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IFRIZZ - Wie baue ich mir eine Frizz?

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IFRIZZ - Wie baue ich mir eine Frizz?
SO ES IST
Wie baue ich mir eine
Frizz?
Vorbemerkungen:
Ablauf:
5. Tag: Vordeck + Cockpit
Änderungen
Bauplatz
1. Tag: Vorbereitung
6. Tag: Shapen + Spachteln
Maße
Materialien
2. Tag: Aussägen
7. Tag: laminieren
Plattenaufteilung
Ausschneiden
3. Tag: Spanten montieren
8. - 9. Tag: tempern, Teile
Materialliste
Vakuum
4. Tag: Seiten montieren
10. -16. Tag: Ausrüsten
Abwicklungen
Spanten
Tempern
Bauplan
Impressum
Die Abwicklung der Seitenteile hat Andreas Gronarz gemacht. Danke Andreas.
Der Nachbau ist lizenzpflichtig und erfolgt auf eigene Gefahr; Haftung ist
ausgeschlossen.
Alle Angaben erfolgen nach bestem Wissen.
Bei Problemen umgehend Kontakt mit mir aufnehmen.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/index.html (1 von 2)17.11.2006 4:25:49 Uhr
IFRIZZ - Wie baue ich mir eine Frizz?
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/index.html (2 von 2)17.11.2006 4:25:49 Uhr
Frizz-Bauplan
How To Built A Frizz
changes
workflow
pre notices:
day 1: preparations day 6: shaping and
smoothing
building site
day 2: cutting out
materials
cutting out
vacuum
heat treatment
plans
day 7: lamination work
day 3: mounting
the frames
day 4: mounting
the topsides
day 8: heating,
details
measurments
parting the
panels
material list
developments
day 10 to 16: fitting
works
frames
day 5: foredeck
and cockpit
Copyright Berthold Neutze
Die Abwicklung der Seitenteile hat Andreas Gronarz gemacht. Danke Andreas.
Der Nachbau erfolgt auf eigene Gefahr; Haftung ist ausgeschlossen.
Alle Angaben erfolgen nach bestem Wissen.
Bei Problemen umgehend Kontakt mit mir aufnehmen.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_index_e.html17.11.2006 4:25:53 Uhr
Changes
Changes:
If removable crossbars are desired, the following changes has to be
done:
2. Day: Mast frame: changed measurement: A: 90.4 mm; B: 96.8
mm; C: 353,3 mm, D: 290,5mm.
3. Day: That mast frame is not provided with a mast support. Cut
out in accordance with the plan and laminate it at the frontside.
Cockpit length = 2460 mm.
4. Day: Mast frame position: mast frame stands 50mm further in
front; The foredeck can be shortened accordingly. Above a stiff
collar for the mast step must be formed out.
6. Day: Stick the entire framework together and fix it correctly. Add
foam blocks under the tubes, where it touch the Cockpit to increase
the laid-on-area.
9. Day: As mast support laminate a 10mm high collar with 3 layers
carbon fabric on the cockpit. For the attachment of the framework
drill holes near the edge of the gunwahlaes and treat it according to
the tramp holes.
The foam under the tubes is laminated with 2 layers carbon fabrics.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eAenderungen.html (1 von 2)17.11.2006 4:25:55 Uhr
Changes
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eAenderungen.html (2 von 2)17.11.2006 4:25:55 Uhr
Maße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/emasse.html17.11.2006 4:25:57 Uhr
Plattenaufteilung
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eplattenaufteilung.html17.11.2006 4:25:59 Uhr
materials
material
dimension
quantity
note
Carbon fabrics
200g/m2
8 m2
twill woven, as possible 1,2 m broad
Carbon uni directional (DU) 200g/m2
4m2
broad: from 300mm
glass fabrics
8m2
80g/m2
epoxy resin
6kg
foam
30kg/m3, 30mm
10 plates 1,2 x
0,65m
"Styrodur, Styrofoam
(""roofmate"")"
foam
30kg/m3, 20mm
3 plates
"Styrodur, Styrofoam
(""roofmate"")"
peel ply
7,5m2
as broad as possible
release film
7,5 m2
as broad as possible
breather fabrics
7,5 m2
as broad as possible
vacuum bagging film
12 m2
as broad as possible
varnish
2 components
1,5 kg
only best qualities
timber
20 x 15 mm2
0,6 m
"red cedar or so; stem"
microballoons
250g
aerosil
250g
construction adhesive
1 unit
as broad as possible
for glueing the foam
frame tubes
40 x 2 mm2
12 m
Carbon- and glass tubes
10 mm dia.
