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Gefahrenanalyse und Risikobeurteilung - Warum und wie? - Sirantha

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Dieses PDF enthält nur das Inhaltsverzeichnis und Auszüge aus den auf dieser Seite gelb
markierten Kapiteln. Sie dürfen es gern an andere weitergeben - www.sirantha.de
Inhaltsverzeichnis
TEIL 1: Hintergründe, Motive, Nutzen
1 Warum Risikobeurteilung? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Die Verantwortung des Herstellers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3 Voraussetzungen für die Risikobeurteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4 Zusammenfassung für die Geschäftsführung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
TEIL 2: Methoden
1 Überblick über gängige Methoden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2 Risikobeurteilung im Maschinenbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3 Risikobeurteilung mit der FMEA-Methode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4 Risikobeurteilung mit der HAZOP-Methode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5 Risikobeurteilung im Anlagenbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6 Risikobeurteilung vor Umbau oder Erweiterung bestehender
Anlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7 Risikobeurteilung für Medizinprodukte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
8 Zündgefahrenbewertung nach der Explosionsschutzrichtlinie
94/9/EG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
TEIL 3: Praxisbeispiel
1 Risikobeurteilung an einer Einzelmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7
TEIL 4: Anhang
1 Formulare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2 Relevante Gesetze und EG-Richtlinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
3 Normen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
4 Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
5 Interessante Internetadressen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
6 Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
8
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
TEIL 1: Hintergründe, Motive, Nutzen
1
Warum Risikobeurteilung? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1 Gesetzliche Forderung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2 Dokumentation der Risikobeurteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3 Risikobeurteilung im CE-Prozess. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4 Risikobeurteilung für „unvollständige Maschinen“ . . . . . . . . 16
1.5 Die Rolle der harmonisierten EN-Normen . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2
Die Verantwortung des Herstellers . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1 Deregulierung und die Verantwortung für die Sicherheit
von Produkten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2 Rechtsfolgen aus mangelnder Risikobeurteilung . . . . . . . . . . 24
2.3 Nutzen der Risikobeurteilung für das
Herstellerunternehmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3
Voraussetzungen für die Risikobeurteilung . . . . . . . . . . . 30
3.1 Qualifikation der Mitarbeiter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.2 Informationen über das Produkt zusammentragen . . . . . . . . 33
3.3 Technische und infrastrukturelle Voraussetzungen . . . . . . . . 34
4
Zusammenfassung für die Geschäftsführung . . . . . . . . . 37
9
1
Warum Risikobeurteilung?
Dieses Kapitel informiert über den rechtlichen Hintergrund der Risikobeurteilung. Relevante Passagen aus
Gesetzen, Vorschriften und Normen werden zitiert und
kommentiert.
1.1
Gesetzliche Forderung
Die Risikobeurteilung ist im Maschinenbau unabdingbare Voraussetzung für die CE-Kennzeichnung. Die
Regeln für die CE-Kennzeichnung von Maschinen sind
in der EG-Maschinenrichtlinie enthalten, in Deutschland umgesetzt als 9. Verordnung zum Geräte- und
Produktsicherheitsgesetz (GPSG).1
Die Maschinenrichtlinie enthält den Anhang I mit den
„Grundlegende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen für Konstruktion und Bau von Maschinen“. Im ersten Absatz der Vorbemerkungen findet
sich die Forderung nach der „Risikobeurteilung“, ein
neuer Oberbegriff, der die bekannte „Gefahrenanalyse“
einschließt (zu den Begriffen siehe „Gefahrenanalyse
oder Risikobeurteilung?“ auf Seite 13):
gesetzliche Forderung in Anhang I
Maschinenrichtlinie
Der Hersteller einer Maschine oder sein Bevollmächtigter
hat dafür zu sorgen, dass eine Risikobeurteilung vorgenommen wird, um die für die Maschine geltenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zu ermitteln.
Die Maschine muss dann unter Berücksichtigung der
Ergebnisse der Risikobeurteilung konstruiert und gebaut
werden. (2006/42/EG Anhang I Vorbemerkung 1)
Das Ziel der Risikobeurteilung besteht somit darin,
das Entstehen eines sicheren Produktes zu ermöglichen. Es geht nicht primär darum ein Dokument zu
1.
10
Seit 29.12.2009 gilt die Neufassung 2006/42/EG. Die Aussagen in diesem Buch stützen sich auf diese
Neufassung 2006/42/EG. Wo angebracht, sind die entsprechenden Forderungen aus der alten Fassung 98/37/EG zum Vergleich wiedergegeben.
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
erstellen, das im Schadensfall zur Rechtfertigung verwendet werden kann.
Praxisnah gibt die Richtlinie dann fünf Schritte vor,
die seit vielen Jahren aus der Normung bekannt sind:
Bei den vorgenannten iterativen Verfahren der Risikobeurteilung und Risikominderung hat der Hersteller oder sein
Bevollmächtigter
– die Grenzen der Maschine zu bestimmen, was ihre
bestimmungsgemäße Verwendung und jede vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung einschließt;
– die Gefährdungen, die von der Maschine ausgehen
können, und die damit verbundenen Gefährdungssituationen zu ermitteln;
– die Risiken abzuschätzen unter Berücksichtigung der
Schwere möglicher Verletzungen oder Gesundheitsschäden und der Wahrscheinlichkeit ihres Eintretens;
– die Risiken zu bewerten, um zu ermitteln, ob eine Risikominderung gemäß dem Ziel dieser Richtlinie erforderlich ist;
– die Gefährdungen auszuschalten oder durch Anwendung von Schutzmaßnahmen die mit diesen Gefährdungen verbundenen Risiken in der in Nummer 1.1.2
Buchstabe b festgelegten Rangfolge zu mindern.
(2006/42/EG Anhang I Vorbemerkung 1)
Schritte bei der
Risikobeurteilung
Risikobeurteilung umfasst demnach zwei Verfahren,
die in diesem Buch ausführlich behandelt werden:
1. Risikoanalyse (bisher oft als „Gefahrenanalyse“
bezeichnet), d. h. das Ermitteln von Gefährdungen
und Gefährdungssituationen
2. Risikoeinschätzung mit Risikobewertung, d. h. ein
Verfahren, mit dem sich feststellen lässt, wie gravierend eine Gefährdung gemessen an ihren möglichen
Auswirkungen und der Wahrscheinlichkeit ihres
Eintretens ist. Die Einschätzung des Risikos ist Basis
für dessen Bewertung, d. h. die konkrete Entscheidung über die Art und den Umfang von Gegenmaßnahmen.
Maschinenbauer gehen in der Praxis selten derart systematisch vor. Die Begriffe „Gefahr/Gefährdung“ und
„Risiko“ werden oft synonym verwendet, obwohl sie es
11
keineswegs sind. Eine formelle Risikoeinschätzung findet meist nicht statt, da sich deren Sinn nicht immer
erschließt. Der Gesetzgeber versucht mit der Neufassung der Maschinenrichtlinie einen systematischen
Ansatz durchzusetzen. Das ist notwendig; denn die
sehr offenen Formulierungen in der Vorgängerrichtlinie haben in vielen Fällen dazu beigetragen, dass
Maschinenbauer überhaupt nichts in Sachen Risikobeurteilung unternommen haben.
1.2
Dokumentation der Risikobeurteilung
In der Maschinenrichtlinie kommt das Thema noch an
einer weiteren Stelle zur Sprache, und zwar in
Anhang VII, wo es um die EG-Konformitätserklärung
geht. Hier wird unter anderem folgendes gefordert:
Dokumentation der
Risikobeurteilung
1. Die technischen Unterlagen umfassen:
a. eine technische Dokumentation mit folgenden Angaben bzw. Unterlagen:
...
– die Unterlagen über die Risikobeurteilung, aus
denen hervorgeht, welches Verfahren angewandt
wurde; dies schließt ein:
i) eine Liste der grundlegenden Sicherheits- und
Gesundheitsschutzanforderungen, die für die
Maschine gelten,
ii) eine Beschreibung der zur Abwendung ermittelter Gefährdungen oder zur Risikominderung
ergriffenen Schutzmaßnahmen und gegebenenfalls eine Angabe der von der Maschine ausgehenden Restrisiken,
Somit muss ein Maschinenhersteller nicht nur eine
Risikobeurteilung durchführen; vielmehr muss er auch
über alle Schritte dieses Verfahrens einen Nachweis
führen können. Dies ist auch aus haftungsrechtlicher
Sicht dringend geboten.
Diese Dokumentation muss vor der Ausstellung der
EG-Konformitätserklärung und somit spätestens beim
Inverkehrbringen der Maschine vorliegen. Anhang VII
ist außerdem zu entnehmen, dass die technische Doku-
12
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
Gefahrenanalyse oder Risikobeurteilung?
In der Neufassung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und ihrer deutschen Übersetzung verwendet der Gesetzgeber als Oberbegriff für die verschiedenen in den letzten 10 Jahren entwickelten Methoden den Begriff
„Risikobeurteilung“ – einen Begriff, der bislang oft für einen Teilbereich
des Verfahrens verwendet wurde. Der Begriff „Gefahrenanalyse“ erscheint
weder in der Neufassung der Maschinenrichtlinie noch in der Grundnorm
EN 12100-1.
