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Bedienungsanleitung MULTIMIG 300 - ELEKTRON Bremen

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Bedienungsanleitung
MULTIMIG 300
ELEKTRON-BREMEN
Fabrik für Elektrotechnik GmbH ž Postfach 10 59 60 ž D - 28059 Bremen
Telefon +49 / (0)421 / 54 90 6-0 ž Telefax +49 / (0)421 / 54 90 619 ž vertrieb@elektron-bremen.de ž www.elektron-bremen.de
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5
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11
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10
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13
2
1 Zu Ihrer Sicherheit
D
Gefahrloses Arbeiten mit dem Gerät ist nur
möglich, wenn Sie die Bedienungsanleitung
und die Sicherheitshinweise vollständig lesen und die darin enthaltenen Anweisungen
strikt befolgen. Lassen Sie sich vor dem ersten Gebrauch praktisch einweisen. Beachten Sie die Unfallverhütungsvorschrift (UVV)
BGV A2 und BGV D1*.
Vor Schweißbeginn Lösungsmittel, Entfettungsmittel und andere brennbare Materialien aus
dem Arbeitsbereich entfernen. Nicht bewegliche
brennbare Materialien abdecken.
Schweißen Sie nur, wenn die Umgebungsluft
keine hohen Konzentrationen von Staub, Säuredämpfen, Gasen oder entzündlichen Substanzen enthält. Besondere Vorsicht ist geboten bei
Reparaturarbeiten an Rohrsystemen und Behältern, die brennbare Flüssigkeiten oder Gase
beinhalten oder beinhaltet haben.
Die Kühlflüssigkeit enthält Wasser und Spiritus
und kann unter ungünstigen Umständen entzündlich sein.
Gerät nicht dem Regen aussetzen, nicht abspritzen und nicht dampfstrahlen.
Schweißen Sie nie ohne Schweißschild. Warnen Sie Personen in ihrer Umgebung vor den
Lichtbogenstrahlen.
Geeignete Absaugvorrichtung für Gase und
Schneiddämpfe verwenden.
Verwenden Sie ein Atemgerät, falls die Gefahr
besteht, Schweiß- oder Schneiddämpfe einzuatmen.
Wird bei der Arbeit das Netzkabel beschädigt oder durchtrennt, Kabel nicht berühren
sondern sofort den Netzstecker ziehen. Gerät niemals mit beschädigtem Kabel benutzen.
Plazieren Sie einen Feuerlöscher in ihrer Reichweite.
Führen Sie nach Beendigung der Schweißarbeiten eine Brandkontrolle durch (siehe UVV).
Versuchen Sie niemals, den Druckminderer zu
zerlegen. Defekten Druckminderer ersetzen.
 Auf guten und direkten Kontakt der Werkstückleitung in
unmittelbarer Nähe der Schweißstelle achten. Den
Schweißstrom nicht über Ketten, Kugellager, Stahlseile,
Schutzleiter etc. führen, da diese dabei durchschmelzen
können.
 Arretieren Sie am Einsatzort die Bremseinrichtungen an
den Transportrollen 10.
 Sichern Sie sich und das Gerät bei Arbeiten an hochgelegenen bzw. geneigten Arbeitsflächen.
 Das Gerät darf nur an ein ordnungsgemäß geerdetes
Stromnetz angeschlossen werden. Steckdose und Verlängerungskabel müssen einen funktionsfähigen Schutzleiter
besitzen.
 Schutzkleidung, Lederhandschuhe und Lederschürze tragen.
 Arbeitsplatz mit Vorhängen oder beweglichen Wänden abschirmen.
 Tauen Sie keine eingefrorenen Rohre oder Leitungen mit
Hilfe eines Schweißgerätes auf.
 In geschlossenen Behältern, unter beengten Einsatzbedingungen und bei erhöhter elektrischer Gefährdung dürfen nur Geräte mit S -Zeichen verwendet werden.
 Schalten Sie das Gerät in Arbeitspausen aus und schließen Sie das Flaschenventil.
 Sichern Sie die Gasflasche mit der Sicherungskette gegen
umfallen.
 Zum Transport die Gasflasche abnehmen.
 Ziehen Sie den Netzstecker aus der Steckdose, bevor Sie den
Aufstellungsort ändern oder Arbeiten am Gerät vornehmen.
*) zu beziehen bei Carl Heymanns-Verlag, Luxemburger
Str. 449, 50939 Köln.
Bitte beachten Sie die für Ihr Land gültigen Unfallverhütungsvorschriften.
2 Geräteelemente
1 Brenner
2 Druckminderer
3 Gasflasche*
4 Ablagefläche
5 Verlastungspunkte
6 Handgriff
7 Bedienfeld
8 Brenneranschluss
9 Kühlrippen
10 Transportrollen
11 Hauptschalter
12 Anzeige Schweißstrom/Schweißspannung
13 Massezange
14 Anschlußbuchse für Werkstückleitung
*) Zubehör
Abgebildetes oder beschriebenes Zubehör gehört teilweise nicht zum Lieferumfang.
3 Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen von Stahl, Aluminium
und Legierungen, sowohl bei gewerblichen als auch industriellen Einsatzbedingungen.
4 Geräteschutz
Das Gerät ist elektronisch vor Überlastung geschützt. Den
Stufenschalter jedoch nicht unter Last betätigen.
Schließen Sie die Seitendeckel vor dem Schweißen.
Werkstück vor dem Schweißen mittels der Werkstückleitung
mit dem Gerät verbinden.
Schweißspritzer von der Innenwand der Gasdüse mit einer
geeigneten Spezialzange entfernen. Sprühen Sie die Innenwand der Gasdüse mit einem Trennmittel ein oder verwenden
Sie hierzu Düsenschutzpaste. Dies verhindert das Festbrennen von Schweißspritzern. Sprühen sie schräg, um ein Zusetzten der Schutzgasaustrittsbohrungen zu vermeiden.
Bei Verladung das Gerät nur an den dafür vorgesehenen Verlastungspunkte 5 anheben. Heben Sie das Gerät nicht mittels
eines Gabelstaplers oder ähnlichem am Gehäuse an.
3
5 Geräuschemission
Der Geräuschpegel des Geräts ist kleiner als 70 dB(A), gemessen bei Normlast nach EN 60974 im maximalen Arbeitspunkt.
6 Elektromagnetische
Verträglichkeit (EMV)
Dieses Produkt entspricht den derzeit geltenden EMV-Normen. Beachten Sie folgendes:
 Das Gerät ist bestimmt zum Schweißen bei gewerblichen
als auch industriellen Einsatzbedingungen. Bei Einsatz in
anderen Umgebungen (z. B. Wohngebieten) können andere elektrische Geräte gestört werden.
