, wenn sowohl der
Fitting als auch das Rohr auf Umgebungstemperatur abgekühlt sind.
ACHTUNG!
Wenn Fitting und Rohr nicht genügend abgekühlt sind, besteht die
Gefahr von Überhitzung und Selbstentzündung!
Sofort nach Beendigung eines
Schweißvorgangs kann die zweite
Muffenhälfte bzw. die nächste Verbindungsstelle geschweißt werden.
3.9 Abkühlzeiten
Als Abkühlzeit versteht sich
a) die Zeit, die benötigt wird, um das
Bauteil auf die Temperatur abzukühlen, die das Bewegen der Verbindung
ermöglicht. Diese Zeit steht auch auf
den Barcodes und ist mit CT gekennzeichnet.
b) die Zeit, die benötigt wird, um das
Bauteil auf die Temperatur abzukühlen, die ein Beaufschlagen mit dem
vollen Prüf- bzw. Betriebsdruck ermöglicht. Dabei wird zwischen den
Druckgrößen bis 6 bar bzw. > 6 bar
unterteilt.
17
ACHTUNG!
Für das Einziehen von Rohrleitungen (z.B. Relining) ist die Abkühlzeit bis zur Druckbeaufschlagung
maßgebend.
Durchmesser
in mm
250 – 355
400 – 710
Abkühlzeit in min. für FRIALEN®
Muffen und Formteile
Bis die Verbindung
Bis zur DruckBis zur Druckbewegt werden
beaufschlagung
beaufschlagung
darf (CT)
bis 6 bar
> 6 bar
30
75
100
40
95
120
Information:
Eine Rohrleitung darf erst nach bestandener Druckprobe in Betrieb
genommen werden (siehe DIN 4279,
Teil 7/8 bzw. DVGW G 469 bzw.
W 400).
Die Richtlinien der DVGW-Arbeitsblätter für Druckproben, bzw. europäische Normen oder entsprecÂEnde Ländervorschriften sind zu beachten.
Information:
Die in der Abkühlphase entstehende Ablösung des äußeren Armierungsdrahtes hat ihre Ursache im
Wärmeausdehnungsverhalten der
Schweißverbindung und stellt keinen negativen Aspekt dar.
18
4.
Sattelformteile Top-Loading
FRIALEN®-Sattelformteile werden für
Rohre SDR 17 bis SDR 11 ab d 250
eingesetzt. Die Verarbeitung erfolgt
mit dem Aufspanngerät FRIATOP.
(Abb. 13 b)
4.1
Druckanbohrarmaturen Top
Loading d 250 - d 400 DAA-TL
FRIALEN®-Druckanbohrarmaturen
DAA-TL eignen sich als Abzweige
für die Montage an drucklosen oder
unter Druck stehenden Leitungen.
ACHTUNG!
Aus anbohrtechnischen Gründen
können FRIALEN®-Druckanbohrarmaturen ≥ d 355 mm nur mit
Rohren SDR 17 verarbeitet werden.
4.1.1 Schweißzone der Rohre
(und des seitlichen Abgangstutzens) abmessen,
markieren und Oxidhaut
entfernen
Abb. 12
Schweißzone: ist die vom Sattel überdeckte Rohrfläche; beim seitlichen
Abgang die Einstecktiefe am glatten
Rohrstutzen. Mit einem Handschaber muss unmittelbar vor der Montage die Oxidhaut im Bereich der
Schweißzone lückenlos entfernt werden, die sich während der Lagerung
auf den Oberflächen gebildet hat
(siehe Abb. 12).
19
ACHTUNG!
Bei nicht vollständiger Entfernung
der Oxidhaut kann es zu einer undichten Schweißverbindung kommen.
Verschlissene Klingen am Handschaber müssen ersetzt werden.
Abb. 13
Ein einmaliger lückenloser Abtrag ist
ausreichend (mind. 0,15 mm). Dabei
sollte eine gleichmäßige Fläche ohne
Abflachungen und Materialkanten am
Rohrdurchmesser entstehen.
ACHTUNG!
Feilen oder Schmirgeln am Rohr
ist unzulässig, da Verunreinigungen eingerieben werden.