1m
exhaust plugs
2 parts
Heater
2 KW
chip board
20mm thick
3,5 x 0,4 m2
timber
20 x 40 mm2
10 m
package tape
must have fan!
4 rolls
polysterene foam
50 mm
1 package
gloves
latex
40
supporters
saw
file, abrasive cloth
abrasive plate
3-4mm; 80 x 500 mm2
timber
20 x 15mm2
rudder support
electrical saw
electrical driller
spirit level
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eMaterialliste.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:01 Uhr
support, jig
materials
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eMaterialliste.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:01 Uhr
Abwicklungsmaße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eAbwicklung.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:03 Uhr
Abwicklungsmaße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eAbwicklung.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:03 Uhr
Spantmaße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/espanten.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:05 Uhr
Spantmaße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/espanten.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:05 Uhr
Flow Chart
Day
Material
time/h
Owner
helper
1.
a
Laminate daggerboard
EP+Carbon
2
2
b
laminate mast support
EP+Carbon
1
1
c
built mounting jig
1
1
d
assemble bottom panels
constr.
adhesive
1
1
e
assemble cockpit panels
constr.
adhesive
1
1
f
assemble topsite panels
constr.
adhesive
1
1
g
draw and cut foam
2
2
9
9
2.
a
laminate dagger box and flange
EP+Carbon
2
1
b
laminate mast bulkhead and transom, mount kicker
support
EP+Carbon
2
1
c
draw and cut foam
5
5
9
7
2
2
2
3
a
make rocker model
b
glue on frame 0 to 7
constr.
adhesive
2
c
glue flange to dagger box
EP+Carbon
1
d
laminate rudder and T-Foil
EP+Carbon
2
e
laminate lower rudder support
EP+Carbon
1
f
finish and heat dagger
Epoxy
1
2
9
6
4
a
mount topsites
Epoxy
4
4
b
glue in frame 8 and 9
EP+Carbon
2
2
c
laminate tiller
EP+Carbon
2
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eablauf.html (1 von 3)17.11.2006 4:26:08 Uhr
Flow Chart
d
glue T-Foil to rudder
EP+Carbon
1
9
6
5.
a
glue together foredeck
constr.
adhesive
3
b
mount cockpit
Epoxy
2
c
laminate rudder box
EP+Carbon
3
d
join rear crossbars
EP+Carbon
2
10
2
2
6.
a
finish rudder box
EP+Carbon
3
c
finish and heat rudder
Epoxy
2
b
shape bilge and finish hull
Epoxy
8
13
7.
a
laminate hull
EP+Carbon
6
6
6
6
8.
a
finish and heat hull
b
heat rudder box
Epoxy
9.
5
5
a
mount front crossbars
EP+Carbon
4
b
mount aft crossbars
EP+Carbon
2
c
mount lower rudder support
EP+Carbon
1
d
laminate forstay support
EP+Carbon
1
e
laminate and seal dagger case
EP+Carbon
1
f
mount exhaust pipes
Epoxy
1
10
10.
a
laminate frame joints
EP+Carbon
4
b
laminate upper rudder support
EP+Carbon
2
c
drill and fill trampolin line holes
Epoxy
3
11
11.
c
finish and prime hull and appendices
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eablauf.html (2 von 3)17.11.2006 4:26:08 Uhr
Epoxy
5
Flow Chart
5
12.
a
paint hull and appendices 2 x
varnish
3
3
13.
a
paint hull and appendices 2 x
varnish
3
3
16.
a
mount fittings
8
8
Sum:
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/eablauf.html (3 von 3)17.11.2006 4:26:08 Uhr
122
48
Day 1
Day 1:
a.
Centerboard : Structure of laminate inside to outward: 1 layer
glass, 3 layers of UD carbon, 1 layer of carbon fabrics 200g/
m2 and 1 layer of 80g glass. Put fabrics on film; impregnate
layer for layer, put on blank, press fabrics slightly around nose.