 Elektromagnetische Probleme bei der Inbetriebnahme
können entstehen in:
– Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und Telekommunikationsleitungen in der Nähe der Schweißbzw. Schneideinrichtung
– Fernseh- und Rundfunksender und -empfänger
– Computer und anderen Steuereinrichtungen
– Schutzvorrichtungen in gewerblichen Einrichtungen
(z. B. Alarmanlagen)
– Herzschrittmachern und Hörhilfen
– Einrichtungen zum Kalibrieren oder Messen
– in Geräten mit zu geringer Störfestigkeit
Falls andere Einrichtungen in der Umgebung gestört werden, können zusätzliche Abschirmungen notwendig werden.
 Die zu betrachtende Umgebung kann sich bis über die
Grundstücksgrenze erstrecken. Dies ist von der Bauart
des Gebäudes und anderen dort stattfindenden Tätigkeiten abhängig.
Betreiben Sie das Gerät nach den Angaben und Anweisungen des Herstellers. Der Betreiber des Geräts ist für die Installation und den Betrieb des Geräts verantwortlich. Treten
elektromagnetische Störungen auf, ist der Betreiber (evtl. mit
technischer Hilfe des Herstellers) für deren Beseitigung verantwortlich.
7 Technische Daten
Gerätetyp
Schweißen
Schweißbereich (I2min-I2max/U2min-U2max) A/V
Leerlaufspannung
Spannungseinstellung
Kennliniencharakter
ED 100 % 40 °C
ED 60 % 40 °C
ED bei max. Strom 40 °C
ED 100 % 25 °C
ED 60 % 25 °C
ED bei max. Strom 25 °C
Drosselstufen (elektronisch einstellbar)
schweißbare Drähte Stahl
schweißbare Drähte Alu
Drahtfördergeschwindigkeit
Netz
Netzspannung 3~ (50/60 Hz)
Aufnahmeleistung S1 (100 %/40 °C)
Aufnahmeleistung S1 (60 %/40 °C)
Aufnahmeleistung S1 (max. Strom)
Stromaufnahme I1 (100 %/40 °C)
Stromaufnahme I1 (60 %/40 °C)
Stromaufnahme I1 (max. Strom)
Leistungsfaktor (bei I2max)
Netzabsicherung
Netzstecker
Gerät
Schutzart (nach EN 60529)
Isolierstoffklasse
Kühlart
Geräuschemission
Maße und Gewichte
Maße Stromquelle (LxBxH)
Gewicht Stromquelle
V
Stufen
A
A
%
A
A
%
Ø mm
Ø mm
m/min
V
kVA
kVA
kVA
A
A
A
cos ϕ
A/tr
dB(A)
mm
kg
MULTIMIG 300
30-260 /
(11,4) 15,5-27
12,7-34
41
konstant
160
200
35
180
220
45
4
0,6-1,2
1,0-1,2
0,1-25
400
5
6,2
9,7
7,2
9
14
0,87
16
CEE 16
IP23
F
F
<70
945x425x720
108,5
4
Gerätetyp
Standardausrüstung
Vorschubeinheit
Eingerichteter Drahtdurchmesser
MULTIMIG 300
Rollen
mm
4
0,8 / 1,0
8 Kurzbedienungsanleitung
)








Die ausführliche Beschreibung finden Sie in Kapitel 9
„Vor der Inbetriebnahme“ und Kapitel 10 „Inbetriebnahme“.
Schutzgasflasche 3 auf Anlage stellen und mit Sicherungskette 35 sichern.
Schraubkappe von Schutzgasflasche entfernen und Gasflaschenventil 34 kurz öffnen (Ausblasen).
Druckminderer 2 an Schutzgasflasche anschließen.
Schutzgasschlauch 31 von Anlage an Druckminderer anschließen und Schutzgasflasche öffnen.
Netzstecker in Steckdose einstecken.
Werkstückleitung 22 an Masseranschluß 14 (–) anschließen und Massezange 13 an Werkstück befestigen.
Drahtvorschubrollen 29 an Vorschubeinheit gem. ausgewähltem Schweißdraht einsetzen, Anpreßdruck auf Stellung 2.
Brenner 1 anschließen (Zentralanschluß 8) und Stromdüse gem. ausgewähltem Schweißdraht montieren.
 Schweißdraht einlegen.
 Hauptschalter 11 einschalten.
 Taste 51 (“+“) und Taste 48 (Gasart) gedrückt halten (min.
2 s) und an Druckminderer Gasmenge einstellen
(Faustformel: Drahtdurchmesser x 10 = Gasmenge).
 Drahteinlauf-Taster gedrückt halten bis Schweißdraht am
Brennerhals ca. 10 mm zur Gasdüse herausragt.
 Mit Taste 44 das zu schweißende Material auswählen.
 Mit Taste 46 den Drahtdurchmesser auswählen.
 Mit Taste 48 die Schutzgasart auswählen.
 Mit Taste 52 Betriebsart 2-Takt auswählen.
 Taste 56 drücken bis die mittlere LED für Materialdicke
leuchtet und an Drehimpulsgeber 53 die Materialstärke
des zu schweißenden Materials einstellen.
 Brennertaster gedrückt halten = schweißen.
 Brennertaster loslassen = Schweißprozeß beendet.
 Bei Bedarf kann die Drahtvorschubgeschwindigkeit am
Drehimpulsgeber 58 korrigiert werden.
5
Einlegen der Schweißdrahtspule
9 Vor der Inbetriebnahme
Brenneranschluß
Schließen Sie den Zentralstecker 17 des Brenners 1 an den
Zentralanschluß 8 an.
8
17
Öffnen Sie den Gerätedeckel bzw. Vorschubkoffer 2 und lösen Sie die Haltemutter 26 am Ablaufdorn 24.
Die Schweißdrahtspule auf den Ablaufdorn stecken und darauf achten, daß der Mitnehmerdorn 23 einrastet.
Verwenden Sie für kleine Schweißdrahtspulen einen Adapter
(Bestellnummer 620.9650.0).
Die Drahtbremse 25 so einstellen, daß beim Loslassen der
Brennertaste die Schweißdrahtspule gerade nicht mehr
nachläuft.
23
24
25
26
Anschließen der Werkstückleitung
Die Werkstückleitung 22 an den Masseanschluß 14 anschließen, mit einer Rechtsdrehung sichern und die Massezange
13 am Schweißtisch bzw. Werkstück gut leitend befestigen.
Einfädeln der Drahtelektrode
Schrauben Sie die Stromdüse des Brenners 1 heraus.
Öffnen Sie den Gerätedeckel bzw. Vorschubkoffer 2.
Der Durchmesser der Drahtelektrode muß mit der von vorne
lesbaren Einprägung auf den Drahtvorschubrollen 29 übereinstimmen.
