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Bauanleitung: Revenge Eco XL Bausatzinhalt Was Sie noch zum

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Bauanleitung:
Revenge Eco XL
Wir gratulieren Ihnen zum Kauf dieses Flugmodells. In punkto Flugleistung, Alltagstauglichkeit und Crashfestigkeit
setzt der Eco Revenge XL neue Maßstäbe unter den EPP-Modellen. Das wichtigste Ziel bei der Konstruktion dieses
Fliegers war es ein Speedmodell zu bauen, das steif genug ist, für die derzeit leistungsfähigsten Antriebe in dieser
Gewichtsklasse. Heraus kam ein Modell das sich selbst gegen Speedmodelle aus GFK/CFK in punkto Flugleistung nicht
verstecken braucht. Dabei aber um ein Vielfaches weniger kostet, und selbst harte Abstürze meist klaglos einstecken
kann. Dieses Flugmodell ist allerdings aufgrund der hohen Fluggeschwindigkeit nur für erfahrene Modellflugpiloten
geeignet.
Spannweite: 105 cm
Fluggewicht: ca. 740-1000 g
Motor: Axi 2808/6 bis 2820/10 (80 bis 170 g Motoren sinnvoll)
Propeller: 6,5x5,5 APC bis 7x10
Akku: 2100er 3s
Regler: Jeti Spin 66
Servos: 2 x MPX Nano S (< 650 Watt), 2 x MPX Tiny-S (> 650 Watt)
Der Bau erfordert technisches Verständnis und Sorgfalt. Da wir den korrekten Zusammenbau des Modells nicht überprüfen können, übernehmen wir
keine Haftung für Personen- und Sachschäden, die durch dieses Flugmodell entstehen können. Personen, besonders Kinder sind grundsätzlich vor
drehender Luftschraube zu schützen! Nahe Vorbeiflüge an dem eigenen oder über Köpfen anderer können bei Störungen zu tödlichen Verletzungen
führen, und sind daher unbedingt zu vermeiden.
Bausatzinhalt
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EPP-Rumpf
EPP-Flächenaufnahme
EPP-Fläche
Styropor Helling (verzugsfreies Verkleben)
Aluminium Vierkantprofil
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Was Sie noch zum Bau benötigen:
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Sprühkleber (alternativ Oracover EPP-Heisssiegelkleber)
Uhu Endfest 300
Uhu PU MAX (Gel) bzw. PU-Leim
Oralight- oder Klebefolie
25mm und 75 mm Glasfasertape
8 mm Gewindestange (Rohrverbinder)
500 x 20 mm Balsaendleisten (Endleiste, starr)
2 x 500 x 25 mm Balsaendleiste (Ruder)
1,6 x 1000 mm x 3 mm CFK-Flachprofil
Balsa (Winglets)
Allgemeines
EPP lässt sich mit vielen Klebstoffen verkleben, am häufigsten wird Uhu-Por (sehr elastisch), 5 Min-Epoxy (hohe
Klebekraft, elastisch, aber schwerer) oder Sekundenkleber verwendet (sehr leicht, spröde). EPP lässt sich mit einem
scharfen Messer sehr sauber schneiden. D.h. bei zu verrundenden Stellen (z.B. Randbogen) empfiehlt es sich die Kontur
grob vorzuschnitzen und anschließend zu verschleifen. EPP lässt sich mit Holzschleifpapier (80er Körnung) sehr gut
schleifen. Da an bestimmten Stellen des Rumpfes sehr viel weggeschliffen werden muss, ist eine lange breite Schleiflatte
sehr empfehlenswert. Diese fertigt man sich am besten aus einer Kiefernleiste mit ca. 50x30 mm Querschnitt, und ca. 40
cm Länge. Damit ist die Schleifarbeit in wenigen Minuten erledigt. Das Schleifpapier klebt man am besten mit Uhu-Por
oder Sekundenkleber fest. Eine weitere Möglichkeit wäre die Verwendung eines Bandschleifers, damit erzielt man bei
EPP die schnellsten und besten Ergebnisse.