Zur Kontrolle des vollflächigen, lückenlosen Oberflächenabtrags wird
das Aufbringen von Markierungs(Kontroll)strichen empfohlen (siehe
Abb. 13). Treten beim Schälen der
Oberfläche punktuell nicht geschabte Flächen auf, so sind diese nochmals nachzuarbeiten. Die bearbeitete Zone ist vor Schmutz, Seife, Fett,
nachlaufendem Wasser und ungünstigen Witterungseinflüssen (z.B.
Feuchtigkeitseinwirkung, Reifbildung)
zu schützen.
4.1.2 Reinigen
Die zu verschweißenden Oberflächen
der Rohre und die Innenflächen der
FRIALEN®-Druckanbohrarmaturen
DAA-TL müssen absolut sauber, trocken und fettfrei sein. Unmittelbar
20
vor der Montage und nach dem Abschaben sind diese Flächen mit einem geeigneten Reinigungsmittel
und ausschließlich mit saugfähigen, nicht fasernden und nicht eingefärbten Papier zu reinigen.
ACHTUNG!
Zur Reinigung empfehlen wir
PE-Reinigungsmittel, die nach
DVGW-VP 603 zertifiziert sind, z.B.
AHK-Reiniger.
Beim Reinigen vermeiden, dass Verschmutzungen von der ungeschälten
Rohroberfläche in die Schweißzone
gerieben werden.
Der Reiniger muss vor der Schweißung komplett verdunstet sein.
Abb. 13a
Anschließend Markierungsstriche für
die Schweißzonenbreite am Rohr mit
dem FRIALEN®-Marker neu anzeichnen, da diese beim Abschaben und
Reinigen entfernt wurden. Dabei ist
darauf zu achten, dass die Schweißzonen sauber bleiben.
4.1.3 Montage
- Sattel auf bearbeitete Rohrfläche
aufsetzen.
- Adapter der Aufspannvorrichtung
FRIATOP aufsetzen (Abb.13 a).
- Aufspannvorrichtung gemäß Bedienungsanleitung montieren (Abb.
13 b).
Abb. 13b
21
ACHTUNG!
Bei FRIALEN®-Druckanbohrarmaturen darf die werkseitige Bohrereinstellung vor der Montage nicht
verändert werden.
Nach Ablauf der Schweißung unbedingt 10 Minuten Abkühlzeit
unter Fügedruck einhalten!
4.1.4 Schweißung durchführen
Beim Aufschweißen von FRIALEN®Druckanbohrarmaturen auf medienführende Leitungen dürfen während
des Schweißvorgangs und bis zur vollständigen Abkühlung die folgenden
max. zulässigen Betriebsdrücke nicht
überschritten werden.
Rohrmaterial
PE 80
PE 100
SDR
17
11
17
11
Maximal zulässiger Betriebsdruck in bar
Gasleitung
Wasserleitung
1
8
4
12,5
ACHTUNG!
Nur Schweißgeräte verwenden, die
vom Hersteller in ihrer Funktion für
die Verarbeitung von FRIALEN®Sicherheitsfittings zugelassen sind.
Siehe DVS 2207,Teil1, 5.2.
Die Schweißparameter sind in einem
Strichcode enthalten, der auf dem
FRIALEN®-Sicherheitsfitting angebracht ist. Die Parameter werden über
den Lesestift in das Schweißgerät eingegeben.
22
4
10
10
16
Die Schweißgeräte überwachen automatisch den Ablauf der Verschweißung und regeln die zugeführte Energie in festgelegten Grenzen.
Der Schweißindikator gibt nur einen
Hinweis auf die durchgeführte Verschweißung. Der ordnungsgemäße
Schweißablauf wird jedoch nur durch
das Schweißgerät angezeigt!
ACHTUNG!
Halten Sie aus allgemeinen Sicherheitsgründen während der Schweißung einen Abstand von einem
Meter zur Schweißstelle.
23
4.1.5 Anbohrung und Aufbringung
des Prüf- und Betriebsdrucks
Die folgenden Wartezeiten sind einzuhalten:
Durchmesser in mm
≥ 250
Abkühlzeit in min. für FRIALEN®
Sattelformteile
Bis zur DruckBis zur
beaufschlagung
Anbohrung (CT)
über den Abgang
50
60
Die auf den Bauteilen angegebenen
Abkühlzeiten CT entsprechen der Abkühlzeit bis zur Anbohrung.