Klappen Sie die Kipphebel 27 zur Seite und fädeln Sie die
Drahtelektrode durch die Einlaufdüse 28 und den Zentralanschluß 8.
14
22
Befestigen der Massezange
Befestigen Sie die Massezange 13 in unmittelbarer Nähe der
Schweißstelle, damit sich der Schweißstrom seinen Rückweg
über Maschinenteile, Kugellager oder elektrische Schaltungen nicht selbst suchen kann.
Achten Sie auf eine feste, gut leitende Verbindung zwischen
Massezange und Werkstück.
27
27
28
8
29
L1(R)
L2(S)
L3(T)
N(MP)
PE
Klappen Sie die Schwenkarme 30 zurück und arretieren Sie
mit den Kipphebeln 27.
1
1
1
2
1
2
Legen Sie die Massezange nicht auf die Schweißanlage
bzw. Gasflasche, da sonst der Schweißstrom über die
Schutzleiterverbindungen geführt wird und diese zerstört.
Schließen Sie die Massezange fest an den Schweißtisch
oder das Werkstück an.
Anschließen ans Stromnetz
Stecker in geeignete Steckdose stecken. Die Absicherung
muß den technischen Daten entsprechen.
30
30
27
27
Gerät am Hauptschalter 11 einschalten, Schlauchpaket
strekken und am Bedienfeld den Drahteinlauf-Taster
drücken. Stellen Sie den Anpreßdruck mit den Regulierschrauben 27 so ein, daß die Drahtvorschubrollen 29 beim
Festhalten der Schweißdrahtspule gerade noch durchdrehen. Der Draht darf nicht geklemmt oder verformt werden.
6
p
richtig
p
Umrüsten der Anlage zum Schweißen mit Aludraht
p
Anpreßdruck
zu hoch
falsche
Drahtvorschubrolle
Hinweis für Vorschubeinheit mit 4 Rollen: Stellen Sie den Anpreßdruck der Drahtvorschubrollen 29 auf der Seite der Einlaufdüse 28 geringer als auf der Seite des Zentral-anschlußes
8 ein, um die Drahtelektrode innerhalb der Vorschubeinheit
auf Zug zu halten.
Den Drahteinlauf-Taster
solange drücken, bis der Draht
am Brennerhals ca. 20 mm herausragt.
Schrauben Sie die zur Drahtdicke passende Stromdüse in
den Brenner 1 und schneiden Sie das überstehende Drahtende ab.
Wechseln Sie die Drahtvorschubrolle gegen eine passende
Aluminium-Drahtvorschubrolle.
Tauschen Sie den Stahlbrenner gegen einen Alu-Brenner,
bzw. wechseln Sie die Stahlinnenspirale gegen eine Teflonseele.
Entfernen Sie das Kapillarrohr 42 im Zentralanschluß.
Kürzen Sie die überstehende Teflonseele so, daß sie ganz
dicht an die Drahtvorschubrolle reicht und schieben Sie das
entsprechend gekürzte Messingrohr zur Stabilisierung über
die überstehende Teflonseele.
Ziehen Sie den Brenner fest und fädeln Sie die Drahtelektrode ein.
Die Bestellnummern der Austauschteile sind vom eingesetzten Brennertyp und Drahtdurchmesser abhängig und aus den Brennerersatzteillisten ersichtlich.
)
17
38 39 40 41
42
29
Anschließen der Schutzgasflasche
Stellen Sie die Schutzgasflasche 3 auf die Abstellplatte und
sichern Sie diese mit der Sicherungskette 35.
Gasflaschenventil 34 mehrmals kurz öffnen, um eventuell
vorhandene Schmutzpartikel herauszublasen.
Schließen Sie den Druckminderer 2 an die Schutzgasflasche
3 an. Schrauben Sie den Schutzgasschlauch 31 am Druckminderer an. Gasflasche öffnen und Gasmenge bei gedrücktem Brennertaster an der Einstellschraube 36 des
Druckminderers einstellen. Die Gasmenge wird am Durchflußmesser 32 angezeigt. Faustformel: Gasmenge = Drahtdurchmesser x 10 l/min. Der Flascheninhalt wird am
Inhaltsmanometer 33 angezeigt.
34
33 2 32
17 Zentralstecker
38 Haltenippel (=Klemmteil) der Teflon- bzw. Kunststoffseelen für 4.0 mm und 4,7 mm Außendurchmesser
39 O-Ring 3,5x1,5 mm um den Gasaustritt zu verhindern
40 Überwurfmutter
41 Teflon- und Kunststoffseelen
42 Stützrohr für Teflon- und Kunststoffseelen mit 4 mm Außendurchmesser ersetzt das Kapillar-Rohr aus Stahl im
Zentralanschluß.
Bei 4,7 mm Außendurchmesser entfällt das Rohr.
29 Drahtvorschubrolle
3
35
31
36
7
10 Inbetriebnahme
Bedienfeld DS 20
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55 56
57
58
59
43 Umschalttaste „Handbetrieb Ein/Aus“
Mit dieser Taste kann die Maschine zwischen Automatik- und Handbetrieb umgeschaltet werden.
44 Auswahltaste „Material“
Mit der Taste „Material“ wird das zu verschweißende
Material ausgewählt.
45 Taste „Save“ (Tiptronic)
Diese Taste dient zur Sicherung eines Jobs
46 Auswahltaste „Drahtdurchmesser“
Mit der Taste „Drahtdurchmesser“ wird der Durchmesser des Schweißdrahtes ausgewählt.
47 Taste „Enter“ (Tiptronic)
Diese Taste dient zur Bestätigung der Jobsicherung
48 Auswahltaste „Gasart“
Mit der Taste „Gasart“ wird das verwendete Gas ausgewählt.
49 Umschalttaste „Tiptronic On/Off“
Diese Taste schaltet den Modus Tiptronic ein oder aus.
50 Multi-Funktionsdisplay
In diesem Display werden alle Parameterwerte und Meldungen angezeigt.
51 Auswahltasten „+“ und „-“
Mit diesen Tasten kann zwischen den einzelnen Sekundärparametern hin- und hergeschaltet werden.
52 Umschalttaste „2-Takt / 4-Takt“
Mit dieser Taste wird zwischen den Betriebsarten 2-Takt
und 4-Takt umgeschaltet.
Eine leuchtende LED kennzeichnet die momentan gewählte Betriebsart.
53 Drehimpulsgeber für Schweißstufe/Materialdicke
Mit dem Drehimpulsgeber wird die gewünschte
Schweißstufe, bzw. die Materialdicke eingestellt. Im Automatikbetrieb kann der Einstellbereich je nach gewählter Material-Draht-Gas-Kombination eingeschränkt sein.
Während des Schweißens kann die Schweißstufe nicht
verstellt werden.