Um Licht in die Begriffsverwirrung zu bringen, sind die relevanten Definitionen aus EN 12100-1 nachfolgend wiedergegeben, ergänzt durch weitere
entscheidende Begriffe:
Gefährdung (EN ISO 12100-1, 3.6)
potentielle Schadensquelle
Risiko (EN ISO 12100-1, 3.11)
Kombination der Wahrscheinlichkeit des Eintritts eines Schadens und seines Schadensausmaßes
Risikobeurteilung (EN ISO 12100-1, 3.13)
Gesamtheit des Verfahrens, das eine Risikoanalyse und Risikobewertung
umfasst (dieser Begriff wird in diesem Buch durchgängig statt der bisherigen
Bezeichnung „Gefahrenanalyse“ verwendet; Anmerkung des Verfassers)
Risikoanalyse (EN ISO 12100-1, 3.14)
Kombination aus Festlegung der Grenzen der Maschine, Identifizierung
der Gefährdungen und Risikoeinschätzung (bisher meist als Gefahrenanalyse
bezeichnet; Anmerkung des Verfassers)
Risikoeinschätzung (EN ISO 12100-1, 3.15)
Bestimmung des wahrscheinlichen Ausmaßes eines Schadens und der
Wahrscheinlichkeit seines Eintritts
Risikobewertung (EN ISO 12100-1, 3.16)
auf der Risikoanalyse beruhende Beurteilung, ob die Ziele zur Risikominderung erreicht wurden
Gefahrenanalyse (nicht definiert in EN ISO 12100-1)
Kombination aus Festlegung der Grenzen der Maschine, Identifizierung
der Gefährdungen und Gefährdungssituationen sowie der entsprechenden
Schutzmaßnahmen (Definition des Verfassers)
13
Risikobeurteilung
ist für die CE-Kennzeichnung zwingend erforderlich.
1.3
Risikobeurteilung im CE-Prozess
zu früh
14
mentation für die Einsicht durch Behörden mindestens
zehn Jahre lang bereitgehalten werden muss.
In der Praxis führen viele Hersteller keine formelle
Risikobeurteilung durch und verfügen folglich auch
nicht über eine entsprechende Dokumentation. Dieser
unhaltbare Zustand wird unter anderem durch ein verbreitetes Missverständnis verursacht. Viele Hersteller
sind davon überzeugt, ein sicheres Produkt auf dem
Markt zu haben und somit auch ohne Dokumentation
berechtigt zu sein, die CE-Kennzeichnung anzubringen
und eine Konformitätserklärung auszustellen.
Dabei wird übersehen, dass für die CE-Kennzeichnung zwei Grundvoraussetzungen zu erfüllen sind:
1. Die technischen Anforderungen in Anhang I der
Maschinenrichtlinie müssen erfüllt sein.
2. Das in der Richtlinie beschriebene Konformitätsbewertungsverfahren muss durchgeführt worden sein.
Beides muss mit Hilfe der „technischen Dokumentation“ nachgewiesen werden.
Die vorangehenden Abschnitte dürften eindeutig klar
gestellt haben, dass Risikobeurteilung ein gesetzliches
Erfordernis und Voraussetzung für die CE-Kennzeichnung ist. Wie fügt sich die Risikobeurteilung nun in
den „CE-Prozess“ ein?
Risikobeurteilung ist idealerweise ein sog. „iteratives“, d. h. zielfindendes Verfahren. Es wird konstruktionsbegleitend durchgeführt, bis das Ziel —
angemessene Sicherheit — erreicht ist. Daher ist die
richtige Einordnung in den Entwicklungs- und Konstruktionsprozess für den Erfolg entscheidend.
Definitiv zu früh dran sind Sie, wenn das Projekt
selbst noch nicht richtig definiert ist, d. h. wesentliche
funktionelle Aspekte ungeklärt sind oder Zieldaten
noch nicht vorliegen. Ein Pflichtenheft sollte vorliegen,
auch wenn es sich dabei nur um eine Liste von Stichwörtern und Daten handelt. Ein erster Aufriss mit den
grundlegenden Funktionseinheiten des Produktes
sollte vorliegen. In vielen Fällen genügt ein Blockdia-
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
gramm. Daraus lassen sich notwendige Bewegungen
und Verfahrensschritte entnehmen, so dass auch die
dabei entstehenden Gefährdungen ermittelt werden
können.
Zu spät ist es, wenn die Detailkonstruktion abgeschlossen wurde oder das Produkt bzw. einzelne Teile
davon sogar bereits gefertigt werden. Man kann zwar
auch nach Fertigstellung einer Maschine noch die
Gefahren feststellen und Lösungen definieren, knebelt
sich aber selbst, weil man möglichst wenig ändern
möchte. So wird die Risikobeurteilung zur reinen
Pflichtübung, die Mehrkosten, Zeitaufwand und Ärger
bedeutet.
Die Risikobeurteilung sollte somit korrekt in den Produktlebenszyklus eingeordnet werden. Im Idealfall
begleitet Risikobeurteilung den Entstehungsprozess an
mindestens drei Stellen:
1. Früh in der Entwicklungsphase ermitteln Sie die
Gefährdungen und entscheiden über geeignete
Gegenmaßnahmen.
2. Zu vordefinierten Zeitpunkten im Konstruktionsprozess — spätestens vor der Freigabe zur Fertigung
— verifizieren Sie, dass die Schutzziele erreicht wurden und greifen ggf. korrigierend ein.
3. Nach der Herstellung validieren Sie die Schutzmaßnahmen. Sie stellen dabei zwei Fragen: Werden alle
ermittelten Risiken durch die Schutzmaßnahmen
ausreichend gemindert? Sind neue Gefährdungen
hinzugetreten, z. B. durch die Schutzmaßnahmen?
Je komplexer eine Maschine oder Anlage ist, desto
wichtiger ist es, sich mehrmals mit den Risiken und
deren Beseitigung zu beschäftigen; denn in den frühen
Phasen der Konstruktion ist es fast unmöglich alle
Gefährdungen zu erkennen.
Ein gründlicher Hersteller wird die sicherheitsbezogene Konstruktion schriftlich regeln und Methoden zur
Überprüfung und Dokumentation der Verfahrensweise
einführen, und zwar am besten im Rahmen seines Qualitätsmanagements. Idealerweise sollte es nicht möglich
sein, eine Maschine zur Produktion bzw. Auslieferung
freizugeben, ohne dass die Nachweisdokumentation
zu spät
korrekte Einordnung
15
für die Risikobeurteilung vorliegt. Ähnliches sollte für
alle Dokumente gelten, die in Anhang VII der Maschinenrichtlinie gefordert werden.
1.4
Risikobeurteilung für „unvollständige Maschinen“
Risikobeurteilung
auch bei unvollständigen Maschinen vorgeschrieben
16
Die alte Maschinenrichtlinie 98/37/EG erlaubte das
Inverkehrbringen von Maschinen ohne Konformitätserklärung, wenn diese Maschinen zum Einbau/Zusammenbau mit anderen Maschinen bestimmt waren und
nicht unabhängig von diesen Maschinen betrieben werden konnten. Solche Maschinen wurden mit der sog.
„Herstellererklärung“ geliefert (Artikel 4 Absatz 2).
98/37/EG enthielt darüber hinaus jedoch keine Festlegungen für solche unvollständigen Maschinen. Zum
Beispiel war nicht festgelegt, ob eine Risikobeurteilung
erforderlich ist und ob eine Dokumentation erstellt
werden muss. Dies war daher oft Gegenstand von
Streitigkeiten zwischen Lieferant und Kunde.
Die Neufassung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
definiert hingegen nicht nur die sog. „unvollständige
Maschine“ (Artikel 2 Buchstabe g), sondern enthält
Regeln für
• deren Inverkehrbringen (Artikel 13),
• die mitzuliefernde „Einbauerklärung“
(Anhang II B),
• die mitzuliefernde „Montageanleitung für unvollständige Maschinen“ (Anhang VI) und
• die erforderliche „technische Dokumentation“
(Anhang VII Buchstabe B).
Die Anforderungen an die Dokumentation sind denen
für vollständige Maschinen sehr ähnlich. Ausdrücklich
wird eine dokumentierte Risikobeurteilung gefordert.
Das gleiche Verfahren kann und sollte daher angewendet werden. Achten Sie besonders darauf, die Restrisiken zu ermitteln und diese in der Montageanleitung
deutlich zu benennen. Machen Sie soweit erforderlich
und möglich eindeutige Vorgaben, wie derjenige, der
die Maschinen einbaut/mit anderen zusammenbaut,
die Restrisiken beseitigen oder mindern kann.
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
1.5
Die Rolle der harmonisierten EN-Normen
Detailliertere Informationen über die sachgerechte
Durchführung der Risikobeurteilung findet man in harmonisierten Europa-Normen. Für den Maschinenbau
existiert ein Programm von Sicherheitsnormen, das bei
der Risikobeurteilung berücksichtigt werden sollte.
Das Normungsprogramm „Sicherheit von Maschinen“ ist wie folgt strukturiert:
Normungsprogramm
„Sicherheit von Maschinen“
Typ A
Typ B
Sicherheitsgrundnormen
Sicherheitsfachgrundnormen
grundlegende
Anforderungen
(EN ISO 12100)
Typ B1
Sicherheitsaspekte
(z. B. EN ISO 13857)
Typ B1
Sicherheitseinrichtungen
(z. B. EN ISO 13850)
Typ C
Maschinensicherheitsnormen
Anforderungen an eine bestimmte Maschine
oder Gruppe von Maschinen
Eine Liste der wichtigsten Normen dieses Programms
finden Sie im Anhang, Abschnitt 3 „Normen“, Seite
210.
