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May- Kosten runter, Produktivität rauf - wie sieht das mit TPM aus

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Kosten runter,
Produktivität rauf wie sieht das mit TPM aus?
Vortrag von Constantin May auf dem Maintain - Best Practice Day am 14. Oktober 2009
© 2009
Folie 1
Agenda
Vorstellung des Centre of Excellence for TPM (CETPM)
Eine erschreckende Reise durch die deutsche Industrie
Das Operational Excellence Reference Model
Ja, wo laufen Sie denn – die Kosten?
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Folie 2
Das CETPM - gestern und heute
■ Gegründet Ende 2004 an der Hochschule Ansbach
■ Bildet ein Netzwerk mit über 1400 Mitgliedern
■ Im Jahr 2008 über 1500 Teilnehmerschulungstage
■ Einzige Online-Plattform für betriebliche Verbesserungsprogramme im
deutschsprachigen Raum mit über 30.000 Besuchern pro Monat
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Folie 3
Die Mission des CETPM
Das Centre of Excellence for TPM (CETPM) …
§ schult Mitarbeiter von Unternehmen und Organisationen, damit diese in die Lage
versetzt werden, Verluste und Verschwendung in allen betrieblichen Funktionsbereichen
zu erkennen und nachhaltig zu beseitigen.
§ auditiert als unabhängige Einrichtung Unternehmen und Organisationen nach dem
Operational Excellence Reference Model und vergibt bei entsprechenden Erfolgen den
Award for Operational Excellence.
§ hilft Unternehmen und Organisationen durch sein Netzwerk beim Erfahrungsaustausch
für das Themengebiet „Betriebliche Verbesserungssysteme".
§ unterstützt Unternehmen und Organisationen auf dem Weg zu operativer Exzellenz
(Operational Excellence) durch ein umfangreiches Informations- und
Dienstleistungsangebot.
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Folie 4
Begeben wir uns auf eine
.
Reise in die deutsche Industrie
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Folie 5
stabile
Prozesse
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Folie 6
Gepflegte
Anlagen
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Folie 7
Geringe
Suchzeiten
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Folie 8
hohe
Sicherheitsstandards
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Folie 9
optimale
Prozesse
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Folie 10
perfekte
Instandhaltung!
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Folie 11
Ausgereifte
EDV-Systeme
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Folie 12
Ja, wo laufen Sie denn,
.
die Kosten?
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Folie 13
Exportweltmeister zum
Wertschöpfungsweltmeister werden!
Wir müssen vom
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Folie 14
Und was ist nun
TPM ?
Total Productive Maintenance
Total Perfect Manufacturing
Total Production Management
Total Profit Management
Total People Motivation
Total Productive Manufacturing
Trottel Putzen Maschinen???
Total Peinliches Management???
Total Productive Management!
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Folie 15
Und was ist nun
TPM ?
TPM ist ein stetiger
Verbesserungsprozeß
mit dem Ziel
Verluste = 0
Störungen = 0
Qualitätsdefekte = 0
Unfälle = 0
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Folie 16
Die 8 Säulen von TPM
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Folie 17
Das Operational Excellence Referenzmodell
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Folie 18
Die acht Säulen von TPM als Strukturierungsrahmen
Säule 1: Zielgerichtete, kontinuierliche Verbesserung
Dieser Baustein wird auch häufig „Individuelle
Verbesserungen“ oder „Kobetsu Kaizen“ genannt.
Ziel ist die Etablierung einer Unternehmenskultur die auf
Null-Verluste ausgerichtet ist.
Dieser Baustein hat folgende Aktionsinhalte:
Analyse der 16 Verlustarten
Definition des Ziels für die OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Bildung funktionsübergreifender Teams
Definition von Schwerpunktprojekten bzw. zu Beginn Auswahl
von Pilotprojekten
■ Anwendung systematischer Problemlösungs- und
Verbesserungstechniken
■ Konsequentes Shopfloormanagement
■
■
■
■
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Folie 19
Da verstecken sich die vermeidbaren Kosten!