54 Digitale Multi-Funktionsanzeige
In dieser Anzeige werden die Primärparameter dargestellt wie Schweißstufe, bzw. Materialdicke (in mm) oder
die Drahtvorschubgeschwindigkeit (in m/min).
55 LED „Übergangslichtbogen“
Die LED Übergangslichtbogen leuchtet, wenn sich die
Anlage bei aktueller Material-Draht-Gas-Kombination
und gewählter Stufe im schweißtechnisch schwierigen
Bereich des Übergangslichtbogens befindet. Im Handbetrieb ist diese Funktion unwirksam.
56 Umschalttaste Primärparameter
Mit dieser Taste kann man zwischen Schweißleistung
und Drahtvorschubgeschwindigkeit umschalten, die in
der digitalen Multi-Funktionsanzeige 54 angezeigt werden. Die Schweißleistung wird durch die Schweißstufe
dargestellt oder durch die entsprechende Materialdicke.
Eine leuchtende LED zeigt an, welcher Parameter momentan angezeigt wird.
57 Umschalttaste „Punkten“ und „Intervall“
Mit dieser Taste wird zwischen den Betriebsarten Punkten und Intervall umgeschaltet. Eine leuchtende LED
kennzeichnet die momentan gewählte Betriebsart.
58 Drehimpulsgeber „Drahtvorschubgeschwindigkeit“
Im Automatikbetrieb wird mit diesem Drehimpulsgeber
die Korrektur der Drahtvorschubgeschwindigkeit vorgenommen. Im Handbetrieb lässt sich die Drahtvorschubgeschwindigkeit direkt zwischen 0,1 und 25 m/min
einstellen.
59 LED-Anzeige „Drahtvorschub-Korrektur“
Die LED-Anzeige ist nur im Automatikbetrieb wirksam
und gibt den Grad der Korrektur an. Leuchtet die oberste, mittlere LED, so bleibt die programmierte Drahtgeschwindigkeit unverändert. Dreht man den
Drehimpulsgeber 58 nach links, wandert die leuchtende
LED mit nach links und die Vorschubgeschwindigkeit
wird vermindert. Dreht man den Drehimpulsgeber 58
nach rechts, wandert die leuchtende LED mit nach
rechts und erhöht somit die Vorschubgeschwindigkeit.
60
61
62
60 Brenner-Display
Im Brenner-Display wird die aktuelle Schweißstufe, Materialdicke oder Drahtvorschubgeschwindigkeit angezeigt (identisch mit der digitalen Multi-Funktionsanzeige
54). Im Tiptronic-Modus wird der aktuelle Job-Satz und
die aktuelle Job-Nr. angezeigt.
61 Brenner-Wippe
Mit der Brenner-Wippe kann Schweißstufe, Materialdikke oder Drahtvorschubgeschwindigkeit verändert werden (je nachdem welcher Wert in dem digitalen MultiFunktionsdisplay 54 angezeigt wird).
Während des Schweißens kann mit der Wippe die
Drahtvorschubgeschwindigkeit korrigiert werden.
Im Tiptronic-Modus kann mit der Wippe zwischen den
aktiven Jobs umgeschaltet werden.
62 Brenner-Taste Modus
Diese Taste hat im Hand- und Automatikbetrieb die gleiche Funktion wie die Taste Primärparameter 56 am Bedienfeld DS20.
Im Tiptronic-Modus kann mit dieser Taste zwischen JobNr. und Job-Satz umgeschaltet werden.
8
Automatikbetrieb
Im Automatikbetrieb werden die Schweißleistungsstufe und
die Drahtvorschubgeschwindigkeit automatisch von der Maschine gewählt, aufgrund der Angabe von Materialart, Materialdicke, Drahtdurchmesser und Gasart.
Durch Betätigen der Taste Material 44 kann das zu verschweißende Material ausgewählt werden. Die entsprechende Materialart wird im Display 50 angezeigt.
Durch Betätigen der Taste Drahtdurchmesser 46 wird die Dikke des verwendeten Schweißdrahtes ausgewählt. Der gewählte Durchmesser wird im Display 50 angezeigt.
Durch Betätigen der Taste Gasart 48 wird das verwendete
Schutzgas ausgewählt, welches im Display 50 angezeigt
wird.
Drückt man die Taste Primärparameter 56 ein oder zwei mal
bis die mittlere LED des Symbols Materialdicke leuchtet, kann
mit dem Drehimpulsgeber 53 die Dicke des zu verschweißenden Materials angegeben werden.
Im Handbetrieb werden die Schweißparameter der Schweißstufe und der Drahtvorschubgeschwindigkeit direkt eingestellt, d. h. unabhängig von der vordefinierten Material-DrahtGas-Kombination. Die Auswahl der Schweißstufe erfolgt mit
dem Drehimpulsgeber 53 und die Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit wird am Drehimpulsgeber 58 vorgenommen.
Mit den Tasten „+“ und „-“ 51 kann zwischen den Sekundärparametern Gasvorströmzeit, Drahteinschleichen, Trafostufe,
Drosselstufe,
Drahtgeschwindigkeit(-korrektur),
Drahtrückbrandzeit, Gasnachströmzeit, Intervallzeit Ein, Intervallzeit Aus und Punktzeit umgeschaltet werden.
Wenn mit der Taste „+“ 51 oder mit der Taste “-“ 51 auf die
Anzeige der Sekundärparameter umgeschaltet wird, erscheint im Display 50 für zwei Sekunden die „neue“ Belegung
der Taste Material 44 (hat jetzt Funktion dekrementieren), Taste Drahtdurchmesser 46 (hat jetzt Funktion Ende) und Taste
Gasart 48 (hat jetzt Funktion inkrementieren).
Die Parameter Intervallzeit Ein und Intervallzeit Aus sind nur
bei eingeschalteter Betriebsart Intervall anwählbar. Dies gilt
auch für den Parameter Punktzeit, welcher nur bei eingeschalteter Bertiebsart Punkten anwählbar ist.
Im Display 50 wird jeweils der momentan ausgewählte Parameter angezeigt. Der in eckigen Klammern stehende Wert ist
ein Standard- bzw. Vorschlagswert.
Mit der Taste Material 44 kann der Wert des angezeigten Parameters verringert werden und mit der Taste Gasart 48 wird
der Wert des angezeigten Parameters erhöht.
Je nach dem ob Automatik- oder Handbetrieb eingeschaltet
ist, lassen sich die Parameter wie folgt verändern:
Drahteinschleichen
Stellbereich
Automatikbetrieb
Drahtkorrektur
0,1 - 25 m/
min
50% - 200%
Draht-Rückbrandzeit
10 - 250 ms
50% - 200%
Gasnachströmzeit
0,1 - 10 sek.