Bei RC-Komponenten die im EPP versenkt werden, überträgt man vorher die Kontur mit einem Stift auf das EPP. Dann
schneidet man mit einem Messer der Kontur entlang, jedoch etwa einen halben Millimeter weiter innen versetzt. Da die
Aussparungen immer etwas enger sein sollen als die Komponenten selbst (außer Akku-Aussparung). Man sollte zudem
nur maximal so tief hineinschneiden wie die Aussparung selbst. Bei größeren Aussparungen (z.B. Akku) kratzt man die
EPP Stückchen mit den Fingern oder einem Schraubenzieher heraus. Damit die Unterseite der Aussparung planar wird,
fräst man sie mit einem Dremel und einen 5 mm Fräser eben.
Übersichtszeichnung
Der Rumpf des Revenge Eco XL kann 180° zur Flugrichtung gedreht werden, dank der modularen Flächenaufnahme. So
ist der Rumpf für Heck- oder Frontmotormontage geeignet, zusätzlich kann die Tragfläche beliebig auf dem Rumpf
verschoben werden, da sie nur mit Tape fixiert wird
.
Tragflächenbau
Zuerst wird an die EPP Hinterkante der Tragfläche das 3 mm Kohleflachprofil geklebt, dies geschieht mit
Sekundenkleber und Aktivator. Dann werden die Vierkantrohre in die EPP-Tragflächen geklebt, als Kleber eignet sich
hierzu PU-Leim am besten. Er ist spaltfüllend (schäumt leicht auf), und klebt Aluminium und EPP sehr zuverlässig. PULeim gibt es in fast jedem Baumarkt, PU-Max von Uhu eignet sich sehr gut.
Vor dem Verkleben muss das Vierkantrohr mit einer Feile aufgerauht werden. Schleifpapier ist hier ungeeignet, da die
Rohre eloxiert sind, d.h. die Eloxierung hat die gleiche Härte wie das Schleifpapier, was dazu führt, das man die
Eloxierung lediglich aufpolieren würde. Anschließend drückt man das Alurohr in diese Aussparung hinein. Dabei sollte
die EPP Tragfläche an der Stelle der Aussparung leicht aufgeklappt werden.
Dann legt man die Tragfläche in den vorhergesehenen Helling aus Styropor. Dabei sollte die Hinterkante des
Flachprofils einen Abstand von 20 mm zur Helling-Hinterkante haben. Anschließend wird im Helling die 20 mm breite
Balsaendleiste mit Sekundenkleber stumpf auf das Flachprofil geklebt (Bemaßung s. Skizze).
Der Spalt des Vierkantrohres schaut dabei nach oben, damit der PU-Leim nicht herausquillt, klebt man über diese Naht
vorerst noch einmal eine Lage Paketklebeband, über dieses Paketklebeband legt man dann noch einmal einen ca. 4 cm
breiten Depronstreifen oder ähnliches (sollte flexibel sein). Ebenso sollte sich ein Paketklebeband zwischen EPP-Fläche
und Helling, im Bereich des Holmes befinden, da der PU-Leim durch das EPP durchdringt. Das Paketklebeband dient
dazu, dass sich der PU-Leim nicht mit dem Depron oder Styropor verbindet. Um die Verzugsfreiheit zu garantieren
muss die gesamte Tragfläche im Helling mit Gewichten beschwert werden. Ein weiterer wichtiger Faktor ist, dass die
Arbeitsplatte auf der dies geschieht möglichst planar ist.
Sind beide Tragflächen nach ca. 12-24 Stunden mit den Vierkantrohren verklebt, so können sie aus der Helling
entnommen werden. Anschließend biegt man die im Bausatz beiliegenden 8 mm Gewindestange mithilfe eines
Schraubstockes um ca. 52° (große Rohrzange). Nach dem Biegen wird die Gewindestange noch passend abgelängt (s.
Skizze). Die Gewindestange hat Überlänge um das Biegen zu erleichtern. Die Gewindestange muss ca. 28 mm in das
Vierkantprofil hineinragen, sollte dies durch den entstandenen Biegeradius nicht möglich sein, so sollte man die
Gewindegänge der Stange etwas abfeilen.