16 Verlustarten
Maschinen und Anlagen
Mitarbeiter
Ressourcen
1. Anlagenausfälle
9. Managementverluste
14. Ausbeuteverluste
2. Rüsten / Einstellen
10. Bewegung
15. Energieverluste
3. Werkzeugwechsel
11. Linienorganisation
16. Formen und Werkzeuge
4. Anfahrverluste
12. Logistikverluste
5. Kurzstillstände
13. Messen und Einstellen
6. Geschwindigkeitsverluste
7. Ausschuss / Nacharbeit
8. Geplante Stillstände
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Folie 20
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Grundsätzlich sind zwei Arten der OEE zu unterscheiden:
OEE
Management-Perspektive
OEE
Mitarbeiter-Perspektive
Basis:
24h x 365 Tage pro Jahr
Basis:
Geplante Schichtbelegung
(z.B. 2 Schichten, 5 Tage)
Einsatz:
Kapazitätsbetrachtung
Management
Einsatz:
Verbesserungsaktivitäten der MA
durch deren beeinflussbare Verluste
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Folie 21
Pausen
Wartung / Reinigung
Schulung
Störungen / Reparaturen
Rüsten
Werkzeugwechsel / Justieren
Zykluszeitverlängerung
Kurzstillstände <10 min
Verfügbarkeitsverluste
Leistungsverluste
Anfahren / Abfahren
Ausschuss
Qualitätsverluste
Nacharbeit
Effektive Nutzung
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Folie 22
Berechnung der OEE
Die OEE wird durch Verluste verringert
Mögliche Produktionszeit
z.B. 480 min
Tatsächliche Produktionszeit
- 80
Min
z.B. 400 min
Leistungszeit
- 70
Min
z.B. 330 min
Gutstückzeit
z.B. 310 min
- 20
Min
VerfügbarkeitsVerluste
Geplant
- Pausen, Wartung, Reinigung
- Umrüsten, Justieren, WZ-Wechsel
Ungeplant
- Störungen, Reparaturen, Warten
LeistungsVerluste
- Taktzeitverlängerung
- Kurzstillstände (< 10 min)
- An-/Abfahrverluste
QualitätsVerluste
Verfügbarkeitsgrad = 400/480 = 83%
Leistungsgrad = 330 / 400
= 82,5 %
Qualitätsgrad = 310 / 330
= 94 %
- Ausschuss
- Fehler
- Nacharbeit
OEE = 64 %
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Folie 23
Die acht Säulen von TPM als Strukturierungsrahmen
Säule 2: Autonome Instandhaltung
Dieser Baustein wird auch häufig „Selbstständige Instandhaltung“
genannt.
Er hat folgende Aktionsinhalte:
■ Herstellung optimaler Bedingungen an den Anlagen, am Arbeitsplatz,
im Umfeld usw.
Dazu u. a. Anwendung von 5S.
■ Sicherstellung absolut zuverlässiger Anlagen
■ Die Einführung der sieben Stufen der autonomen Instandhaltung
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Folie 24
Die sieben Stufen der autonomen Instandhaltung
Anwendung -Autonome
Instandhaltung der Mitarbeiter
6
Standards für
Prozessabsicherung
5
Selbständige Wartung
durch den Bediener
Mitarbeiter zur selbständigen
Wartung trainieren
Vorläufige Standards für
Reinigung, Schmierung & Inspektion
Verhinderung von Verschmutzung
Verbesserung der Inspektion
Grundinspektion der
Maschinen & Anlagen
1
2
3
4
7
Volle
Anwendung
•Übergreifende Standards
für Logistik, Datenerfassung,
Prozessqualität, etc
* Selbständige Inspektion nach
Checklisten und Prüfplänen
* Kenntnisse über Maschinenaufbau vermitteln
* Fähigkeiten zur selbst. Inspektion trainieren
* Einsatz von Checklisten und Prüfplänen
* Visuelles Management an der Maschine
* Umfeld (Standards für Ordnung und Sauberkeit)
* Beseitigung von Leckagen
* Zugänglichkeit für Inspektionskomponente verbessern
* Verschmutzungsquellen beseitigen
* Grundreinigung
* Abschmieren
* Fehler kennzeichnen
Reinigen ist Prüfen !
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Folie 25
Die acht Säulen von TPM als Strukturierungsrahmen
Säule 3: Geplante Instandhaltung
Dieser Baustein wird auch häufig „Vorbeugende Instandhaltung“
genannt. Ziel ist die Sicherstellung einer maximalen Verfügbarkeit
zu geringen Kosten.
Dieser Baustein hat folgende Aktionsinhalte:
■
■
■
■
■
■
Zeitgeführte Instandhaltung (Time-based Maintenance).
Zustandsgeführte Instandhaltung (Condition-based Maintenance).
Kontrolle der Ersatzteile (Spareparts Management).
Verbesserung (Verlängerung) der Lebenszeit von Ersatzteilen.
Systematische Fehleranalyse (TPM-Werkzeuge).
Ausbildung und Anleitung der Mitarbeiter zur „Autonomen
Instandhaltung“.
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Folie 26
Die Erfolgsspirale von TPM
Die Einstellung
der Menschen
ändern sich
Herstellkosten
Produktivität
3
1
2
Anlageneffizienz
Reklamationen,
Auschuss, Nacharbeit
Veränderung
des Umfelds
Ungeplante
Maschinenausfälle
Unfälle
Veränderung der
Unternehmenskultur
© 2009
Folie 27
Mangelnde Qualifikation
der Mitarbeiter
TPM als Kostensenkungs-Programm
Suche nach dem schnellen Erfolg
Kein glaubhaftes Vorleben durch das Management
© 2009
Folie 28
© 2006
© 2009
Folie 29
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