50% - 200%
Intervallzeit Ein
0,1 - 10 sek.
0,1 - 10 sek.
Intervallzeit Aus
0,1 - 2 sek.
0,1 - 2 sek.
Punktzeit
0,1 - 10 sek.
0,1 - 10 sek.
Das Betätigen der Taste Drahtdurchmesser 46 beendet die
Anzeige der Sekundärparameter und schaltet um auf die Anzeige der Primärparameter.
Menü Extras
Menüpunkt
Maschinendaten
Stellbereich
Handbetrieb
Stellbereich
Automatikbetrieb
0,1 - 10 sek.
0,1 - 10 Sek.
0,1 - 10 m/
min
10% - 80% des
programmierten
Wertes
Trafostufe
1 - 41
(abhängig von der
aktuellen MaterialDraht-Gas Kombination)
Korrektur Drosselstufe
1-4
+/- 1
Eintrag
Betriebsstundenzähler
Schweißprogramme
Betriebsystem DMR
Betriebsystem Master
Diagnose
Sekundärparameter
Gasvorströmzeit
Stellbereich
Handbetrieb
Zusätzlich gibt es neben den Sekundärparametern den Menüpunkt Extras in dem folgende Funktionen verfügbar sind:
Handbetrieb
Parameter
Parameter
Durchfluss Kühlgerät [l/min]
Ausgangsspannung [V]
Temperatur [°C]
letzte Fehlermeldungen
Sprache/Language
0 Deutsch
1 English
2 Espanol
3 Schwäbisch
4 Nederlands
5 Italiano
6 Magyar
Display Kontrast
10 - 60
Funktionssperre
0 alles frei
1 Betriebsart, Stufe, Drahtkorrektur und Tiptronic frei
2 Betriebsart, Jobanwahl frei
3 alles gesperrt
Mit den Tasten Material 44 und Gasart 48 kann zwischen den
Menüpunkten umgeschaltet werden. Die verschiedenen Einträge der Menüpunkte werden durch gleichzeitiges Drücken
der Tasten „+“ und „-“ 51 aufgerufen. Auch hier kann zwischen den einzelnen Einträgen mit den Tasten Material 44
und Gasart 48 umgeschaltet werden. Zurück kommt man
durch Drücken der Taste Drahtdurchmesser 46.
9
Tiptronic
Mit der Tiptronic-Funktion stehen dem Benutzer 100 voneinander unabhängige Jobs zur Verfügung (10 Jobsätze mit je
10 Jobs). In einem Job sind sämtliche am Bedienfeld vorgenommene Einstellungen und Korrekturen gespeichert.
Die Tiptronic-Funktion läßt sich vorteilhaft nutzen, indem z.B.
häufig wiederkehrende Schweißaufgaben bestimmte Jobnummern zugeordnet werden oder verschiedene Schweißer
ihre individuellen Einstellungen in „Ihrem“ Job speichern.
Job programmieren:
 Optimale Schweißeinstellung ermitteln.
 Save-Taste 45 drücken (LED Save blinkt).
 Mit den Tasten Material 44 und Gasart 48 oder mit der
Brennerwippe die Ziel-Jobnummer auswählen und mit der
Enter-Taste 47 bestätigen (wird die Enter-Taste nicht betätigt, erlischt 10 s nach dem letzten Tastendruck die LED
Save und der Speichervorgang wird abgebrochen).
 Die LEDs Save und Enter bestätigen durch kurzzeitiges
Blinken die abgeschlossene Programmierung.
Job auswählen:
 Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic ON/OFF“ 49 einschalten (zugehörige LED leuchtet).
 Jobnummer mit der Brennerwippe auswählen (alternativ
kann die Jobnummer mit den Tasten Material 44 und Gasart 48 ausgewählt werden).
 Soll der Tiptronic Modus wieder verlassen werden, Taste
„Tiptronic ON/OFF“ 49 drücken (LED Tiptronic erlischt).
Die Parameter werden auf die Werte zurückgesetzt, die
vor dem Einschalten des Tiptronic Modus eingestellt waren.
Job inaktiv setzen:
 Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic ON/OFF“ 49 einschalten (zugehörige LED leuchtet).
 Jobnummer mit der Brenner-Wippe 61 oder mit den Tasten Material 44 und Gasart 48 auswählen (ein aktiver Job
wird im Brenner-Display 60 durch einen Dezimalpunkt
zwischen Job-Satz und Job-Nr gekennzeichnet).
 Die Enter-Taste 47 zwei Sekunden lang gedrückt halten
(der Dezimalpunkt im Brenner-Display 60 erlischt).
Job aktiv setzen:
 Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic ON/OFF“ 49 einschalten (zugehörige LED leuchtet).
 Jobnummer mit den Tasten Material 44 und Gasart 48
auswählen (bei einem inaktiven Job fehlt im Brenner-Display 60 der Dezimalpunkt zwischen Job-Satz und JobNr).
 Die Enter-Taste 47 zwei Sekunden lang gedrückt halten
(der Dezimalpunkt zwischen Job-Satz und Job-Nr im
Brenner-Display 60 leuchtet).
Job auswählen).
 Save-Taste 45 drücken (LED Save blinkt).
 Mit den Tasten Material 44 und Gasart 48 die Ziel-Jobnummer auswählen und mit der Enter-Taste 47 bestätigen (wird die Entertaste nicht betätigt, erlischt 10 s nach
dem letzten Tastendruck die LED Save und der Speichervorgang wird abgebrochen). Ist die Ziel-Jobnummer noch
mit keinem Job belegt worden, wird diese im Display blinkend dargestellt.
 Die LEDs Save und Enter bestätigen durch kurzzeitiges
Blinken die abgeschlossene Programmierung.
Die benutzerdefinierten Job-Texte werden ebenfalls mit
auf die neue Ziel-Jobnummer kopiert.
Job-Texte vergeben
Für jeden Job kann ein individueller Text vergeben werden
um diesen speziell zu kennzeichnen bzw. eindeutiger zuordnen zu können.
 Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic ON/OFF“ 49 einschalten
 Jobnummer mit den Tasten Material 44 und Gasart 48
auswählen
 Die Tasten „+“ und „-“ 51 gleichzeitig drücken (ein blinkender Cursor erscheint im Display 50) um in den Editier-Modus zu gelangen.
 Mit den Tasten „+“ und „-“ 51 wird der Cursor bewegt. Am
Ende der Zeile springt der Cursor in die jeweils andere
Zeile.
 Mit den Tasten Material 44 und Gasart 48 ein Zeichen
(Zahl, Buchstabe oder Sonderzeichen) auswählen.