Im nächsten Schritt wird die Gewindestange noch mit Waschbenzin entfettet, das Vierkantrohr wird von innen noch mit
einer Feile angerauht und ebenfalls mit einem Ohrstäbchen und Waschbenzin entfettet. Ist dies geschehen, so schiebt
man die Gewindestange in die beiden Rohre ein, und überprüft ob der Biegewinkel exakt stimmt, die Wurzelrippen auf
beiden Seiten müssen möglichst bündig sein. Zudem müssen die beiden Flächenkanten an denen die Winglets verklebt
werden genau parallel zueinander stehen (Abstand zwischen beiden Winglet-Vorderkanten, und Winglet-Hinterkanten
nachmessen). Wenn die Gewindestange genau passend gebogen ist, streicht man die Vierkantrohre und die
Gewindestange mit Uhu-Endfest 300 ein (vorher alle Stellen entfetten!!!), und schiebt die Gewindestange in die beiden
Vierkantrohre hinein. Dabei sollte nicht mit Klebstoff gespart werden, es sollte genug vorhanden sein, so dass die
Hohlräume zwischen Vierkantrohr und Gewindestange in den Ecken weitestgehend mit Klebstoff geschlossen sind.
Währenddessen verklebt man die beiden EPP-Flächenhälften mit Uhu-Por oder Sekundenkleber. Es ist darauf zu achten,
dass beim Verkleben der beiden Tragflächenhälften sich kein Verzug einschleicht. Man legt sie von daher
währenddessen in die Helling. Dieser gesamte Vorgang kann auch während dem Aushärten der Alu-/Flächenverklebung
durchgeführt werden um Zeit zu sparen.
Als nächstes versenkt man in der Unterseite der Tragfläche noch ein Kohleflachprofil (Sekundenkleber), dazu macht
man vorher einen ca. 3 mm tiefen Schlitz in das EPP. Dann versenkt man in die Tragflächenhälften die Servos (z.B.
MPX Nano S). Im hinteren Bereich der Tragflächen stehen die Servos minimal über den Profilstrak. Unter dem Servo
bleibt in der Regel kein EPP mehr übrig, sofern konventionelle 9 g Servos verwendet werden. Die Aussparung sollte
etwas Untermaß haben, verklebt wird das Servo am besten mit Uhu-Por. Die Servos sollten so versenkt werden, dass die
Anlenkungen auf der Oberseite der Tragfläche sind. Auf der Oberseite macht man nun mit einen scharfen Skalpell einen
ca. 3 mm tiefen Schlitz für die Servokabel. In diesen Schlitz (kein Tunnel) werden nun die Servokabel hineingedrückt.
Anschließend wird die Tragfläche mit Glasfasertape beklebt, davor muss sie noch mit Sprühkleber (alternativ Oracover
EPP-Heisssiegelkleber) besprüht werden, damit das Tape besser auf dem EPP hält. Die Faserrichtung des Tapes ist
dabei entgegen der üblichen Richtung senkrecht zum Aluholm. Die Faserrichtung muss so verlaufen, damit man das EPP
nicht um das Alurohr biegen kann. Es sollte unbedingt mit 75 mm breiten Tape gearbeitet werden, das Tape sollte
jeweils ca. 5 mm überlappen.
Der Tapestreifen beginnt am Kohleflachprofil, von dort verläuft er an der Unterseite entlang, dann über die Nasenleiste
auf die Oberseite, und endet wieder am Flachprofil.
Da später die Winglets stumpf auf die Tragflächenenden geklebt werden, wird um die Kante herum Tape angebracht. So
dass die Winglets auf das Tape und nicht direkt auf das EPP geklebt werden. Dieses Tape sollte unter leichter Spannung
angebracht werden, so dass die Winglets später kaum Spiel haben.
Rumpf
Als erstes wird der Rumpf an den jeweiligen Motorspantdurchmesser angepasst (Motorbefestigung s. nächsten Schritt).
Dazu schneidet man mit einem Messer die grobe Kontur vor, mit einem Schleifklotz oder noch besser Bandschleifer
verrundet man dann das Ganze. Wichtig ist, dass das EPP um den Rumpf herum deckungsgleich mit dem runden
anzufertigenden Motorspant ist.
Anschließend verrundet man alle Rumpfkanten großzügig mit der gleichen Methode
Jetzt sprüht man genau wie beim Tragflächenbau, erst einmal den Rumpf mit Sprühkleber ein. EPP ist zwar auf Druck
nahezu unzerstörbar, auf Zug aber sehr wohl. Dieses Defizit lässt sich aber mithilfe von Glasfaserband beheben. Dazu
bringt man das Tape wie auf der Abbildung an. Hierzu eignet sich 25 mm breites Tape am besten, man sollte es mit
ordentlicher Spannung aufbringen, besonders um die Kanten, um eine Faltenbildung zu verhindern. Dabei sollte man
immer abwechselnd auf beiden Seiten einen Tapestreifen anbringen, um einen Verzug zu verhindern. Jeder 25 mm
breite Tapestreifen sollte immer ca. 4 mm mit den nebenliegenden überlappen. Auf der Rumpf- Ober- und Unterseite
bringt man ebenfalls rundherum Tape an.