Cut trailing edge, at head and foot press fabric slightly, form
and cut.
Apply peel ply. Avoid creases on foil and breather fleece from
apply, make a film bag (one long side openly), puncture
vacuum film in the head area, bond hose in,seal it, put vacuum
on.
b.
Mastsupport : shape a 750 mm long foam strip (45 x 45 mm
approximately) cylindric and put 1 layer glass, 3 layers of
carbon UD and 1 layer of carbon fabrics around.
c.
Mounting jig: screw together 2 pieces timber and a piece of
chip board 3.4m x 0,4 m so you got a stable, evenly, straight
lines table. mark center line cleanly.
d. - f.
Stick together accurately the foam for base plate , cockpit plate
and topside plate from the individual disk parts.
g.
Draw and saw the frames . Draw and saw the base plate with
some Millimeters projection.Shape bevels to the frame edges
after table of dimensions. Provide all frames with center line.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag1.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:11 Uhr
Day 1
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag1.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:11 Uhr
Day 2
Day 2:
a.
Centerboard case: place film around the centerboard. But
some layers newspaper around it and one layer film again, so
you get a package with about 1mm thickness. Laminate now
the centerboard case with 3 layers carbon fabrics 200g or 4
layers glass fabrics 80g. Put the laminate around the leading
edge und fold it at the trailing edge.
Laminate a plate with 2 layers carbon or 4 layers glass about
300 to 60 mm wide.
b.
Mast support: saw a wedge ( 1.5mm) off the back site below.
Laminate with Carbon Unidirectional a mast eye to the mast
support for the kicker at the backside of the mast support
(distance from foot: 360mm).
Cut off the middle part of the mast bulkhead form the inner
edges according to the mast supports diameter an glue the
mast support between the remaining pieces. Put on a layer of
carbon fabrics on the front side of the mast bulkhead. Do the
same with the transom.
c.
topsides: cut it out. shape the bevels. Draw a parallel line near
the bow on both sides (inside) and make a large bevel, so the
topsides fit together (2mm remining).
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag2.html17.11.2006 4:26:13 Uhr
Day 3
Day 3:
Draw center line on base plate inside and outside. Draw all
frame positions. Work very accurately, in particular frame
positions exactly right-angled to the center line. cut out
centerboard box slot accurately.
Shape a flat recess for the dagger box flange on the lower
surface of the soil, so that this has one level with the foam.
a.
Saw a model for rocker.
b.
Glue on frames 0 to 7 with assembly adhesive. All frames,
except transom (3,8 degrees tilt aft) and mast bulkhead (5,6
degrees tilt aft) stand perpendicularly on the base plate. Cut
from foam remainders auxiliary angles and thus control.
dagger box : cut off for releasing from form problems trailing
edge, remove dagger board and stick it together again with a
layer glass.
c.
Cut dagger box into form and stick the plate (flange) under it.
Do epoxy fillet between dagger box wall and plate;
additionally insert a layer glass. Work careful because the
trailing edge of the dagger box is enormously important for
the water tightness of the boat!
d.
Laminate rudder and T-Foil (see dagger board ).
D.
Laminate a carbon plate as lower rudder support with 140 x
70 x 5 mm; weight for hardening with stone or so.
e.
Prime and heat Dagger board.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag3.html17.11.2006 4:26:16 Uhr
Day 4
Day 4:
Stick rocker template accurately centrically on mounting jig.
Fix base plate on rocker template centrically with nails.
a.
Lean top sides to the finished frame. If accurately sawed, deck
and bilge line must fit exactly. Beginning at transom fix the
sides for a test with tape. Do not pull the foredeck together.
Mobilize one or two helpers.
Put putty Epoxy ( Aerosil and Microballoons ) at the sides of
the frames and lay on the topside plates. Check whether the
base plate or the hull is in the correct positon. Measure
distance between base plate and mounting jig on both sides
and correct if necessary with pieces of foam. Put straight
pieces of timber upon the hull, look if thea are parallel to each
other.
If necessary correct with tape, adjusts, etc.
At the transom the trailing edges of the side panels and base
panel must be cut into shape - in such a way that they form a
10mm projection to the mirror. shape the trailing edges of the
side plates and base plate moderately to the transom, about 3
untouched mm of edge leaved.