ACHTUNG!
Werden die Wartezeiten nicht eingehalten, besteht die Gefahr einer
undichten Schweißverbindung. Vor
der Anbohrung müssen die allgemeinen Verlegerichtinien beachtet
werden.
24
4.1.6 Anbohren von Druckanbohrarmaturen
Verschlussstopfen entfernen. Mit
dem passenden FRIALEN®-Betätigungsschlüssel (SW 19) Bohrer bis
zum unteren Anschlag hinunterdrehen (siehe Abb. 14).
Bohrer bis zum oberen Anschlag zurückdrehen.
Verschlussstopfen aufsetzen und mit
Sechskantschlüssel hinunterdrehen,
bis der Kragen des Stopfens die Stirnfläche des Bohrerstutzens leicht berührt.
Nachfolgend Stopfen eine halbe
Umdrehung zurückdrehen, um den
O-Ring zu entspannen.
ACHTUNG!
Bei zu hoher Anzugskraft des Kragens kann der Stopfen brechen,
bzw. die Sechskantaufnahme überdrehen. Stopfen muss in diesem
Fall ausgetauscht werden.
Abb. 14
Empfohlen wird die Schweißung
des Bohrerstutzens mittels einer
Verschlusskappe. Die notwendigen
Abschabungs- und Reinigungsarbeiten sind durchzuführen (siehe
Kapitel 3.2 - 3.8).
4.1.7 Anbohren von Druckanbohrventilen DAV-TL
ACHTUNG!
Aus anbohrtechnischen Gründen
können FRIALEN®-Druckanbohrventile TL d 250 bis d 315 nur mit
Rohren SDR 17 verarbeitet werden.
25
Montage, Schweißung und Abkühlzeiten analog 4.1.3 ff.
Über den 14 mm-Vierkant rechtsdrehend mit geeignetem Schlüssel
anbohren (siehe Abb. 15) bis der untere Anschlag erreicht ist. Das Ventil
ist nun geschlossen. Um das Ventil
zu öffnen, muss der Bohrer linksdrehend bis zum Anschlag bewegt
werden. Nach Erreichen des oberen
Anschlags ca. 1/2 Umdrehung zurückdrehen.
Die metallischen Anschläge für die
„Offen“- bzw. „Geschlossen“-Stellung des Ventils führen zu einem
deutlich wahrnehmbaren Anstieg der
Betätigungskraft. Da die Abdichtung
in geschlossenem Zustand über einen radial verpressten O-Ring erfolgt, ist ein übermäßig festes
Schließen nicht erforderlich.
Information:
Ein nachträgliches Anbohren von
der Straßenkappe aus über das
FRIALEN® EBS ist möglich.
Das 14 mm-Vierkant des DAV-TL mit
dem FRIALEN-Einbauset EBS verbinden und mittels Splint gegen Auszug sichern.
Die erforderliche Überdeckungshöhe
am teleskopierbaren Betätigungsgestänge einstellen. Das Teleskopgestänge lässt sich stufenlos verstellen und bleibt sicher in jeder Auszuglänge stehen. Das FRIALEN®
EBS ist technisch optimal dem
FRIALEN® DAV-TL angepasst.
26
Abb. 15
4.2 Ventilanbohrarmaturen
d 250 - d 315 VAM-RG-TL
4.2.1 Montage
Die Vorbereitung der Montage und
Schweißung erfolgt analog der
FRIALEN ®-Druckanbohrarmatur
(siehe 4.1.1 bis 4.1.4).
Die Abkühlzeiten sind zu beachten
(siehe Punkt 4.1.5 Druckanbohrarmatur).
Abb. 16
Die Armatur wird nach der jeweiligen
Montageanleitung der unterschiedlichen Ventilhersteller mit einem entsprechendem Schleusengerät angebohrt, bzw. mit einem Ventil montiert.
Die Vorbereitung und Durchführung
einer Druckprobe erfolgt nach den
Angaben der Ventilhersteller.
Die werkseitig eingebauten metallischen Gewindeteile müssen mit einem Schlüssel gegen Verdrehen
gesichert werden.
Es ist darauf zu achten, dass die
Isolierungsarbeiten vorschriftsmäßig (DVGW-Regelwerk) durchgeführt werden.