 Der Editiermodus wird beendet duch Drücken der Taste
„Drahtdurchmesser“ 46 oder durch gleichzeitiges Drükken der Tasten „+“ und „-“ 51
Drückt man im Editier-Modus die Taste „Tiptronic ON/
OFF“ 49 (Tiptronic wird ausgeschaltet) werden die TextEingaben nicht gespeichert.
Sowohl für den Job-Satz (obere Zeile im Display 50) als auch
für den Job (untere Zeile im Display 50) können Texte programmiert werden.
Sonderfunktionen
Gastest
Durch gleichzeitiges Drücken der Taste „+“ 51 und der Taste
Gasart 48 wird die Funktion Gastest aktiviert. Das Magnetventil der Anlage wird dadurch eingeschaltet um die Gasversorgung zu überprüfen. Die Funktion bleibt 30 Sekunden lang
aktiv und wird dann automatisch beendet. Durch erneutes
Betätigen der o.g. Tastenkombination kann der Gastest vorzeitig wieder beendet werden.
Job neu programmieren:
 Tiptronic-Funktion mit Taste „Tiptronic ON/OFF“ 49 einschalten und Job auswählen (siehe Job auswählen).
 Gewünschte Einstellungen ändern.
 Save-Taste 45 drücken (LED Save blinkt).
 Mit Enter-Taste 47 bestätigen.
 Die LEDs Save und Enter bestätigen durch kurzzeitiges
Blinken die abgeschlossene Programmierung.
Job kopieren:
 Tiptronic-Funktion mit Taste„Tiptronic ON/OFF“ 49 einschalten und den zu kopierenden Job auswählen (siehe
10
Fehlercodes
Im Störungsfall wird auf der digitalen Multi-Funktionsanzeige
54 ein Fehlercode angezeigt und im Multi-Funktionsdisplay
50 erscheint die zugehörige Fehlerbeschreibung. Solange
ein Fehlercode angezeigt wird, ist der Schweißbetrieb nicht
möglich.
Code Fehlerbeschreibung
Beseitigung
E00 no Prog
andere Material-DrahtFür die ausgewählte
Gas-Kombination wählen
Material-Draht-Gas-Kombination sind keine
Schweißparameter vorhanden (keine sinnvolle
Kombination).
E01
Übertemperatur
Die Anlage wurde überhitzt.
Die Anlage im Standby
abkühlen lassen, Belüftungssystem überprüfen
E02
Fehler Drahtvorschub
Brennerpaket mit Druckluft ausblasen und Drahtvorschubeinheit
überprüfen
E03
Dauerkurzschluss
Brenner- und Masseanschluß auf Kurzschluß
überprüfen
E04
E05
Fehler Hauptschütz
Hauptschütz (insbesondere den Rückmeldekontakt) überprüfen
Fehler Kühlkreislauf
Kühlflüssigkeitsstand
Kein oder zu wenig Was- überprüfen
serdurchfluss vorhanden
Netzspannung überprüfen, Netzabsicherung
kontrollieren
11 Grundlagen des MIG/MAG-Schweißverfahrens
Prinzip des MIG/MAG-Schweißverfahrens
Die Drahtvorschubrollen befördern die Drahtelektrode von
der Spule zu der Stromdüse. Zwischen der Drahtelektrode
und dem Werkstück entsteht der Lichtbogen. Die Drahtelektrode ist also der Lichtbogenträger. Der Lichtbogen schmilzt
das Werkstück punktuell auf, es bildet sich das Schmelzbad.
Die Drahtelektrode schmilzt ab, tropft in das Schmelzbad und
dient so als Schweißzusatz. Aus der Gasdüse strömt das
Schutzgas und schützt den Lichtbogen und das Schmelzbad
vor dem Atmosphärengas.
Drahtvorschubrollen
Drahtelektrode
Stromdüse
Schutzgas
Schweißnaht
Werkstück
Lichtbogen
Es gibt zwei Arten von Metall-Schutzgasschweißen, die sich
durch die verwendeten Schutzgase unterscheiden: das Metall-Inertgasschweißen (MIG, inertes Schutzgas) und das Metall-Aktivgasschweißen (MAG, aktives Schutzgas).
E06
Netz-Unterspannung
Die Netzspannung ist zu
klein (Phase fehlt)
E07
EEProm Prüfsummenfeh- Anlage Aus- und wieder
ler
Einschalten
Schweißverfahren
E08
Überspannung sekundär Servicetechniker verständigen
MIG
Strom-/Spannungsanzeige 12
Die Istwerte von Schweißspannung und Schweißstrom werden während des Schweißens an jeweils einer 3-stelligen
Siebensegmentanzeige angezeigt. Nach dem Schweißen
wird eine Hold-Funktion wirksam, d. h. es werden weiterhin
die zuletzt geschweißten Werte für Schweißspannung und
Schweißstrom angezeigt. Die LED „Hold“ leuchtet während
dieser Zeitdauer. Bei Veränderung bestimmter Schweißeinstellungen durch den Bediener (z. B. Stufe, Programm, Job)
endet die Hold-Funktion und es werden im Automatikbetrieb
die Sollwerte von Strom und Spannung angezeigt.
Stromquelle
Gasdüse
Schutzgas
inert
aktiv
Helium (He)
Argon (Ar)
Gemische aus
Ar/He
MAG-C
Kohlendioxid
100 % CO2
MAG-M
Gemische aus
Ar/CO2
Ar/O2
Die Schweißverfahren werden durch die Art des Lichtbogens
weiter unterteilt. Das heißt, daß die Ausbildungsform des
Lichtbogens, seine Kurzschlußneigung und der Werkstoffübergangsmodus unterschieden werden.
Eine Wahl der Lichtbogenart ist nur sehr begrenzt möglich,
z. B. beim Kurzlichtbogenschweißen. Kurzlichtbogenschweißen ist bei allen Metall-Schutzgasschweißverfahren durch
die Wahl der geeigneten Stromstärke und der zugehörigen
Lichtbogenspannung möglich, allerdings sind Kurzschlußfrequenz und Tropfengröße je nach verwendetem Schutzgas
sehr verschieden.
11
Lichtbogenarten
Halten und Führen des Brenners
Kurzlichtbogen
Beim Metall-Schutzgasschweißen können Sie in allen
Positionen arbeiten: waagrecht, horizontal, senkrecht
fallend, senkrecht steigend, überkopf und in Querposition.
Wenn Sie waagrecht und horizontal schweißen, dann halten
Sie den Brenner senkrecht (neutrale Brennerhaltung) oder
bis zu 30° stechend. Bei dickeren Lagen können Sie den
Brenner auch leicht schleppend halten. Die neutrale Brennerhaltung ergibt die günstigste Einbrandtiefe und Schutzgasabdeckung. Beachten Sie, daß Sie den Brenner nicht zu stark
neigen, da durch die Injektorwirkung Luft in die Schutzgasatmosphäre gesaugt werden kann.