Glue a piece of spruce or red cedar to the bow with assembly
adhesive after you have shaped it.
b.
Glue dagger box between the frames. Saw a groove
downward into the frame aft of the dagger box exactly
centrically from above: 6mm depth down, 1 mm of depth
above. Put putty epoxy under the flange and push the dagger
box in the slot from underneath.
Laminate dagger box with pieces of fabric to the frames. Do
the same with the base plate connect.
Laminate mast frame and transom to the bottom and at the top
sites. Glue foredeck frame to the bottom panel.
Cockpit floor : shape bevels to both parts and stick it together;
as template cut foam triangles (cockpit opening angles =
gamma = 96,6º). Note: Angle must be measured accurately.
Stick triangle spacer from 30mm foam into the gap.
c.
Rudder : Form a elliptical core from foam 800mm long,
whose cross section forms in the back an oval 50 x 30 mm
and in front a circle with 30 mm in diameter. Laminate 1 layer
glass and three layers of carbon UD and one layer of carbon
fabrics.
D.
Glue T-Foil with 1 layer of carbon fabrics to the rudder.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag4.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:19 Uhr
Day 4
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag4.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:19 Uhr
Day 5
Day 5:
Cut off 20mm of the upper corners of the frames at Starboard,
so that water can drain aft. At the transom you must attach
exhaust plugs there.
a.
Shape the cockpit floor in such a way that it rests upon the
edge of the hull and on the frames. Cut out dagger box slot
accurately. Glue on cockpit with putty Epoxy and fix it with
tape. Check very exactly whether the hull is distorted and
correct it.
Adapt foredeck, mast frame and foredeck frame above.
b.
Glue together foredeck with construction adhesive and use
timber to prevent dents. Note! check exactly the hull is
distorted and correct it immediately.
c.
Built the rudder box (350mm high) over the rudder blade (see
dagger box).
d.
Cut aft crossbars to length glue it together with carbon fabrics
and Carbon UD.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag5.html17.11.2006 4:26:21 Uhr
Day 6
Day 6:
Cut edge of cockpit with 20 mm flares. Round off all edges
(up to the tail edges from soil and sides) with big radius.
a.
Complete rudder box: saw slot in the back part of the tiller, so
that the rudder box can pass through. The angle between
rudder box front edge and tiller: 97,5 degrees. Drill out 10mmrudder pin hole 15mm before the front edge rudder box
perpendicularly to this, insert 10mm-glass- or carbon tube,
strengthen tiller there with a layer of carbon fabrics (for
instance 25cm long). Bevel rudder box down to the rear about
30 degrees.
Lower rudder support : Glue 10mm-glass- or carbon tubes
with 10mm thick spacer (foam, wood) down on the front edge
rudder box.
Do the same 35mm underneath the tiller.
Thicken lower rudder box edge with foam or putty to 8mm
thickness (can be tapered aft).
Laminat 3 layers carbon UD around rudder box and tube.
Glue upper tube) with several shorter strips carbon UD.
Tape the gap around rudder box front edge and lower tube
with several carbon threads.
b.
Dismantle mounting jig. Turn hull on supports (on foam).
Shape bottom : Produce as smooth a surface as possible with
fox tail, file and abrasive cloth. Round the bilge off from the
transom to approximately 1 meter. Round the bilge by using
50mm-patterns from cardboard. Let radius become smaller
after estimation by sight in front.
For final shape take a plywood board ( 3 4mm, about 500 x 60
mm) and glued on abrasive cloth. Glue in 70 mm long exhaust
tubes above into foredeck and transom.
c.
Prime hull.
Prime and heat rudder.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag6.html17.11.2006 4:26:24 Uhr
Day 7
Day 7:
a.
Laminate the hull. Tape a vacuum bag: tape two about 4 m
long pieces of vacuum film at one long side. Tape one short
edge as well.
Structure of laminate: 1 layer of 200g-fabrics plus 1 layer of
80g-glass.
Reinforcement: Mast support: at least 3 layers (taper
upwards); gunwhale: at least 3 layers (50mm outside and
inside), topsides by the dagger case: 1 piece 500 x 500 mm
carbon fabrics, stem: above 3 layers; around the mast
bulkhead: 3 layers.