Bisher existieren als Grundnormen EN ISO 12100-1/-2
und EN ISO 14121-1. Diese drei Normen sind bereits im
Frühjahr 2009 zu einer Neufassung zusammengelegt
worden, die die Bezeichnung EN ISO 12100 tragen
17
Normen für die Risikobeurteilung
wird. Bei Drucklegung dieser Auflage war diese Norm
noch Vornorm (E DIN EN ISO 12100, 03-2009).
Die folgende Tabelle listet Europa-Normen auf, die
näher festlegen, wie Risikobeurteilungen durchgeführt
werden sollen.
Norm
Titel
Informationen zur
Risikobeurteilung
EN ISO 12100-1
Sicherheit von
Maschinen; Grundbegriffe, Allgemeine
Gestaltungsleitsätze
beschreibt alle denkbaren
Gefahren und ein systematisches Verfahren zur Risikobeurteilung an Maschinen
Anmerkung a
Teil 1: Grundsätzliche
Terminologie und
Methodologie
EN ISO 12100-2
Anmerkung a
Sicherheit von
Maschinen; Grundbegriffe, Allgemeine
Gestaltungsleitsätze
beschreibt Lösungsansätze zur
Risikominderung, insbesondere zur Auswahl und Gestaltung von technischen
Schutzmaßnahmen aller Art
Teil 2: Technische Leitsätze
EN ISO 13849-1
(früher EN 954-1)
Sicherheit von
Maschinen; Sicherheitsbezogene Teile
von Steuerungen;
Gestaltungsleitsätze
beschreibt das Verfahren zur
Risikoeinschätzung nach abgeschlossener mechanischer Konstruktion, dient zur Ermittlung
der Anforderungen für die
sicherheitsbezogenen Teile des
Steuerungssystems einer
Maschine (Performance Level
bzw. Steuerungskategorie)
Diese Norm ersetzt EN 954-1,
vergleiche „Unterschiede zwischen EN 954-1 und
EN ISO 13849-1“ auf Seite 71
18
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
Norm
Titel
Informationen zur
Risikobeurteilung
EN ISO 14121-1
(bisher EN 1050)
Sicherheit von
Maschinen; Risikobeurteilung; Leitsätze
beschreibt das Verfahren zur
Risikobeurteilung, enthält im
Anhang A eine Checkliste aller
denkbaren Gefährdungen,
Ihrer Ursachen und Folgen
Anmerkung a
Diese Norm ersetzt EN 1050.
Hauptunterschiede: Neue
anders gegliederte Gefährdungsliste, Zu Lebensphasen
Arbeitsaufgaben als weitere
Detaillierungsstufe hinzugefügt
EN 62061
Sicherheit von
Maschinen; Funktionale Sicherheit sicherheitsbezogener
elektrischer, elektronischer und programmierbarer
elektronischer Steuerungs-systeme
beschreibt das Verfahren zur
Risikoeinschätzung nach abgeschlossener mechanischer Konstruktion, dient zur Ermittlung
der Anforderungen für die
sicherheitsbezogenen Teile des
Steuerungssystems einer
Maschine (Sicherheitsintegritätslevel [SIL]), vergleiche
„Risikoeinschätzung nach
EN 62061“ auf Seite 73
Das in der Norm beschriebene
Verfahren ist im Wesentlichen
als Alternative zu
EN ISO 13849-1 (EN 954-1) zu
sehen. Wo sicherheitsbezogene
Steuerungssysteme softwaregesteuerte Funktionen einschließen, ist die
Risikoeinschätzung nach dieser
Norm unumgänglich
a. EN ISO 12100-1 und -2 sowie EN ISO 14121-1 sind im März 2009 zu einer
Vornorm, prEN ISO 12100:03-2009, zusammengefasst worden.
19
Zielsetzung:
Niveau der Normung erreichen!
20
Über die oben aufgelisteten fünf Normen hinaus ist
für das einzelne Produkt die dafür geltende „Maschinensicherheitsnorm“ oder „C-Norm“ entscheidend;
denn C-Normen enthalten immer eine Risikobeurteilung. Oft ist diese recht allgemein gehalten. Meistens
umfasst sie nur einige der Lebensphasen, die nach
EN ISO 12100 beurteilt werden müssen. Doch für den
Normalbetrieb sind die Schutzmaßnahmen fast immer
verbindlich festgelegt.
Die Risikobeurteilungen in C-Normen werden in der
Regel nach dem sog. PHA-Verfahren (Preliminary
Hazard Analysis) durchgeführt und in einer dreispaltigen Tabelle dokumentiert. Die drei Spalten enthalten
• die Gefahr (meist unter Bezugnahme auf EN 1050
oder EN ISO 14121-1),
• die Gefährdungssituation/das Risiko,
• die zur Verhütung zu treffende Maßnahme sowie
Vorgaben für deren Ausführung, z. B. der sog. „Performance-Level“ bzw. die „Steuerungskategorie“ für
sicherheitsbezogene Funktionen.
In diesem Buch wird die praktische Anwendung dieses Verfahrens beschrieben.
Bei der Risikobeurteilung und insbesondere der Festlegung von technischen Schutzmaßnahmen muss der
sog. „Stand der Technik“ erreicht werden (siehe Richtlinie 2006/42/EG Anhang I). Soweit harmonisierte Europa-Normen im Amtsblatt der EU veröffentlicht
wurden, lösen sie die sog. „Konformitätsvermutung“
aus, d. h. hält ein Hersteller sich nachweislich an die in
einer solchen Norm definierten Anforderungen, dann
wird von dem betreffenden Produkt angenommen,
dass es mit der Maschinenrichtlinie konform ist, da
darin die gleichen Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen zugrunde gelegt werden (vergleiche
Richtlinie 2006/42/EG Artikel 7).
Aus dieser rechtlichen Konstellation ergibt sich eine
wichtige Empfehlung an Konstrukteure: Sie sollten versuchen bei der Risikobeurteilung sowie bei der Auswahl und Umsetzung von Schutzmaßnahmen das
Niveau der jeweils geltenden EN-Normen zu erreichen.
Dokumentieren Sie dies in der Risikobeurteilung, z. B.
in einer Spalte „Richtlinien und Normen“.
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
2
Die Verantwortung des Herstellers
Dieses Kapitel zeigt, wie sich die Risikobeurteilung
auf Produktqualität und Haftungsrisiko auswirkt und
welches wirtschaftliche Potenzial darin steckt.
2.1
Deregulierung und die Verantwortung für die Sicherheit von
Produkten
Ein wesentlicher Grund für die Notwendigkeit von
Risikobeurteilungen besteht darin, dass es nie die
Absicht des Gesetzgebers war, das Sicherheitsniveau
und entsprechende technische Lösungen detailliert und
abschließend festzulegen. Wer erwartet, im europäischen Gesetzes- und Normenwerk genau ermitteln zu
können, wie er in jeder bestimmten Situation handeln
muss, wird enttäuscht.
Tatsache ist, dass dies weder möglich noch sinnvoll
wäre. Detaillierte Regelungen wären erstens bereits
veraltet, wenn man sich endlich darauf geeinigt hätte.
Zweitens führten sie dazu, sicherheitstechnische Innovation zu behindern, wenn nicht gar zu verhindern.
Und drittens gibt es in vielen Situationen mehrere
Lösungsmöglichkeiten, von denen jede ihre spezifischen Vor- und Nachteile birgt.
Daher ist die gesamte CE-Kennzeichnung geprägt
vom Gedanken der Eigenverantwortlichkeit des Herstellers für sein Produkt. Er muss in den meisten Fällen
auf der Basis grundlegender Anforderungen in den
EG-Richtlinien nach eigenem Ermessen entscheiden,
welche Risiken vertretbar sind, welche Schutzmaßnahmen getroffen werden sollen usw. Die Normung bietet
ihm dabei Hilfestellung.
Der Gesetzgeber unterstreicht den Gedanken der
Eigenverantwortlichkeit des Herstellers durch die Forderung nach der Konformitätserklärung und regelt ein
Minimum an dokumentierten Verfahren, mit denen
sichergestellt werden kann, dass nur sichere Produkte
entstehen und auf den Markt gelangen.
21
Hauptzweck der
Risikobeurteilung
moralische
Argumente
22
Während somit nur ein Minimum an gesetzlichen
Regelungen existieren soll, darf die Sicherheit von
Benutzern dennoch nicht in den Hintergrund treten.
Die Entscheidungen fällt der Hersteller und er trägt
somit auch die alleinige Verantwortung für deren Folgen.
Unglücklicherweise werden Entscheidungen über einzelne Schutzmaßnahmen heute oft auf der Grundlage
völlig unzureichender Informationen gefällt. Man
schießt daher entweder über das Ziel hinaus oder tut
zu wenig und verteidigt dies nicht selten mit der wirtschaftlichen Notwendigkeit.