27
4.3 Sperrblasenarmaturen
d 250 - d 315 SPA-TL
4.3.1 Montage
FRIALEN®-Sperrblasenarmaturen
(siehe Abb.17) werden wie FRIALEN®Druckanbohrarmaturen für die Montage vorbereitet und geschweißt (siehe Kapitel 4.1.1 - 4.1.4). Die Anbohrung (Ø max. 56,5 mm) des Rohres
kann nach Beendigung der Abkühlzeit (siehe Punkt 4.1.5) und unter
Beachtung der Montagevorschriften
für Anbohr/Blasensetzgeräte der jeweiligen Hersteller erfolgen.
Abb. 17
Messingstopfen setzen
Zum Eindrehen des Messingstopfens
ist ein Drehmoment bis ca. 150 Nm
aufzubringen. Eventuell ist ein Hebelarm anzuwenden, um diese Drehmomente zu erreichen.
Abb. 18
Der Stopfen ist bis zum Anschlag
einzudrehen; der O-Ring muss im
Dom abdichten (siehe Abb. 18).
Nach der Montage des Messingstopfens muss entweder die Kunststoffmutter 21/2" aufgeschraubt werden
oder, unter Berücksichtigung der
üblichen Abschabungs- und Reinigungsarbeiten, die Schweißung einer
FRIALEN®-Kappe für Sperrblasenarmaturen erfolgen (Abb. 19).
28
Abb. 19
4.4 Stutzenschellen
d250 - d 560 SA-TL
4.4.1 Montage
Die Vorbereitung der Montage und
Schweißung erfolgt wie bei der
FRIALEN®-Druckanbohrarmatur (siehe Punkte 4.1.1-4.1.5).
Abb. 20
ACHTUNG!
Die Anbohrung erfolgt im drucklosen
Zustand mit dem FRIALEN®-Anbohrgerät FWAB oder mit handelsüblichen
Anbohrgeräten.
Die Montagevorschriften der Hersteller sind zu beachten. Die Anbohrung
erfolgt vor der weiteren Montage der
Rohrleitung am Abgangsstutzen.
29
4.5 Verschlussschellen
d 250 - d 560 VSC-TL
4.5.1 Montage
Bei punktuellen Rohrbeschädigungen
kann die Schadstelle mit einem Stopfen verschlossen und anschließend
mit der Verschlussschelle geschweißt
werden.
Die Vorbereitung der Montage und
Schweißung der Halbschale erfolgt
analog der FRIALEN®-Druckanbohrarmatur (siehe Punkt 4.1.1 - 4.1.5).
ACHTUNG!
Es ist darauf zu achten, dass bei
der Montage die beschädigte oder
deformierte Stelle der Rohrleitung
immer im Zentrum des Heizelements liegt.
Eine Schweißung unter Medienaustritt ist unzulässig!
30
Abb. 21
4.6 Anbohrkugelhahn
d 250 - d 560 AKHP-TL
Der Anbohrkugelhahn AKHP-TL ermöglicht ein Anbohren von drucklosen
oder unter Betriebsdruck stehenden
Leitungen.
4.6.1 Montage
Die Vorbereitung der Montage und
die Verschweißung des Anbohrkugelhahnes erfolgt analog der FRIALEN®Druckanbohrarmatur (siehe Punkt
4.1.1 - 4.1.5).
Zum leckagefreien Anbohren wird
das Anbohrgerät von Hütz + Baumgarten, Remscheid, empfohlen.
Abb. 22
Das teleskopierbare FRIALEN®-Betätigungsgestänge BS ist speziell
auf die technischen und geometrischen Anforderungen des KHPKugelhahns abgestimmt.
31
5.
Rohrnetz-Relining
5.1
Verfahren und Einsatzbereiche
Defekte Altleitungen aus Guss, Stahl
oder anderen herkömmlichen Werkstoffen können alternativ zur Neuverlegung saniert werden, indem ein
PE-HD-Rohr eingezogen wird.
Im Reliningverfahren kommen dabei
Standardrohre zum Einsatz, die mit
entsprechenden FRIALEN®-Formteilen verbunden werden.