Cut off the fabrics (carbon, glass, tearoff fabrics, foil and
fleece) completely.
Mix about 1 kg Epoxy, distribute it briskly on the hull and put
carbon fabrics in whole width as free from creases as possible
on it. Squeeze with glove-reinforced hand by painting
movements air out and impregnate fabrics. Caution: do not
stress the fabric. Mix more Epoxy, apply glass etc.
Apply peel ply.
Turn the hull and laminate cockpit, foredeck, mast bulkhead
and transom. Caution: peel ply may get inside the laminate!
Apply release film and breather fabrics.
Turn the hull on the side and pull the vacuum bag carefully
over. Push the exhaust tubes through the foil, likewise push
hole for exhaust hose in the dagger case range at the cockpit.
Pass air hose through, seal it with tape.
Start vaccum pump and when evacuating pull the creases out
of the foil smoothly. No force, otherwise the laminate could
get creases.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag7.html17.11.2006 4:26:26 Uhr
Day 8 and 9
Day 8:
Tear of breather fabrics, release film and peel ply.
a.
prime and heat hull and rudder box.
Day 9:
a.
Cut front crossbars to length and adapt: at mast bulkhead cut
laminate accordingly open, cut foam up to mast support and
adapt tubes. The tubes supports must be reinforced to aft:
therefore add foam triangle (basis for instance 100mm) behind
the pipes to deck edge with construction adhesive.
Glue together triangles and pipes with 3 layers of carbon
fabrics with deck, sides and foredeck.
Join upper and lower crossbars with mast bulkhead/ foredeck
with several layers of carbon fabrics.
b.
Laminate aft crossbars to the hull: add foam wedges under it.
c.
Lower rudder support: Cut the laminate at the transom 45mm
above the lower edge 5mm wide over whole beam. Scratch
the foam out of the slot and adapt lower rudder support plate
to the slot. Glue it with thickened Epoxy into the slot and
laminate 2 - 3 layers carbon fabrics above and under, so you
get a good connection to transom laminate.
d.
Vorstay support:Drill 7-mm hole close to the edge above into
the stem so a shackle fits. Fill in thickened epoxy and
laminate 3 layers of carbon fabrics crosswise; Later on drill
shackle pin diameter hole.
e.
Seal top of dagger box with putty epoxy seal and reinforce
with a layer of carbon fabric strips.
f.
Drill holes for water drainage in the foredeck steerboard
above and at the transom steerboard above and adapt the
plugs. Prepare plugs before with vaseline or the like, so they
remain dismantlable. After hardening remove it and fix it
again with with PU sealing compound.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag8.html17.11.2006 4:26:28 Uhr
Day 10 to 16
Day 10:
a.
Glue a 10 mm glass or carbon tube as upper rudder support to
the rear crossbars so that the rudder axle is perpendicularly
(and thus parallel to the transom). Install, align and fix in
addition rudder box.
b.
Frame joints : Align hull with long border and spirit level.
Longitudinal trim: Nose is 45 mm below tail. The longitudinal
pipes should be parallel to the waterline. Build supports for
frame joints from slats.
c.
Holes for tramp lines and sheet crow foot: Drill 10mm-holes
below the cockpit projection. Drill very carefully, in order not
to tear off fabrics with the withdrawal of the drill. Lock holes
from undersite with foil tape (package tape). Tilt the hull on
one side, until cockpit side is horizontally and fill in epoxy
into the holes; if tough hard, treat other side.
Day 11:
a.
Sharpen and prime hull, daggerboard, rudder and rudderbox.
Day 12:
a.
Sharpen and paint hull, daggerboard, rudder and rudderbox.
Day 13:
Paint hull, daggerboard, rudder and rudderbox 2 x. Let rest 2 3 days.
Day 16:
Install fittings.
Position the clamps for kicker and Cunningham at the mast
bulkhead. Do not srew through the foam until you have
protected it (see tramp line holes).
Kicker : I use a 32 : 1 support.
Cunningham : Usually 1:4 to 1:16; place the returning blocks
to the mast bulkhead or even to the mast, if enough room is
there.
Outhole :
Usually 1:2 to 1:4 inside of the boom.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etag10.html17.11.2006 4:26:30 Uhr
Prenotes
Prenotes:
Please excuse my poor english.