Die wichtigste Voraussetzung für das Entstehen sicherer Produkte ist systematisches Vorgehen. Dabei ist die
Risikobeurteilung ein unverzichtbares Element. Sie
dient aus diesem Blickwinkel betrachtet vor allem folgenden Zwecken:
• die Gesetzes- und Normenlandschaft systematisch
nach geforderten oder geeigneten Lösungen abzuklopfen,
• den Vergleich alternativer Lösungsansätze zu
ermöglichen, was z. B. Kosten, Machbarkeit, Sicherheitsniveau und Restrisiko betrifft,
• und letztlich eine aufgeklärte Entscheidung über
Schutzmaßnahmen zu ermöglichen.
In der Tatsache, dass viele Maschinenbauunternehmen sich den Aufwand für die Risikobeurteilung noch
immer sparen, offenbart sich eine Fehleinschätzung der
verantwortlichen Personen, insbesondere in den
Geschäftsleitungen. Produktsicherheit genießt in ihren
Prioritätenlisten offenbar keinen besonders hohen Stellenwert. Fortschritte auf diesem Gebiet lassen sich nur
erzielen, wenn es gelingt die Verantwortlichen davon
zu überzeugen, dass Produktsicherheit ein wesentliches Unternehmensziel sein sollte. Dafür lassen sich
moralische und ökonomische Argumente ins Feld führen.
• Ist es moralisch vertretbar, Produkte auf den Markt
zu bringen, die unentdeckte Restrisiken aufweisen,
die sich möglicherweise mit geringfügigem Aufwand beseitigen ließen?
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
• Ist ein solches Verhalten allein durch den Hinweis
auf die Kosten der Sicherheitstechnik zu rechtfertigen?
• Hat irgend jemand das Recht, andere um seines
materiellen Vorteils willen zu gefährden?
Über solche Fragen nachzudenken ist unbequem.
Aber ökonomische Aspekte werden dadurch an die
Stelle gerückt, an die sie eigentlich gehören: an die
zweite oder dritte.
Auch ökonomische Argumente lassen sich vorbringen:
• Was ist effizienter: Schutzmaßnahmen zielgerichtet
zu entwickeln, zu konstruieren und zu fertigen oder
sie am Einsatzort nachzurüsten, schlimmstenfalls
erst nach Beanstandungen oder gar Unfällen?
• Wieviele Kunden haben in den letzten Monaten die
Vorlage der Risikobeurteilung verlangt? Wie oft ist
das Unternehmen der Frage ausgewichen, hat eine
Notlösung gewählt oder nachträglich nicht kalkulierten Dokumentationsaufwand treiben müssen,
um Kunden zufriedenzustellen?
• Wurden die hohen Folgekosten eines Unfalls oder
auch eines entdeckten Verstoßes gegen geltendes
Recht ins Verhältnis zu den relativ geringen Kosten
einer Risikobeurteilung gesetzt? (Bußgeld nach § 19
Geräte- und Produktsicherheitsgesetz max. € 30.000)
• Wurde das Produkthaftungsrisiko als Kostenfaktor
erkannt und quantifiziert, und wurden Vorbereitungen für den Ernstfall getroffen? (Rücklagen, Versicherung,
ausreichende
Dokumentation
aller
Geschäftsabläufe)
Erfahrungsgemäß sind sich Manager im Bereich technische Leitung des Haftungsrisikos oft nicht ausreichend bewusst. Sie verwechseln z. B. Gewährleistung
und Produkthaftung, wissen schlicht nicht, dass sie
persönlich strafrechtlich belangt werden können, wenn
ein Unfall durch ihr fahrlässiges Handeln mitverursacht wird. (Einfaches Weglassen von Risikobeurteilungen aus vorgeschobenen ökonomischen Erwägungen
könnte im Schadensfall sogar als vorsätzliches Handeln
eingestuft werden.) Als Konsequenz ist nicht nur eine
ökonomische Argumente
Die Bedeutung der
Risikobeurteilung
herunterzuspielen
ist ein Zeichen von
Inkompetenz und
Verantwortungslosigkeit.
23
materielle Katastrophe für die Firma denkbar, sondern
auch der persönliche finanzielle Ruin.
Die Bedeutung von Risikobeurteilungen herunterzuspielen und sie mit dem Hinweis auf die Kosten einfach
einzusparen, sind Zeichen von Inkompetenz und Verantwortungslosigkeit, die mit Weiterbildung und Informationsangeboten bekämpft werden müssen.
2.2
Rechtsfolgen aus mangelnder Risikobeurteilung
Schon die Rechtsfolgen eines Unfalls, der auf einen
Produktfehler zurückgeht, sind schwer abzuschätzen.
Noch schwieriger ist es, die rechtliche Bedeutung der
Risikobeurteilung im Schadensfall anzugeben. Hier sollen daher nur die prinzipiellen Möglichkeiten dargestellt werden.
Wie die nachfolgende Abbildung zeigt, können sich in
Deutschland aus einem Unfall Rechtsfolgen in drei
Richtungen ergeben. Alle diese Rechtsfolgen können
im Laufe der Zeit als Folge eines Unfalls gemeinsam
eintreten. Lediglich bei der außervertraglichen Haftung
müsste der Kläger wählen, ob er § 823 BGB oder das
Produkthaftungsgesetz als Anspruchsgrundlage verwenden will.
R e ch tsfo lg e n a u s e in e m U n fa ll,
d e r a u f e in e n P ro d u k tfe h le r
zu rü ck zu fü h re n ist
V e rsto ß g e g e n
g e lte n d e s R e ch t
(§ 8 G PSG )
V e rtra g lich e H a ftu n g
(z. B . aus Kaufverträgen )
• Bußg eld
A u ß e rve rtra g lich e
H a ftu n g
(sog . „gesetzliche“ od er
„d eliktisch e“ H aftung)
• A usstellen , In verkehrb ringen un tersa gen
• Ü b era rb eitun g, N a ch rüstung an ordnen
• Rückruf
• § 82 3 B G B
• Prod ukth aftungsgesetz
S tra fre ch tlich e
V e ra n tw o rtlich k e it
• fahrlässige K örp erverletzung
• fah rlässige Kö rp erverletzung m it
Tod esfolge
• fahrlässige Tötung
Die Folgen aus einem Verstoß gegen geltendes Recht,
insbesondere gegen das Geräte- und Produktsicher-
24
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
heitsgesetz (GPSG) können auch eintreten, ohne dass
ein Unfall geschehen ist. Hierbei handelt es sich um
Präventivrecht, durch dessen Anwendung verhindert
werden soll, dass andere durch gefährliche Produkte
geschädigt werden.
Wie hängt nun Risikobeurteilung mit diesen Rechtsfolgen zusammen? Es bestehen folgende Möglichkeiten:
1. Eine dokumentierte Risikobeurteilung ist Teil der
geforderten technischen Dokumentation. Fehlt diese
oder ist sie unvollständig, kann das ein Grund sein,
die Konformität des Produktes zu bezweifeln und
Maßnahmen gegen den Hersteller entsprechend § 8
GPSG einzuleiten. In diesem Fall könnte das Fehlen
der Risikobeurteilung allein Rechtsfolgen auslösen,
obwohl das nicht besonders wahrscheinlich ist. Auf
jeden Fall handelt es sich um eine Ordnungswidrigkeit, die mit Bußgeld geahndet werden kann (§ 19
GPSG).
2. Mangelnde Risikobeurteilung kann zu einem Konstruktionsfehler führen oder beitragen, z. B. könnte
eine wesentliche Gefährdung übersehen, das Risiko
falsch eingeschätzt oder eine unzureichende Schutzmaßnahme ausgewählt werden. Mangelnde Risikobeurteilung kann ebenso zu einem Fabrikationsoder einem Instruktionsfehler führen, z. B. wenn
eine Restgefahr übersehen und deshalb davor nicht
gewarnt wird. Sind solche Fehler Ursache für einen
Unfall, haftet der Hersteller für dessen Folgen. Er
müsste in diesem Fall für Sachschäden, Personenschäden (Heilbehandlung, Rehabilitation, Rente...)
und ggf. ein Schmerzensgeld aufkommen.
3. Mangelnde Risikobeurteilung als Ursache für einen
Konstruktions-, Fabrikations- oder Instruktionsfehler könnte zu einem Unfall führen, bei dem jemand
sehr schwer verletzt oder getötet wird. In diesem
Fall ermittelt die zuständige Staatsanwaltschaft
möglicherweise gegen Mitarbeiter des Herstellerunternehmens. Ergeben sich Anhaltspunkte für
schuldhaftes Verhalten, beispielsweise Nachlässigkeit bei der sicherheitsbezogenen Konstruktion,
Zusammenhang mit
der Risikobeurteilung
25
haftungsrechtliche
Entlastung
26
kann der Staatsanwalt Anklage wegen fahrlässiger
Körperverletzung u. ä. erheben. Resultat ist ein
Strafprozess gegen einzelne Mitarbeiter des Herstellers. In schwerwiegenden Fällen sind sogar Freiheitsstrafen möglich. Kommt es zur Verurteilung
wird der „Straftäter“ auch für die entstandenen
Schäden aufkommen müssen (siehe 2).
Die Risikobeurteilung nimmt somit sowohl im Konformitätsbewertungsverfahren als auch bei der Vermeidung von Konstruktions-, Fabrikations- und
Instruktionsfehlern und deren Rechtsfolgen eine
Schlüsselstellung ein.