Tragflächenbefestigung
Ein besonderes Merkmal an der Revenge Serie ist die verschiebbare Tragflächenaufnahme. Durch die unterschiedliche
Positionierung ist es nicht mehr ganz so wichtig an welchen Stellen man die RC-Komponenten versenkt. Ist der
Schwerpunkt zu weit vorne, schiebt man die Tragfläche einfach weiter nach vorne. Ist der Schwerpunkt zu weit hinten,
schiebt man die Tragfläche weiter nach hinten. Wirklich frei verschiebbar ist die Aufnahme jedoch auch nicht, da man
sie an die jeweilige Position anpassen muss. Dazu schneidet man einfach mit einem Messer das überschüssige EPP an
den jeweiligen Stellen ab, so dass man sie bündig im EPP Rumpf versenken kann. Vorher muss eben die exakte Position
ermittelt werden (z.B. durch provisorisches Ankleben der Tragfläche mit Tape).
Anschließend fixiert man mit vier 25 mm breiten Tapestreifen die Tragflächenaufnahme an dem Rumpf. Die Tragfläche
fixiert man dann wie auf der Abbildung zu sehen ist. Vorher sollten die Servokabel durch den Rumpf in Richtung
Empfänger geführt werden. Dazu sticht man mit einem Schraubenzieher einen Tunnel in den Rumpf.
Wie auf dem Foto zu erkennen ragt die Flächenaufnahme etwas über die Rumpfkontur, Abhilfe schaffen hier 3-4
Tapestreifen, die unter Spannung aufgebracht werden und so die Flächenaufnahme mit dem Rumpf fixieren.
1) Als erstes heftet man mit zwei 25 mm breiten Tapestreifen die Tragfläche auf den Rumpf.
2) Nun bringt man die 4 Tapestreifen wie auf der Abbildung an.
3) Nun knickt man die eben angebrachten Tapestreifen auf die andere Rumpfseite um, dabei sollte man mit möglichst
viel Zug arbeiten, so dass die Tragfläche stramm auf dem Rumpf sitzt.
Einbau der RC-Komponenten
Der anzufertigende Motorspant sollte 7-10 mm mehr Durchmesser haben als der Motor selbst. Anschließend wird der
Motor mit dem Spant verschraubt. Davor wird jedoch, wie auf dem unteren Foto, der Spant mit Tape versehen. Durch
das Tape werden die Schrauben gestochen. Bei Frontmotor-Montage sollten die Tapestreifen doppelt übereinander
geklebt werden, um das Risiko eines Risses zu mindern. Ebenso sollten die Kanten des Spantes abgerundet werden.
Nachdem der Motor verschraubt ist, gibt man etwas Uhu-Por auf den Spant, und fixiert ihn unter Spannung mithilfe des
Tapes. Durch unterschiedlich festes Anziehen des Tapes, kann man so den Motorsturz und –zug geringfügig einstellen
(beides 0°).
Jetzt werden alle RC-Komponenten wie in der Übersichtszeichnung in den Rumpf versenkt. Alle Kabel sollten zudem so
kurz wie möglich gehalten werden, dies bringt je nach Kabellänge ca. 5-20 g Gewichtsersparnis und kann evtl.
Empfangsstörungen mindern. Das Reglerkühlblech sollte wie der Akku bündig mit der Rumpfunterseite abschließen.
Die Motorkabel sollten nicht an der Unterseite aus dem Rumpf ragen, sonst kann es schnell zu einem Kabelbruch
kommen, sie sind seitlich herauszuführen. Alle 3 Komponenten werden mit Tape gegen Herausfallen gesichert. Die
Antenne wird vom Rumpf zur Endleiste geleitet, von dort aus verläuft sie bis zum Ruder. Sie wird bis dahin mit Tape
fixiert, das Antennenkabel kann mit Kupferlackdraht ersetzt werden (Aerodynamik).
Querruder
Die 25 mm breiten Balsaruder werden mit Paketklebeband, Oracover oder Orastick bespannt, davor sollten sie dünn mit
Uhu-Por eingestrichen werden. Dann werden sie an die Tragfläche anscharniert. Hierbei hat sich folgende
Scharniermethode am besten bewährt.