Für das sogenannte Close-fit-Verfahren (Auskleidung mit passgenauen
Rohren) werden jedoch Rohre eingesetzt, deren Querschnitt beim Herstellungsprozess (z.B. U-Liner) oder
direkt an der Baustelle (z.B. SwageLining) verändert wurde. Der Außendurchmesser dieser Rohre ist angepasst an den Innendurchmesser der
Altleitung und weicht deshalb vom
Standard ab.
Die Endbereiche der jeweils sanierten Leitungsabschnitte lassen sich mit
FRIALEN ®-Relining-Übergangsmuffen REM schweißen.
An Stellen, an denen eine Muffenoder Sattelschweißung vorgesehen
ist, sollte das Relining-Rohr während
der Rückformung durch die Montage
von Halbschalen auf Nennweite kalibriert werden.
32
Muffe
Dimension
REM
UB
REM
UB
UB
UB
REM
UB
UB
UB
UB
d110/DN100
d125/DN125
d160/DN150
d200/DN200
d225/DN225
d250/DN250
d315/DN300
d355/DN350
d400/DN400
d450/DN450
d500/DN500
5.2
Standardseite
Vorwärmung
x
x
x
x
x
Reliningseite
Vorwärmung
x
x
x
x
x
x
x
max. Spalt
bei Vorwärmung
2
(-) Standard
2
(-) Standard
(-) Standard
(-) Standard
3
3
3
3
3
Relining-Übergangsmuffen
REM
Eine Seite der Relining-Übergangsmuffe REM (Abb. 23) ist auf die
Dimension der bei diesen Verfahren
eingesetzten Rohre abgestimmt.
Die andere Seite entspricht dem
Standard-Rohrmaß. Dadurch lassen
sich sanierte Leitungsabschnitte
unter Verwendung von StandardrohrPassstücken verbinden. Die Fittings
werden wie Überschiebmuffen verarbeitet.
Abb. 23
5.3 Montage und Schweißung
5.3.1 Relining mit PE-HD-Standardrohren
Für die Verbindung von Standardrohren
werden entsprechende FRIALEN®Formteile eingesetzt. Die Montage und
Schweißung erfolgt analog Punkt 2.
Für Muffen > d 250 empfiehlt sich
bei größeren Ringspalten zwischen
Muffe und Rohr die Vorwärmung entsprechend Punkt 3.8 bzw. 5.3.3.
5.3.2 Close-fit-Relining
Die eingesetzten PE-HD-Rohre weisen nach der Sanierung im vorgesehenen Verbindungsbereich oft Abwei33
chungen im Durchmesser und in der
ideal-runden Form auf. Je nach Rohrbeschaffenheit kann die Verbindung
unter Verwendung des Vorwärmcodes
sowie in Kombination mit einer Stützhülse oder eines Rohraufweitwerkzeugs hergestellt werden.
5.3.3 Vorwärmcode (siehe auch
Beipackzettel beim Bauteil)
Durch den Einsatz eines speziell abgestimmten Vorwärmcodes kann der
Ringspalt zwischen Muffe und Rohr in
gewissen Grenzen kompensiert werden. Die thermische Reduzierung von
Spannungen im Verbindungsbereich
wirkt sich zusätzlich positiv auf das
Schweißergebnis aus.
Vorgehensweise:
• Vorbereitung des Verbindungsbereiches entsprechend Punkt 3.1 - 3.7.
• Muffe auf dem Rohr zentrieren,
sodass der Ringspalt über den Umfang möglichst gleichmäßig ist.
Nach der Zentrierung darf der max.
Spalt den in der Tabelle (Pkt. 5.1)
angegebenen Wert nicht überschreiten.
• Ringspalt mit Klebeband verschließen, um Wärmeverluste zu vermeiden.
• Offene Rohrenden verschließen
(Kamineffekt).
• Vorwärmung starten.
• Nach Ablauf der Vorwärmung
ca. 12 min. durchwärmen lassen.
Während der Durchwärmung ggf.
zweite Muffenhälfte vorwärmen.
• Spalt kontrollieren und gegebenenfalls erneut vorwärmen.
• Wenn der Spalt ausreichend geschlossen ist, Schweißung entsprechend Punkt 3.8 starten.
• Abkühlzeiten analog Punkt 3.10
beachten.
34
5.3.4 Stützhülse
Bei größeren Form- und Maßabweichungen des Rohrendes im Verbindungsbereich empfiehlt sich der
Einsatz von Stützhülsen (Abb. 24).