Schweißen Sie senkrecht und überkopf, dann halten Sie den
Brenner leicht stechend. Mit Fallnähten schweißen Sie hauptsächlich dünne Bleche. Halten Sie den Brenner dazu neutral
bis leicht schleppend. Diese Technik erfordert besonders geschulte und erfahrene Schweißer, da die Gefahr von Bindefehlern durch vorlaufendes Schmelzbad besteht. Diese
Gefahr erhöht sich bei dickeren Materialien oder wenn das
Schmelzbad infolge zu hoher Spannung sehr dünnflüssig ist.
)
Diese Art des Lichtbogens eignet sich wegen des verhältnismäßig „kalten“ Schmelzflusses besonders für dünne Bleche,
Wurzellagen und zum Schweißen in Zwangslagen. Dabei
wird mit sehr kurzem Lichtbogen mit niedriger Lichtbogenspannung und geringer Stromstärke geschweißt. Durch die
Oberflächenspannung des Schmelzbades wird der Tropfen in
die Schmelze hineingezogen und der Lichtbogen neu gezündet. Durch diesen wiederkehrenden Zyklus findet ein ständiger Wechsel zwischen Kurzschluß und Lichtbogenbrennzeit
statt.
Der Übergang zwischen Kurz- und Sprühlichtbogen ist
von Gasgemisch und Drahtdurchmesser abhängig.
)
Übergangslichtbogen
Der Übergangslichtbogen wird für mittlere Blechdicken und
das Fallnahtschweißen verwendet. Der Werkstoffübergang
findet hierbei sowohl im Kurzschluß als auch im freien Flug
statt. Dadurch entsteht eine geringere Kurzschlußzahl und
ein etwas „heißeres” Schmelzbad als im Kurzlichtbogen.
Schweißen mit dem Übergangslichtbogen bringt eine höhere
Abschmelzleistung als beim Kurzlichtbogen, was wirtschaftlicher ist.
Langlichtbogen
Langlichtbögen sind typisch für das Schweißen unter Kohlendioxid und unter hoch-CO2-haltigen Mischgasen im oberen
Leistungsbereich. Der Langlichtbogen ist nicht besonders geeignet zum Schweißen in Zwangslagen. Grobe Tropfen gehen überwiegend durch den Einfluß der Schwerkraft ins
Schmelzbad über. Hierbei kommt es gelegentlich zu Kurzschlüssen, die wegen des Stromanstiegs im Kurzschlußmoment Spritzer erzeugen, wenn der Lichtbogen wieder zündet.
Schweißrichtung stechend
Schweißrichtung schleppend
Der Sprühlichtbogen eignet sich wegen des dünnflüssigen
Schmelzbades nicht zum Schweißen in Zwangslagen. Er entsteht, wenn unter inerten Gasen oder hochargonhaltigen
Mischgasen im oberen Leistungsbereich geschweißt wird.
Der Sprühlichtbogen hat einen sehr feintropfigen, kurzschlußfreien Werkstoffübergang.
Vermeiden Sie größere Pendelbewegungen, um das
Schmelzbad nicht vor dem Lichtbogen aufzustauen. Dadurch
können Bindefehler durch Schmelzbadvorlauf entstehen.
Pendeln Sie außer bei senkrecht steigender Position nur so
breit, um beide Fugenflanken gerade zu erfassen. Ist die
Fuge ausreichend breit, müssen Sie zwei nebeneinanderliegende Strichraupen schweißen.
Wenn Sie in senkrecht steigender Position schweißen, dann
pendeln Sie in Form eines offenen Dreiecks.
Arbeitsbereiche beim MAG-Schweißen
Lichtbogenlänge
Sprühlichtbogen
LanglichtboDrahtelektrodengen/Sprühdurchmesser
lichtbogen
Übergangslichtbogen
Kurzlichtbogen
mm
A
A
V
A
V
0,8
140… 23…
180
28
110…
150
18…
22
50…
130
14…
18
1,0
180…
250
24…
30
130… 18…
200
24
70…
160
16…
19
1,2
220…
320
25…
32
170… 19…
250
26
120… 17…
200
20
1,6
260…
320
26…
34
200… 22…
300
28
150… 18…
200
21
V
Ein langer Lichtbogen verringert die Einbrandtiefe, die
Schweißraupe wird breiter und flacher, die Spritzerneigung
steigt. Gegenüber dem kurzen Lichtbogen geht das Schweißgut etwas grobtropfiger über. Verwenden Sie einen längeren
Lichtbogen beim Kehlnahtschweißen, um eine flache oder
unterwölbte Nahtform zu erreichen.
Ein kurzer Lichtbogen erhöht (bei gleicher Stromstärke) die
Einbrandtiefe, die Schweißraupe wird schmaler und die Spritzerneigung geringer. Das Schweißgut geht feintropfiger über,
wenn der Kurzlichtbogen noch nicht erreicht ist.
Nur wenn Spannung und Strom gut aufeinander abgestimmt sind,
werden günstige Schweißeigenschaften erreicht.
Bei CO2 wird eine um etwa 3V höhere Lichtbogenspannung benötigt als bei argonreichen Mischgasen.
Prinzip des MSG-Lötens
Das Verfahren des MSG-Lötens ist dem MSG Schweißverfahren sehr ähnlich. Auf Grund der geringeren Arbeitstemperatur wird der Grundwerkstoff jedoch nicht aufgeschmolzen,
sondern die Verbindung erfolgt nur durch das Abschmelzen
des Lotes, welches die Werkstoffe benetzt (Hartlötverbindung).
Lichtbogen lang
Lichtbogen kurz
Elektrodendrahtlänge
In der Regel beträgt der Abstand des Brenners zum Werkstück den 10-12fachen Drahtdurchmesser. Sie können den
Brennerabstand auch verändern, und so die Länge des freien
Elektrodenendes beeinflussen.
12
Ein längeres freies Elektrodenende verringert die Stromstärke und die Einbrandtiefe.
Ein kürzeres freies Elektrodenende erhöht die Stromstärke
bei unveränderter Drahtvorschubgeschwindigkeit.
Elektrodenende lang
– Überprüfen sie gelegentlich Netzstecker und -kabel, sowie Schweißbrenner und Masseverbindung auf Beschädigung,
– Blasen Sie ein- bis zweimal pro Jahr das Gerät mit trokkener Druckluft mit niedrigem Druck aus. Schalten Sie
hierzu das Gerät ab, ziehen Sie den Netzstecker und
schrauben Sie die Geräteseitenteile ab. Vermeiden Sie
direktes Anblasen elektronischer Bauteile aus kurzer
Distanz, um Beschädigungen zu vermeiden.
Elektrodenende kurz
12 Pflege und Wartung
Beachten Sie bei allen Pflege- und Wartungsarbeiten die geltenden Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften.