Man benötigt dazu lediglich mehrere ca. 3 cm lange Tesa Streifen. Jeweils 2 Tesa Streifen werden überlappend
aufeinander geklebt (ca. 6 mm).
Jetzt werden die Ruder mit mehreren solchen Streifen an die Tragfläche anscharniert. Der größte Vorteil dieser
Scharniermethode liegt darin, dass die Ruder nicht über die Tragfläche hinwegstehen können, sofern die Tesa- Streifen
unter Spannung angebracht wurden. Bei Abbildung 1, wird das Ruder gehindert nach unten abzusinken. Bei Abbildung
2, umgekehrt.
Wie in der nachfolgenden Abbildung werden die Ruder anscharniert (1 = Abbildung 1, 2 = Abbildung 2). Am besten
arbeitet man sich von innen nach außen.
Zuletzt klebt man entlang der Schanierkante noch einen Tesastreifen, dabei geht man so vor, das man das Ruder dabei
nach unten ausschlägt und dann den Streifen Tesa auf der Oberseite aufbringt. Sollte das Ruder zu schwergängig gehen,
so muss das Ruder beim Anbringen des Tesa Streifens noch stärker nach unten ausgeschlagen werden.
Die Anlenkungen werden vorzugsweise durch Stahldraht und Kugelköpfe realisiert. In den Stahldraht wird ein Hacken
gebogen, anschließend wird er in das Servohorn so weit innen wie möglich eingehängt. In das Ruderhorn wird ein
passender Kugelkopf mit Epoxydharz geklebt, anschließend wird das Holz um die Klebestelle herum mit
Sekundenkleber getränkt.
Winglets
Die Winglets werden nun wie auf der Schablone aus dem beiliegenden Balsabrett ausgeschnitten. Die Hinterkante bzw.
Endleiste des Winglets sollte leicht spitz zugeschliffen werden. Die Vorderkante sollte hingegen einen leichten Radius
aufweisen. Die Unterseite des Winglets schließt bündig mit der EPP Fläche ab, und sollte von daher unbelassen bleiben.
Anschließend werden die Winglets komplett mit Glasfasertape getaped, um die Alltagstauglichkeit und Festigkeit zu
steigern.
Finish
Über das Strappingtape kann nun eine selbstklebende Folie angebracht werden, Orastick ist sehr zu empfehlen.
Ansonsten ist es auch möglich direkt auf das Strappingtape zu lackieren (Acryllack), anschließend muss der Lack mit
durchsichtigem Paketklebeband überklebt werden, da dieser auf dem Glasfaserband nur sehr schlecht hält.
Einstellungen + Einfliegen
Der Schwerpunkt liegt 118 mm hinter der Tragflächenspitze (Nasenleiste). Die Höhenruderausschläge sollten +/- 7,5
mm betragen (gemessen an der Ruderaußenseite, Winglet), die Querruderausschläge +/- 6 mm. Wobei die exakte
Querruderdifferenzierung erflogen werden sollte. Ca. 30% Expo sind empfehlenswert. Die angegeben Ruderausschläge
sind für präzises Fliegen gedacht, man sollte sie nur als Empfehlung sehen. Im Landeanflug können etwas höhere
Höhenruderausschläge nicht schaden, zuviel kann allerdings schnell zum unkontrollierten Strömungsabriss führen (je
nach Flächenbelastung). Daher sollte man sich vorher in Sicherheitshöhe ans Maximum herantasten (am besten 2.
Flugzustand programmieren).
Je nach Motorisierung kann der Revenge Eco XL senkrecht aus der Hand, oder über normalen Handstart seinem
Element überlassen werden. Da der Revenge Eco XL sehr direkt auf die Ruderausschläge reagiert ist es nicht
ungewöhnlich, wenn man ein paar Zacken nachtrimmen muss, man sollte ihn so trimmen, dass er bei Vollgas geradeaus
fliegt. Mit den empfohlenen Einstellungen lässt sich der Revenge Eco im Landeanflug nicht überziehen.
Viel Spaß beim Bauen und Fliegen wünscht Ihnen
Johann Irnstetter
JOMARI Li-Irnstetter
Ebersbergstr. 19
73434 Aalen
Ansprechpartner: Johann Irnstetter
Tel.: +49 (0)7366 9649948
Web: www.jomari.de
E-Mail: kontakt@jomari.de
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