Gut dokumentierte Risikobeurteilungen resultieren in
einer haftungsrechtlichen Entlastung, und zwar für das
Unternehmen und den Einzelnen darin. Für den Schutz
vor Haftungsansprüchen ist die Nachvollziehbarkeit
von Entscheidungen, Abläufen und Ergebnissen eine
wesentliche Voraussetzung. Ohne Risikobeurteilung ist
die stets gebotene Sorgfalt bei der Konstruktion von
Schutzmaßnahmen jedoch schwerlich nachzuvollziehen.
Gut dokumentierte Risikobeurteilungen beantworten
die Fragen nach dem Was?, Wie?, Warum? und Wer?,
die die Gerichte in Haftungsfällen zu stellen pflegen.
Dies macht sie besonders für leitende Angestellte, die
ein Versäumnis möglicherweise sogar strafrechtlich zu
verantworten haben, zu einem unverzichtbaren Entlastungsbeweis.
Kurzsichtige Unternehmer wehren diese Argumente
oft mit dem Verweis auf den „Sankt-Nimmerleinstag“
ab, an dem der Unfall X eintritt. Haftungsrisiken
schlicht zu verneinen, ist jedoch nichts anderes als
ignorant. Mit stets komplexerer Technik, schärferer
Rechtsprechung und jedem weiteren ausgelieferten
Produkt steigt das Haftungsrisiko eines Unternehmens.
Eine möglichst lückenlose Dokumentation der Entwicklungs-, Konstruktions- und Fertigungsabläufe hilft
im Ernstfall das Unternehmen vor einer Katastrophe zu
schützen. Ein weitsichtiger Unternehmer wird die Risikobeurteilung daher so betrachten wie eine Feuerversi-
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
cherung für ein Fabrikgebäude: als eine dringend
erforderliche Investition.
Anders als die Feuerversicherung bringt Risikobeurteilung jedoch auch ohne Schadensfall Nutzen.
2.3
Nutzen der Risikobeurteilung für das Herstellerunternehmen
Bisher sind bereits drei nützliche Resultate aus der
Risikobeurteilung zur Sprache gekommen:
• die unumgängliche Erfüllung der gesetzlichen Forderungen,
• die Vermeidung von Schäden und deren Rechtsfolgen,
• die Unterstützung bei Entscheidungen über Schutzmaßnahmen.
Betrachten wir jetzt drei weitere positive „Nebeneffekte“, die in Wirklichkeit weit wertvoller sind als die
reine Gesetzeserfüllung.
Risikobeurteilung führt bei korrekter Anwendung zu
sichereren Produkten. Dies ist der Fall, weil die Integration der Sicherheit nicht mehr sporadischen Anstrengungen überlassen, sondern systematisch betrieben
wird. Schon immer haben Konstrukteure bei ihrer
Arbeit auch Schutzmaßnahmen und Schutzeinrichtungen bedacht und entwickelt. Es handelte sich dabei
aber eher um ein Nebengleis der Konstruktionsarbeit,
das in vielen Firmen mit einem Minimum an Kosten
und Zeitaufwand bearbeitet wurde.
Durch konstruktionsbegleitende Risikobeurteilung
wird das Thema Sicherheit hingegen zum festen und
bedeutenden Bestandteil der Entwicklungsarbeit. Die
Gefahrenquellen werden möglichst lückenlos erfasst,
umfassend überdacht und konstruktiv behandelt.
Durch die systematische Vorgehensweise wird weniger
übersehen.
Das Resultat ist letzten Endes eine höhere Produktqualität; denn Sicherheit ist ein entscheidendes Qualitätskriterium. Die Unwilligkeit der Bevölkerung, die
Risiken des Technikeinsatzes zu akzeptieren, wächst
und erstreckt sicht zunehmend auch in den Investitionsgüterbereich. Die ständige Verschärfung von
Produktsicherheit =
Produktqualität
27
Risikobeurteilung
senkt die Kosten für
Sicherheit
28
Arbeitsschutzrichtlinien ist dafür ebenfalls beredtes
Zeugnis. Sicherheit wird daher auch in der Arbeitswelt
weiter an Bedeutung gewinnen.
„Aber das kostet zuviel“, stöhnt mancher Maschinenbauer. Das Argument der Angstmacher lautet deshalb
oft: „Und was kostet ein Unfall?“ Allerdings gibt es ein
viel besseres Gegenargument. Risikobeurteilung hilft in
Wirklichkeit, die Kosten für Sicherheit zu senken. Dies
wird ein Unternehmen jedoch nur dann feststellen,
wenn es alle Kostenfaktoren erfasst, die mit der bisherigen, unsystematischen Arbeitsweise verbunden sind.
Dabei handelt es sich zum großen Teil um Kosten, die
nicht in der Konstruktionsabteilung entstehen, sondern
bei Fertigung, Montage, Installation, Kundendienst
usw. Fragen, die man sich dazu stellen könnte:
• Wie oft müssen Schutzmaßnahmen am Aufstellort
auf Wunsch des Kunden oder einer Berufsgenossenschaft nachgerüstet oder geändert werden? Manchmal muss sogar ein ganzes Verfahrenskonzept
nachträglich überdacht werden, damit ein Prozess
sicher werden kann.
• Wie oft entstehen dadurch Liefer- und Zahlungsverzögerungen?
In Wirklichkeit werden bestimmte Konstruktionsaufgaben durch das heute oft praktizierte Weglassen der
Risikobeurteilung nicht eingespart, sondern nur in
nachgeschaltete Bereiche verlagert. Aber, was man
nicht von vorn herein in einer Konstruktion berücksichtigt, muss später mit größerem Aufwand anderswo
nachgeholt werden. Das ist eine uralte „Binse“ der
Konstruktionslehre. Warum sollte ausgerechnet für die
Sicherheitstechnik etwas anderes gelten?
Risikobeurteilung soll daher lediglich einen Teil der
Konstruktionsarbeit systematisieren, der ohnehin
geleistet werden muss. Ein wesentliches Anliegen dieses Buches ist es, den Unternehmen zu helfen, Risikobeurteilung so in den Konstruktionsablauf einzubauen,
dass dadurch mehr Geld eingespart wird, als an zusätzlichem Aufwand investiert werden muss. Das kann
jedoch nur funktionieren, wenn man Konstruktion und
Entwicklung nicht als von anderen Aufgaben des
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
Unternehmens isoliert betrachtet. Kostenstellen-Egoismus, Profit-Center-Wahn und Outsourcing-Gläubigkeit
stehen diesem Ziel leider oft entgegen.
Drittens ist die Risikobeurteilung eine unabdingbare
Voraussetzung für das Erstellen der Betriebsanleitung.
Die Betriebsanleitung ist Voraussetzung für die CEKennzeichnung und das Inverkehrbringen. Die
Neufassung der Maschinenrichtlinie (2006/42/EG) fordert nun auch für sog. „unvollständige Maschinen“
eine Montageanleitung mitzuliefern. Und was ist deren
Hauptinhalt? Die Richtlinie definiert den Inhalt in
Anhang VI wie folgt:
Risikobeurteilung
vereinfacht die
Erstellung der
Betriebsanleitung
In der Montageanleitung für eine unvollständige Maschine
ist anzugeben, welche Bedingungen erfüllt sein müssen,
damit die unvollständige Maschine ordnungsgemäß und
ohne Beeinträchtigung der Sicherheit und Gesundheit von
Personen mit den anderen Teilen zur vollständigen
Maschine zusammengebaut werden kann.
Wie bei der Betriebsanleitung für vollständige Maschinen stehen Sicherheitsaspekte im Vordergrund. Wie
sollen die dazu erforderlichen Informationen ohne eine
Risikobeurteilung ermittelt werden? Die Informationen
werden unvollständig sein, wenn keine Risikobeurteilung durchgeführt wird.
Heute werden die sog. „Sicherheitsinformationen“ in
Anleitungen meist von den Schreiber selbst recherchiert und dann nach bestem Wissen und Gewissen in
die Anleitung eingefügt. Dabei wird entweder zuviel
des Guten getan oder es fehlen wichtige Hinweise. Die
Ursache dafür ist der Mangel an professionell durchgeführten Risikobeurteilungen. Die Risikobeurteilung liefert dem Anleitungsersteller folgende Informationen,
die er unbedingt für die Erstellung benötigt:
• Welche Schutzeinrichtungen schützen vor welchen
Gefahren? Alle müssen beschrieben werden, so dass
sie vom Nutzer überprüft werden können.
• Welche Restgefahren verbleiben im Produkt und
wie kann man sich davor schützen?