The building method of so far four (until 2002) built Frizzes is based on a
method, which Markus Gielen for its Axeman-Derivat had developed:
20mm thick expanded polystyrene boards as core material give enough
surface rigidity, to avoid formbuilding.
You got a baggy-free shell, if the topside-parts are correctly developed,
which besides reduces putty- and grinding works. The entire shell can be
assembled including cockpit and afterwards laminated on the whole,
which saves time (and weight) and increases strength. Details, like the
renouncement of an interior laminate or a separate foredeck save further
time, weight and costs. By use of a CNC-milled bottom-plate (available),
you got correct spherical forms.
Disadvantage of this method is the danger of delamination of the outer
skin off the core, increased with small pressure and shearing strength of
the foam. In addition a conventional sandwich saves about 20 % weight;
that is an advantage of approximately 5% of total weight, however to
substantially higher costs.
The lines of the Frizz originates from the year 1997. The good sail
characteristics of the Skippy should be linked with those of the Axeman
derivatives, which required a moderate pintail, waterline width of about
350mm and vertical frame sides starting from centerboard case.
Because a T-Foil-rudder should be used, the displacement within
the Bow range was reduced, which meant a larger concentration of
the displacement, however leads to a narrow waterline in all
longitudinal trims and thus little wave resistance.
By the at that time presented Skippy II of Roger Angell the
integrated foredeck and the reversed frame lines before the mast
took over.
The cockpit was reduced to an absolutely minimum size; Flares are
only 20mm, in order to be able to pull the Tramps under the
gunwales. Mast and board positon are moderately forward of the
beam, in order to create place in the cockpit.
The world champion boat of Mark Thorpe (Hungry Tiger) differs
only insignificantly from the Frizz in the underwater section; the
new Duvoisin types as well because they are Hungry Tiger
derivatives.
The first Frizz was built in summer 1997; it had still a plywood
voredeck and Flares; it was from the first day on fully competitive.
The build number 2 (1998) differs into some things and weighed
under 34 kg.
The build numbers 3 and 4 (2001) weighed scarcely over 30kg and
had some teething trouble with structural stiffness, where
lightweight construction was exaggerated. In the yearly rank list
2001 the Frizzes reserved the positions 3, 4, 5 and 15.
Please study carefully the building plans. in case of problems
contact me.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/evorbemerkung.html17.11.2006 4:26:32 Uhr
Building site, techniques, materials
Building site:
Materials:
Carbon: The coal fabric should be twill weave and and in as high
Except in summer you should always built in a heatable area. If the modulus, as evenly payable; the weight per unit area is 200g/m2. Try
resin manufacturers indicate 20 degrees as minimum temperature to get it appropriate for 1,2 m broad.
for 20 hours, then those do not mean 18 degrees for 10 hours.
For sanding I insert a situation of 80g/m2-Glas on all outer surfaces.
Even temper resins, which get afterwards a heat treatment, should
harden at tidy temperatures, so that the workpieces do not deform The core material is in contrast to the conventional hightech expanded
foam (Airex, Divinicell with specific gravity around 80kg/m3) simple
when heated.
building foam of the kind Styrodur or Styrofoam . The specific gravity
is about 30kg/m3 and you find it in the Frizz in 30mm and 20mm
(Airex: 5mm) strength. It costs only a fraction of the heavy foam
materials.
Impact Cord And Other Drawing Methods:
In order to mark long straight lines e.g. the center line on the base
plate, the impact cord method is suitable: hit a nail on both ends of
the line, fix a thin line (kite string) straight between them into
approximately 10 mm height. Rub in the cord with chalk, pull it up
and release it, so it snatch to the ground. You will see a well visible
line.
Eoxy : I use epoxy resin that has to get a heat treatment (55 degrees)
with large spreading and aviation permission, which means very good
chemical, physical and physiological characteristics.
A careful smoothing with Epoxy/microballoons on all laminate
surfaces is essential . A damp tight surface results only in such a way
together with the at least three-way paint finish.
The foam parts are connected with an easily up-foaming single
For the proper copying of the points on the foam highest care is
component construction adhesive with short working time.
necessary. By a baseline (impact cord method) right angles are to
be laid on, on which then the points of the curve lines are to be laid
on. Please control angles carefully.