Der Fitting lässt sich dabei als Überschiebmuffe einsetzen.
Für die Montage der Stützhülse ist
ein geeignetes Rohraufweitwerkzeug
(Abb. 25) zu verwenden. Vor dem
Einsatz des Rohraufweitwerkzeuges
müssen Formabweichungen berücksichtigt werden. Die Aufweitschalen
sind so zu positionieren, dass eine
optimale Rückrundung erfolgt.
Abb. 24
Rohraufweitwerkzeug
Die Auslegung der Stützhülse ist abhängig vom Durchflussmedium, Werkstoff und der Rohrdimension.
Die Montage von Hülse und Muffe
wird erleichtert, wenn bei der Dimensionierung die Rohrtoleranzen berücksichtigt werden. Der Einsatz der
Vorwärmung nach Pkt. 5.3.3 ist
dann unbedingt erforderlich.
5.3.5 Rohraufweitwerkzeug als
temporäre Stützhülse
Sofern eine Stützhülse nicht gewünscht wird, kann die Muffe unter
Einsatz eines geeigneten, auf die
Rohrdimension abgestimmten Aufweitwerkzeuges verschweißt werden.
Besonders wichtig ist die Verwendung des Vorwärmcodes (siehe
Pkt. 5.3.3), um Spannungen im Rohr
abzubauen. Das Werkzeug muss
während der Verschweißung und bis
zum Ablauf der Abkühlzeit im Einsatz bleiben.
Abb. 25
Abb. 26
5.4 Abkühlzeiten
Für die Abkühlzeiten gilt Punkt 3.9.
35
5.5 Relining-Armaturen und
-Schellen (Top-Loading)
Für die Montage von Sattelteilen (Abb.
27) sind Ovalitäten und Abplattungen am PE-HD-Rohr zu beachten.
Um einen gleichmäßigen Anpressdruck und damit eine ordnungsgemäße Verschweißung zu erzielen,
muss der Krümmungsradius des
Inliners an der vorgesehenen Anbindungsstelle mit dem Durchmesserbereich d des jeweiligen Formteils korrespondieren. Gegebenenfalls muss
der Sattel axial oder radial ausgerichtet werden. Die jeweiligen bauteilbezogenen Durchmesserbereiche entnehmen Sie bitte dem Teil "Sondertechnik" der FRIALEN®-Preisliste.
Zur Verarbeitung im Top-Loading-Verfahren stehen die unter Punkt 4.1 - 4.6
beschriebenen Sattelformteile zur
Verfügung:
• Druckanbohrarmatur DAA-TL/RE
• Sperrblasenarmatur SPA-TL/RE
• Stutzenschelle SA-TL/RE
• Verschlussschelle VSC-TL/RE
Die Montage der Sattelformteile erfolgt
entsprechend Punkt 4.1.1 bis 4.1.6.
Vor der Sanierung sollte die Altleitung
an der Stelle, an der ein Sattelformteil
auf das Inliner-Rohr geschweißt werden soll, getrennt werden. Durch die
Montage von Halbschalen wird eine
Kalibrierung des Rohrdurchmessers
an der vorgesehenen Verbindungsstelle erwirkt.
Für die nachträgliche Montage eines
Hausanschlusses erfolgt der Zugang
zum Inliner durch die Altleitung mit
Hilfe eines Fensterschneiders.
36
Abb. 27
Weitere Montage- und Bedienungsanleitungen
können Sie bei Bedarf gerne bei uns bestellen:
-
FRIALEN®-Sicherheitsfittings für Hausanschlussund Verteilerleitungen bis d 225
FRIAMAT® E/L/LE
FRIATOP – Top-Loading-Gerät
Schälgeräte FWSG 63, FWSG 225 und FWSG 630
- Die technischen Angaben in dieser Schrift werden in Hinblick auf
ihre Aktualität jährlich überprüft. Bitte stellen Sie anhand des Ausgabedatums dieser Schrift (letzte Seite unten) die zeitliche Aktualität dieser
Schrift fest. Gerne senden wir Ihnen die neueste Ausgabe zu -
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Postfach 7102 61 · 68222 Mannheim
Telefon 0621 486-0 · Telefax 0621 486-1598
Internet: www.friatec.de · e-mail: info-frialen@friatec.de
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