29
TEIL 2: Methoden
1
Überblick über gängige Methoden . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.1 Vorläufige Untersuchung von Gefährdungen (PHA) . . . . . . . 40
1.2 Fehlerzustandart- und -effektanalyse (FMEA). . . . . . . . . . . . . 41
1.3 Gefährdungs- und Betreibbarkeitsuntersuchung
(HAZOP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
1.4 Fehlzustandsbaumanalyse (FTA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.5 „Brainstorming“-Methode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2
Risikobeurteilung im Maschinenbau . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.1 Konstruktionsbegleitende Risikobeurteilung mit PHA . . . . . 48
2.2 Arbeitsschritte im Überblick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.3 Schritt 1 — Grenzen der Maschine festlegen . . . . . . . . . . . . . . 50
2.4 Schritt 2 — Gefährdungen und Gefährdungssituationen
ermitteln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.5 Schritt 3 — Risiko einschätzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.6 Schritt 4 — Risiko bewerten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.7 Schritt 5 — Lösungen auswählen und dokumentieren . . . . . 90
3
Risikobeurteilung mit der FMEA-Methode . . . . . . . . . . . 100
3.1 Risikobeurteilung an Maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.2 Beurteilung der Zuverlässigkeit einer Funktion . . . . . . . . . . 106
4
Risikobeurteilung mit der HAZOP-Methode. . . . . . . . . . 110
5
Risikobeurteilung im Anlagenbau . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6
Risikobeurteilung vor Umbau oder Erweiterung
bestehender Anlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7
Risikobeurteilung für Medizinprodukte . . . . . . . . . . . . . 119
7.1 Zweck des Medizinproduktes bestimmen . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.2 Gefährdungen identifizieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.3 Risiko einschätzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
7.4 Risiko bewerten und mindern (beherrschen). . . . . . . . . . . . . 124
8
Zündgefahrenbewertung nach der Explosionsschutzrichtlinie 94/9/EG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
39
2
Risikobeurteilung im Maschinenbau
Dieses Kapitel beschreibt Schritt-für-Schritt wie Sie bei
einer konstruktionsbegleitenden Risikobeurteilung mit
Hilfe der PHA-Methode vorgehen (PHA = Preliminary
Hazard Analysis = vorläufige Untersuchung von
Gefährdungen). Der gesamte Ablauf der Risikobeurteilung wird am Beispiel einer einfachen Maschine
demonstriert. Ein vollständiges Praxisbeispiel finden
Sie in TEIL 3: „Praxisbeispiel“, Seite 129.
2.1
Konstruktionsbegleitende Risikobeurteilung mit PHA
Vorbereitung/Informationssammlung
Analyse vor der
Detailkonstruktion
Detaillierung von
Schutzmaßnahmen
48
Konstruktionsbegleitende Risikobeurteilung bedeutet
schrittweises Ermitteln von Gefahrenquellen und Definieren von Gegenmaßnahmen als Teil der Entwicklungs- und Konstruktionsarbeit. Grob dargestellt kann
Risikobeurteilung wie folgt in den Prozess eingeordnet
werden:
1. Der Projektleiter stellt die Informationen zur Risikobeurteilung zusammen, bereitet sie auf und verteilt
sie vorab an die Teammitglieder. Das Team sollte
dann einige Tage Zeit haben, sich mit dem Projekt
vertraut zu machen (siehe „Schritt 1 — Grenzen der
Maschine festlegen“ auf Seite 50).
2. Die Risikobeurteilung beginnt mit einer Besprechung aller Teammitglieder, und zwar bevor mit der
Detailkonstruktion zu dem Projekt begonnen wird.
Das bedeutet, dass sowohl die Liste der Gefährdungen als auch die Lösungsvorschläge vorläufig sein
werden. In dieser ersten Analyse soll versucht werden, alle Gefährdungen zu ermitteln, die in allen
Lebensphasen bei allen Tätigkeiten auftreten, und
dazu Lösungsansätze als Hilfestellung und Zielvorgabe für die Detailkonstruktion zu erarbeiten (siehe
„Schritt 2 — Gefährdungen und Gefährdungssituationen ermitteln“ auf Seite 56).
3. Während der Phase der Detailkonstruktion sollte
mindestens eine weitere Besprechung stattfinden,
die dazu dient,
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
- hinzugetretene Gefährdungen zu erfassen,
- Probleme bei der Umsetzung von Lösungen zu
besprechen,
- Entscheidungen über die Lösungen zu fällen.
Bei komplexen oder langwierigen Projekten mögen
mehrere solche Besprechungen erforderlich werden.
4. Am Ende der Detailkonstruktion, jedoch vor Freigabe zur Fertigung oder zum Bau eines Prototyps,
sollte das Team erneut zusammenkommen, um zu
überprüfen, ob das Risiko aus allen Gefährdungen
durch die entwickelten Lösungen ausreichend vermindert wird. Sind neue Gefährdungen hinzugetreten? Sind die Lösungen praktikabel und
normgerecht? Stimmt das Kosten-Nutzen-Verhältnis? Diese Phase wird in Normen oft als „Verifikation“ bezeichnet.
5. Nach der Fertigung oder dem Bau eines Prototyps
sollten alle Lösungen zur Verhütung von Gefährdungen in der Praxis erprobt werden. Im Anlagenbau kann dies oft erst am späteren Einsatzort im
Rahmen der Inbetriebnahme geschehen. In diesem
Fall findet die letzte Phase der Risikobeurteilung am
Betriebsort statt. Diese Phase wird in Normen oft als
„Validierung“ bezeichnet. Hierbei geht es besonders
um folgende Fragen:
- Sind Gefährdungen hinzugetreten?
- Funktionieren die Lösungen in der Praxis tatsächlich?
- Welche Änderungen müssen noch vorgenommen
werden?
- Ist das Restrisiko vertretbar?
Diese abschließende Klärung sollte dokumentiert
werden. Es dürfen keine Fragen offen bleiben.
Wenn Risikobeurteilung derart systematisch konstruktionsbegleitend betrieben wird, kann sie Kostenvorteile bringen, weil sie hilft, Fehlentscheidungen und
Änderungen zu vermeiden.
Review der sicherheitsbezogenen Konstruktion
Validierung am Prototypen/Endprodukt
49
2.2
Arbeitsschritte im Überblick
Die einzelnen Arbeitsschritte einer konstruktionsbegleitenden Risikobeurteilung sind:
1. Schritt 1 — Grenzen der Maschine festlegen, Seite 50
2. Schritt 2 — Gefährdungen und Gefährdungssituationen ermitteln, Seite 56
3. Schritt 3 — Risiko einschätzen, Seite 61
4. Schritt 4 — Risiko bewerten, Seite 83
5. Schritt 5 — Lösungen auswählen und dokumentieren, Seite 90
2.3
Schritt 1 — Grenzen der Maschine festlegen
Dieses Kapitel beschreibt Schritt 1 einer konstruktionsbegleitenden Risikobeurteilung: das Festlegen der
Grenzen der Maschine sowie das Sammeln und Bereitstellen erforderlicher Informationen durch den Projektleiter. Das Kapitel nimmt Bezug auf die im Anhang ab
Seite 140 abgedruckten Formulare. Ein vollständiges
Beispiel finden Sie in TEIL 3: „Praxisbeispiel“, Seite 129.
Informationsquellen
Die folgenden Informationsquellen sind für die Risikobeurteilung von Bedeutung und sollten während der
Arbeit zur Verfügung stehen:
• Lastenheft,
• Pflichtenheft,
• Funktionsbeschreibungen, Sollabläufe,
• technische Daten, Zieldaten,
• Informationen über technische Vorgänger, Prospekte,
• Zeichnungen, Entwürfe, Fotos (soweit bereits vorhanden)
• Schaltpläne (im Entwurfsstadium),
• Informationen über den geplanten Aufstellort, die
Einsatzumgebung,
• sicherheitstechnische Normen, Anforderungen des
Kunden, der Berufsgenossenschaft oder der Behörden an das Produkt,
50
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
• Beschreibung bereits bekannter und praxiserprobter
sicherheitstechnischer Lösungen, z. B. auch von Mitbewerbern,
• kaufmännische Dokumente, besonders Anfrage,
Angebot und/oder Auftrag.
Allerdings sollten diese Informationsquellen nicht einfach jedem Teilnehmer der Risikobeurteilung unstrukturiert ausgehändigt werden. Zur Vorbereitung gehört
es, die Informationen zu sortieren und zu sichten.
Dadurch soll eine zielgerichtete Arbeit ermöglicht werden, bei der man weder durch übertriebenen Aufwand
über das Ziel hinausschießt, noch wesentliche Aspekte
übersieht. Zur Hilfestellung können Sie Seite 1 des Formulars „Risikobeurteilung“ verwenden (siehe „Formulare“ auf Seite 140 in diesem Buch). Die aufbereiteten
Informationen können auch zur Überprüfung der Risikobeurteilung und ihrer Voraussetzungen, z. B. durch
eine zuständige Behörde, hilfreich sein.
Aufbereitung der
Informationen nötig
Hinweise zu Seite 1 des Formulars
„Risikobeurteilung“
Die Formulare sind im Anhang ab Seite 140 abgedruckt. Ein vollständigess Beispiel finden Sie in TEIL 3:
„Praxisbeispiel“, Seite 129.
Risikobeurteilung
1
Grenzen der Maschine,
bestimmungsgemäße Verwendung
1.1
Erlaubte Verwendung
1.2
Einschränkungen, Grenzen der
erlaubten Verwendung
1.3
Vorhersehbarer Fehlgebrauch/
Missbrauch
2
Umfeld der Nutzung
Maschinentyp:
Erstellt von:
Seriennummer:
Datum:
Aufgabe
Qualifikation
privat
gewerblich
3
Nutzergruppen
Fachpersonal
Laien
Formular Risikobeurteilung, Seite 1, Ausschnitt
51
Abschnitt 1,
Grenzen der
Maschine, bestimmungsgemäße
Verwendung
Vorhersehbarer
Fehlgebrauch,
Missbrauch
Fehlgebrauch
Abweichung von der
erlaubten Verwendung, die
- vorhersehbare ist, z.