Das Gerät ist wartungsarm. Es gibt nur wenige Punkte, die
sie regelmäßig prüfen sollten, um das Gerät über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten:
13 Störungsbeseitigung
Störung
Brenner wird zu heiß
Brennertaste hat beim
Betätigen keine Funktion
Mögliche Ursache
Stromdüse ist nicht richtig angezogen
Überwurfmutter vom Brenner-Schlauchpaket am Zentralanschluß ist nicht richtig festgezogen
Unterbrechung der Steuerleitung im BrennerSchlauchpaket
Thermoschutz hat ausgelöst
Drahtstockung bzw.
Drahtelektrode hat sich auf der Spule festgezogen
Festbrennen des Drah- Grat am Drahtanfang
tes an der Stromdüse
Drahtvorschub unregel- falscher Anpreßdruck an Vorschubeinheit
mäßig oder ganz aus- Brenner defekt
gefallen
Führungsrohr im Zentralanschluß fehlt oder ist verschmutzt
Schweißdrahtspule schlecht gespult
Drahtelektrode hat Flugrost angesetzt
Brenner-Innenspirale durch Drahtabrieb verstopft
Beseitigung
überprüfen
Überwurfmutter festziehen
überprüfen, ggf. austauschen
Gerät im Leerlauf abkühlen lassen
überprüfen, ggf. austauschen
Drahtanfang nochmals abschneiden
lt. Bedienungsanleitung einstellen
überprüfen, ggf. austauschen
Führungsrohr einsetzen bzw. reinigen
überprüfen, ggf. austauschen
überprüfen, ggf. austauschen
Brenner vom Gerät abschrauben, Stromdüse
am Brenner entfernen und Innenspirale mit
Druckluft ausblasen
Brenner-Innenspirale geknickt
überprüfen, ggf. austauschen
Drahtbremse zu fest eingestellt
lt. Bedienungsanleitung einstellen
Gerät schaltet ab
zulässige Einschaltdauer ist überschritten
Gerät im Leerlauf abkühlen lassen
mangelnde Kühlung von Bauteilen
Luftein- und -austritt am Gerät überprüfen
Lichtbogen oder Kurz- Spritzerbrücke zwischen Stromdüse und Gasdüse hat mit geeigneter Spezialzange entfernen
schluß zwischen Strom- sich gebildet
düse und Gasdüse
Lichtbogen unruhig
Stromdüse paßt nicht zum Drahtdurchmesser oder
überprüfen, ggf. austauschen
Stromdüse ist verschlissen
Lüfter haben keine
Phase fehlt
Gerät an anderer Steckdose prüfen. ZuleiFunktion
tungskabel und Netzsicherungen überprüfen
Kontrolleuchte in Haupt- Phase fehlt
Gerät an anderer Steckdose prüfen. Zuleischalter 11 leuchtet nicht
tungskabel und Netzsicherungen überprüfen
Schutzgas fehlt
Gasflasche leer
austauschen
Brenner defekt
überprüfen, ggf. austauschen
Druckminderer verschmutzt oder defekt
überprüfen, ggf. austauschen
Gasflaschenventil defekt
Gasflasche austauschen
13
Störung
Schutzgas schaltet
nicht ab
Mögliche Ursache
Gasventil verschmutzt oder klemmt
Schutzgaszufuhr unzu- falsche Schutzgasmenge am Druckminderer eingereichend
stellt
Druckminderer verschmutzt
Brenner, Gasschlauch verstopft oder undicht
durch Zugluft wird Schutzgas weggeblasen
Schweißleistung hat
Phase fehlt
sich verringert
Massekontakt zum Werkstück ungenügend
Werkstückleitung am Gerät nicht richtig eingesteckt
Brenner defekt
Stecker der Werkstück- Stecker wurde nicht durch Rechtsdrehung gesichert
leitung wird heiß
Vorschubeinheit hat
Drahtvorschubrollen passen nicht zum Drahtdurcherhöhten Drahtabrieb
messer
falscher Anpreßdruck an Vorschubeinheit
Beseitigung
Brenner und Druckminderer entfernen, Gasventil mit Druckluft gegen Flußrichtung ausblasen
Schutzgasmenge lt. Bedienungsanleitung einstellen
Staudüse überprüfen
überprüfen, ggf. austauschen
Zugluft beseitigen
Gerät an anderer Steckdose prüfen, Zuleitungskabel und Netzsicherungen überprüfen
blanke Masseverbindung herstellen
Massestecker am Gerät mit einer Rechtsdrehung sichern
Reparatur oder Austausch
überprüfen
richtige Drahtvorschubrollen einsetzen
lt. Bedienungsanleitung einstellen
14 Optionen
Vorschubvarianten
Präziser 4-Rollen-Antrieb für alle Anwendungsbereiche
Vorschubvarianten
Einsatzgebiet
Standard
Standardausführung bei 4-Rollen-Vorschubeinheit. Durch Drahtrichtwirkung
weniger Reibung im Schweißbrenner. Vorteilhaft bei dickeren oder harten
Drähten.
Doppelantrieb
(Option)
Drahtrichtwirkung verbunden mit Doppelantrieb. Durch Doppelantrieb weniger Anpreßdruck d. h. weniger Drahtdeformation. Vorteilhaft bei dickeren und
harten Drähten bzw. bei längeren Schlauchpaketen.
Vorschubrollen
oben und
unten mit Nut
(Option)
Vorschubrollen mit Doppelnut (oben + unten). Keine Drahtdeformation. Ideal
für weiche Drähte (Alu, Bronze, Kupfer…).
Vorschubrollen
gerändelt
(Option)
Vorschubrollen gerändelt. Ideal für schwer förderbare Fülldrähte. Erhöhter
Stromdüsenverschleiß durch Drahtperforation.
Rolle
Alu
Rolle
Stahl
–
14
15 Garantie
16 Service
Schicken Sie die ausgefüllte Garantie-Anforderungskarte innerhalb 10 Tagen nach Kauf des Gerätes an: ELEKTRONBremen GmbH, Postfach 10 59 60, D-28059 Bremen, Tel:
+49 (0)421 54 90 6-0, Fax: +49 (0)421 54 90 6-19
Für dieses Gerät gilt eine Garantiezeit von 12 Monaten ab
Verkaufsdatum bei normalem Betrieb.
Natürliche Abnützung, mechanische Beschädigung oder Defekte, welche durch unsachgemäße Bedienung entstanden
sind, unterliegen nicht der Garantie.
ELEKTRON- Bremen GmbH
Postfach 10 59 60
D-28059 Bremen
Tel: +49 (0)421 54 90 6-0
Fax: +49 (0)421 54 90 6-19
Änderungen vorbehalten
15
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