B. weil sie schon
vorgekommen ist
- naheliegend, weil
leicht umsetzbar und
„nützlich“ ist
52
Definieren Sie möglichst genau die „erlaubte Verwendung“ der Maschine. Soweit vorhanden, ist der Verwendungszweck
im
Pflichten-/Lastenheft
klar
beschrieben und auch Einschränkungen und Grenzen
der Verwendung sind darin dokumentiert. Dabei können bestimmte Materialien von der Verwendung ausgeschlossen werden. Oft müssen auch nummerische
Grenzen bestimmt werden, z. B. bezüglich des
Gewichts und der Abmessungen von Werkstücken,
Werkzeugen, möglichen Drehzahlen, Vorschubgeschwindigkeiten usw.
Wenn solche Informationen bereits im Pflichten-/Lastenheft gut dokumentiert sind, mag ein Verweis auf die
entsprechende Stelle darin genügen. Tragen Sie solche
Querverweise in die Spalte „Verweis auf zusätzliche
Dokumente“ ein.
„Vorhersehbare nichtbestimmungsgemäße Verwendung“ und „Fehlgebrauch“ sind Synonyme. „Missbrauch“ geht darüber hinaus und meint eine
absichtliche grobe Abweichung vom vorgesehenen
Verwendungszweck. Im Vorfeld der Risikobeurteilungen sollen Abweichungen vom erlaubten Verwendungszweck
erfasst
werden.
Während
der
Risikobeurteilung soll dann untersucht werden, ob
diese Abweichungen Gefährdungen verursachen und
technisch oder durch andere Maßnahmen verhindert
werden können. In der Praxis erweist sich das oft als
schwierig. Wo soll man anfangen, wo aufhören? Nicht
gemeint ist der vielzitierte „Hund in der Mikrowelle“,
ein eher abstruser Missbrauch.
Zügeln Sie bei der Beurteilung Ihre Phantasie ein
wenig und beschränken Sie sich auf die folgenden
Aspekte:
1. „vorhersehbarer Fehlgebrauch“ — vorhersehbar ist
vor allem das, was schon einmal passiert ist. Sie
benötigen Informationen über Verwendungen, die
an technischen Vorgängern, ähnlichen Geräten oder
Maschinen von Konkurrenzfirmen vorgekommen
sind und zu Unfällen oder Beinaheunfällen geführt
haben. Die für Ihre Firma zuständige Berufsgenossenschaft mag eine gute Quelle solcher Informatio-
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
nen sein, außerdem eigene Aufzeichnungen, z. B.
aus dem Kundendienst. Jedes Herstellerunternehmen sollte Daten über Unfälle systematisch sammeln und auswerten. Es sollte eine Strategie zur
Behandlung von Unfällen und Beinaheunfällen
geben.
2. „naheliegender Fehlgebrauch“ — naheliegend ist
jeder Gebrauch, der der erlaubten Verwendung sehr
ähnlich ist. Beispiel: Eine Innen-Rundschleifmaschine dient dazu, die Innenwände von zylindrischen Bauteilen zu schleifen. Anwender mögen
jedoch versuchen, auch ihr Werkzeug, z. B. einen
Schraubendreher, damit zu schleifen, weil dies ohne
Umbau der Maschine möglich ist. Dieser Gebrauch
ist naheliegend; (da ist eine Schleifmaschine, also
schleift man damit.) Um Fehlgebrauch handelt es
sich, weil die Maschine sich nicht für das Schleifen
von Werkzeug eignet (Auflage für das Werkzeug
fehlt).
Es ist sinnvoll, die Frage nach dem Fehlgebrauch mit
Personen zu besprechen, die mit der Anwendung der
Maschine vertraut sind. Dies gilt z. B. für Servicetechniker, Anwendungsberater und Schulungspersonal.
„Missbrauch“ ist absichtlicher Fehlgebrauch mit meist
grober Abweichung vom eigentlichen Verwendungszweck. Oft geht er einher mit Veränderungen des Produktes. In den meisten Fällen ist es nicht möglich,
Missbrauch im voraus zu erkennen und etwa durch
technische Maßnahmen zu verhindern. Es ist nicht
erforderlich (und auch technisch und wirtschaftlich
kaum möglich) Maschinen so zu konstruieren, dass sie
auch bei absichtlichem Missbrauch sicher funktionieren.
Die hier zusammengetragenen Informationen sind für
die Risikobeurteilung von entscheidender Bedeutung.
Einerseits soll Fehlgebrauch soweit möglich konstruktiv verhindert werden. Andererseits ist dies nicht
immer möglich; in solchen Fällen ist es erforderlich,
den Fehlgebrauch in der Betriebsanleitung eindeutig zu
untersagen und vor den daraus entstehenden Gefahren
zu warnen. Die Entscheidung darüber, wie Sie mit
Missbrauch
Absichtlicher Fehlgebrauch mit meist grober Abweichung vom
Verwendungszweck,
oft mit Veränderung
des missbrauchten
Produktes (z. B. Entfernung von Schutzmaßnahmen)
53
Abschnitt 2,
Umfeld der Nutzung
Abschnitt 3,
Nutzergruppen
54
Fehlgebrauch umgehen, werden Sie während der Risikobeurteilung fällen.
Das Umfeld der Nutzung — privat und/oder gewerblich, — entscheidet über zweierlei:
• Unterliegt das Verhalten von Benutzern gesetzlichen
Regelungen wie berufsgenossenschaftlichen Vorschriften, Gewerbeordnung, Wasserhaushaltsgesetz
usw.? Beim Einsatz im Privathaushalt ist dies nur
eingeschränkt der Fall.
• Kommen besonders gefährdete Zielgruppen in Privathaushalten mit dem Produkt in Berührung, z. B.
Kinder, ältere Menschen, behinderte Menschen?
Wenn Letzteres der Fall ist, müssen bei der Risikobeurteilung und der Auswahl der Lösungen strengere
Maßstäbe angelegt werden. Den besonderen Zielgruppen fehlt es oft an der Fähigkeit, bestimmte Gefährdungen zu erkennen oder erkannten Gefährdungen
auszuweichen. Normen schreiben für besondere Zielgruppen teilweise schärfere Schutzmaßnahmen vor,
z. B. verlangt EN 294 in Schutzgittern, die Benutzer
unter 14 Jahren schützen sollen, engere Maschen.
Außerdem kann man sich bei privaten Endbenutzern
und besonderen Zielgruppen noch weniger auf sog.
„hinweisende Sicherheitstechnik“ verlassen, die von
Warnungen Gebrauch macht. Durch technische Schutzmaßnahmen sollten Restrisiken auf ein absolutes Minimum reduziert werden.
Kreuzen Sie im Formular an, ob die Maschine „privat“
oder „gewerblich“ genutzt wird. In einigen Fällen mag
auch beides der Fall sein.
Entscheidenden Einfluss darauf, ob eine Maschine
sicher betrieben werden kann oder nicht, haben die verschiedenen Nutzergruppen, deren spezifische Qualifikationen und Eigenschaften.
Spezifizieren Sie unter „Fachpersonal“ die entsprechenden Aufgaben und ordnen sie diesen die jeweils
geforderte Qualifikation zu.
Soweit „Laien“ z. B. zur Bedienung der Maschine eingesetzt werden (können), spezifizieren Sie deren minimales Ausbildungsniveau (Können Analphabeten die
Maschine bedienen? Reicht eine Einweisung aus?).
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
Erfassen Sie bei Anwendung im Privatbereich auch
Nutzergruppen mit besonderen Bedürfnissen bzw. Einschränkungen ihrer körperlichen und/oder geistigen
Fähigkeiten. Kreuzen Sie einfach an, ob Auszubildende, Kinder, ältere Menschen und Behinderte an der
Maschine arbeiten dürfen. Beachten Sie, dass an die
Konstruktion von Maschinen für diese Nutzergruppen
in Normen und Richtlinien besondere Anforderungen
gestellt werden.
Der Abschnitt „Materialien“ wurde aufgenommen,
weil Konstrukteure im Maschinenbau dazu neigen, sich
auf mechanische und andere physikalische Gefährdungen zu konzentrieren und daher chemische Gefährdung leicht übersehen können. Listen Sie alle Hilfsund Betriebsstoffe, in der Maschine verbaute Werkstoffe und von der Maschine verarbeitete Materialien
auf, soweit diese gefährlich sein können. Beschaffen Sie
sich die Sicherheitsdatenblätter der verwendeten Stoffe.
Daraus sind die Gefährdungen und Vorschriften für
den Umgang ersichtlich.
Erfassen Sie soweit möglich auch die von den Endkunden verarbeiteten Materialien. Die Risikobeurteilung mag später ergeben, dass einige dieser Materialien
aus Sicherheitsgründen von der „bestimmungsgemäßen Verwendung“ ausgeschlossen werden müssen.
Auch Werkstoffe, die in der Maschine verbaut werden, können problematisch sein, z. B. Schwermetalle.
Listen Sie hier nicht nur die verwendeten Materialien
auf, sondern geben Sie auch an, in welchen Teilen diese
vorkommen und wo diese Teile verbaut werden.
Am Fuß von Seite 1 des Formulars „Risikobeurteilung“ finden Sie die Auflistung der „Lebensphasen“,
die in EN ISO 12100 genannt werden. Bei einer Risikobeurteilung müssen alle auf die Maschine zutreffenden
Lebensphasen betrachtet werden. Nur so ist sichergestellt, dass alle Gefährdungen erkannt und durch Risikominderung entschärft werden können.
Die Lebensphasen lassen sich in beliebig viele Arbeitsschritte oder Aufgaben unterteilen. Zum Transport
könnten beispielsweise gehören: Anhängen, Abladen,
Transport an den endgültigen Aufstellort, Absetzen,
Abschnitt 4,
Materialien
Lebensphasen
55
Ausrichten und Auspacken (eine beispielhafte Auswahl für alle Lebensphasen enthält EN ISO 14121 Teil 1
im Anhang A Tabelle A.3 - künftig Teil von
EN ISO 12100).
Ab Seite 2 des Formulars „Risikobeurteilung“ finden
Sie die Lebensphasen in der ersten Spalte. Legen Sie
hier vor Beginn der eigentlichen Risikobeurteilung fest,
welche Lebensphasen vorkommen und untersucht
werden müssen. Zergliedern Sie diese Lebensphasen in
Aufgaben. Verwenden Sie für jede Aufgabe eine neue
Zeile unterhalb der jeweiligen Lebensphase. Bei der
Risikobeurteilung werden dann alle Abläufe und
Arbeiten auf Gefährdungen hin untersucht.
Je genauer Sie vor Beginn der Risikobeurteilung die
Lebensphasen und Aufgaben erfassen, desto leichter
und schneller wird die Arbeit später vorangehen. Diese
Vorgehensweise wird Ihnen auch helfen, möglichst
keine Gefährdungssituationen zu übersehen.
2.4
Schritt 2 — Gefährdungen und Gefährdungssituationen
ermitteln
Dieses Kapitel beschreibt, wie Sie mit Hilfe einer
Gefährdungsliste für jede Lebensphase einer Maschine
die Gefährdungen ermitteln und beschreiben. Das
Kapitel nimmt Bezug auf die im Anhang ab Seite 140
abgedruckten Formulare. Ein vollständiges Beispiel finden Sie in TEIL 3: „Praxisbeispiel“, Seite 129.
Gefährdungsliste und Erfassungsformular
Wer Gefährdungen entdecken und dokumentieren
will, benötigt dazu zweierlei:
1. Informationen über alle Handlungen, die in Verbindung mit einer Maschine ausgeführt werden. Im
vorausgehenden Kapitel 2.3 haben wir daher mit
Hilfe eines Formulars alle Lebensphasen und die
darin vorkommenden Tätigkeiten oder Aufgaben
erfasst.
2. Eine Liste von möglichen Gefährdungen. Diese
sollte alle denkbaren Gefährdungen in Verbindung
56
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
mit einem bestimmten Produkt auflisten, damit bei
der Risikobeurteilung nichts übersehen wird.
Gefährdungslisten stehen z. B. in den Sicherheitsnormen für den Maschinenbau zur Verfügung:
• in Anhang A von EN ISO 14121-1; hier findet sich
eine Gefährdungsliste gegliedert nach Art der
Gefährdung (z. B. mechanische), Ursprung und
möglichen Folgen
• künftig in der Revisionsfassung von EN ISO 12100
im Anhang B.2 Tabelle B.1
• in C-Normen (produktspezifisch) findet man oft
reduzierte Gefährdungslisten, die auf EN 1050 (seit
Ende 2009 nicht mehr gültig) oder die Liste in
EN ISO 14121-1 basieren
Die
Gefährdungsliste
aus
EN ISO 14121-1/
EN ISO 12100 (Revision) ist zwar logischer gegliedert
als die bisher verwendete Liste aus EN 1050, erschwert
es dem Nutzer jedoch einzelne Gefährdungen „auf
einen Blick“ abzulesen. Nachfolgend sehen Sie einen
Ausschnitt aus der neuen Liste1. Ich habe allerdings die
wenig hilfreichen Verweisspalten auf EN ISO 12100-1/2 entfernt und eine Nummerierung hinzugefügt.
Wie liest man in dieser Liste eine bestimmte Gefährdung heraus und notiert sie dann im Erfassungsformular für die Risikobeurteilung?
1.
genormte Gefährdungslisten
Nutzung der Gefährdungsliste in
EN ISO 14121-1
Da Normen urheberrechtlich geschützt sind, ist eine vollständige
Wiedergabe der Gefährdungsliste aus EN ISO 14121-1 hier leider
nicht möglich.
57
Ursprung
Art oder Gruppe
1
Mechanische
Gefährdungen
a
b
c
d
e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
p
2
Elektrische
Gefährdungen
a
b
c
d
e
f
g
h
i
Mögliche Folgen
Beschleunigung/Abbremsung (kinetische Energie)
spitze Teile
Annäherung eines sich bewegenden
Teiles an ein feststehendes Teil
schneidende Teile
elastische Elemente
herabfallende Gegenstände
Schwerkraft (gespeicherte Energie)
Höhe gegenüber dem Boden
Hochdruck
Beweglichkeit der Maschine
sich bewegende Teile
rotierende Teile
raue, rutschige Oberfläche
scharfe Kanten
Standfestigkeit/-sicherheit
Vakuum
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Lichtbogen
elektromagnetische Vorgänge
elektrostatische Vorgänge
spannungsführende Teile
unzureichender Abstand zu unter
Hochspannung stehenden Teilen
Überlast
Teile, die im Fehlerzustand spannungsführend geworden sind
Kurzschluss
Wärmestrahlung
1
2
3
10
11
12
13
4
5
6
7
8
Überfahren werden
Weggeschleudert werden
Quetschen
Schneiden oder Abschneiden
Einziehen oder Fangen
Erfassen
Reiben oder Abschürfen
Stoß
Eindringen von unter Druck stehenden
Medien
Scheren
Ausrutschen, Stopeln oder Stürzen
Durchstich oder Einstich
Ersticken
Verbrennung
chemische Reaktionen
Auswirkungen auf medizinische
Implantate
tödlicher Stromschlag
Stürzen, Weggeschleudert werden
Feuer
Herausschleudern von geschmolzenen Teilen
(elektrischer) Schlag
Auszug aus der Gefährdungsliste in EN ISO 14121-1, Nummerierung
vom Autor hinzugefügt
Um eine einzelne Gefährdung mit Hilfe der Liste zu
beschreiben, müssen Sie die Begriffe in den Spalten
miteinander kombinieren. Beispiel:
• Der Flügel eines Ventilators könnte jemanden
gefährden, der ihn erreichen kann. Das ist eine
„mechanische Gefährdung“ (Spalte 1, Nr. 1).
• Die Gefährdung wird verursacht durch „rotierende
Teile“ (Spalte 2, Buchstabe l).
• Die Folgen könnten sein „Einziehen oder Fangen“,
„Erfassen“ und „Scheren“ (Spalte 3, Nr. 5, 6 und 10).
• Als Beschreibung dieser Gefährdung könnten Sie in
der Risikobeurteilung angeben: „Einziehen oder
Fangen, Erfassen, Scheren durch rotierende Teile“.
Mit der von mir hinzugefügten Nummerierung
58
Risikobeurteilung / Gefahrenanalyse
könnten Sie eine Referenz zur unveränderten Checkliste erzeugen: „1-l-5, 6, 10“
Dieses Beispiel zeigt, dass es erheblich schwerer ist als
mit EN 1050 Gefährdungsbeschreibungen sozusagen
„vorgefertigt“ in einer Auswahlliste anzubieten. Es gibt
wesentlich mehr Kombinationen als Einzelpunkte in
der Liste nach EN 1050 enthalten waren. Dies bedeutet
allerdings auch mehr Flexibilität und Genauigkeit. Die
in diesem Buch verwendeten Formulare eignen sich für
die Arbeit mit der alten wie der neuen Checkliste. Da
EN 1050 keine Konformitätsvermutung mehr auslöst,
empfehle ich die Anwendung der Liste aus
EN ISO 14121-1/EN ISO 12100 (Revision).
Entdecken und Beschreiben von Gefährdungen
Zur Erfassung der Gefährdungen verwenden Sie das
Formular „Risikobeurteilung“. Das Formular ist im
Anhang ab Seite 140 abgedruckt. Ein vollständiges Beispiel finden Sie in TEIL 3: „Praxisbeispiel“, Seite 129.
Risikobeurteilung
Maschinentyp:
Seriennummer:
Gefährdung
Lebensphase
Ereignis oder Schutzziel
Lösung
Gefährdung
1 Transport, Auspacken, Aufstellen
1.1 Auf-/Abladen
1.2 Auspacken
1.3 ...
Formular Risikobeurteilung, Seite 2, Ausschnitt
Tragen Sie in der Spalte „Lebensphase“ die erste
Lebensphase ein, die Sie beurteilen wollen, und direkt
darunter die erste Aufgabe (Tätigkeit oder Handlungsschritt), die Sie untersuchen. Besprechen Sie in der
Gruppe kurz, wie die Tätigkeit abläuft. Welche Maschinen- oder Bedienelemente spielen dabei eine Rolle?
Welche Personen sind daran beteiligt? Was genau tun
diese? Beobachten Sie den Ablauf ggf. an einem Vorgängermodell oder einer Prototypenmaschine.
59
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