The curves are designed as follows: You need a straight piece of
timber 20 x 20 mm (pine, beech, red cedar or the like) as a sheer
lath.
Put the lath to the measuring points and fix it with nails on the
outside of the curve; move the lath close to the points with heavy
stones or similar weight. Where this does not succeed because of
the rigidity of the timber, nail into the measuring points and fix
with nails at the other side of the lath. Do not damage the foam
surface. Check exactly whether all measuring points are still
visible. Mark line with thin felt-tip pen.
Mark the line for the bevels for the cockpit.
Structural drawings:
The building guidance is arranged as it proved best with the building
of 4 hulls. The allocation of the sections into day works proceeds from
the optimum: all day time and sufficient aid where necessary. If you
cannot get vacation, should nevertheless follow exact to the order. The
flow diagram should be printed out.
The changes for removable crossbars are added at the end.
Cut out the foam parts:
The foam can be cut with the carpet cutter. It is however very
important that you cut right-angled. Therefore it appears turned
out, at least for the long cuts one electrical saw . All defects
should be repaired with foam bits and construction adhesives.
Cuts beside the line immediately stop, go back and set again.
Never try to correct the curve.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/ebauplatz.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:34 Uhr
Building site, techniques, materials
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/ebauplatz.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:34 Uhr
vacuum technique
Vacuum
:
Without vacuum engineering a light and strong hull can hardly be built as
sandwich construction. The final result does not only become more solid,
it saves also weight, since surplus resin is pressed out. Vacuum
engineering is expensive: the pump, peel ply , release film , breather
fabrics and vacuum bagging film are cost factors. With something luck
one can borrow a pump; it is needed at best only some days.
On the laminate you must put peel ply, release film and breather fabrics.
The prevent film prevents a gluing of the beather fleece to the peel ply.
The breather fabrics distributes the pressure parallel to the laminate
surface. I use special vacuum bagging film, since it is tighter than
conventional " painter tarpaulin ", although this was used with success.
Brisk working is important : the matrix (Epoxyharz) must be still so
viscous that the vacuum pressure presses sufficient resin out and the
consolidate the laminate well . That means you need two to four helpers,
although I laminated one hull alone. 5 persons are ideal: one worries only
about the transom, one works at the bulkhead, one is around the foredeck
and the remaining two concentrates on the bigger surfaces.
When laminating the Frizz hulls and cockpit laminate in a passage were
applied, which meant good connections and fewer weights. That means
however that the two cavities (pre and after bulkhead) are aired out in
relation to the vacuum, in order not to crush the hull. I stick two thin
tubes in bulkhead and transom, puncture it throught the vacuum foil und
seal it.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/evakuum.html17.11.2006 4:26:36 Uhr
To put the hull into the vacuum bag is a hard job. A good method is
to put the hull on the side into the bag which is open at a long side
(and must be large enough for it). The closing with tape of the
remaining long side is easily feasible with the following method:
One person holds a wooden strip for about 100 x 10 cm, on it the
lower film edge, over it a bit transferred, the upper film edge and on
it the tape. If the film edges of a person become tautly strained,
sealing goes into minutes and saves no dangers of the leakage.
If the bag is closed and the exhaust tubes and the extraction hose
are inserted, the pump can be started. If larger folds form,
immediately stop, wait, until air flowes back, and pull the folds
carefully out, without moving the laminate. Then start the pump
again. Now you have to seal the vacuum bag. If the sticking with
tape is not sufficient, you can seal with acryl sealing compound
(under no circumstances silicone). 0,85 bar negative pressure,
which were reached with the Frizz, are a very good value; 0.65 bar
should be sufficient.
Heat treatment
heat treatment:
The better resins need treatment with heat after hardening for
their ultimate strength . Well to act are temperatures up to 60
degrees. In order to get this, a heat chamber is necessary. You
need some polystyrene plates , 50mm is sufficient thickly, and a
film tarpaulin.
I put a layer foam on the soil, put the boat in place and build
around a tunnel from the remaining plates; the ends ar open. I
connect the plates with package tape as hermetically as possible.
Over the tunnel I drape the film.
Into the opening I place a 2-KW electrical heater (important:
must have fan!) that provides a temperature level about 55
degrees even in winter, if the remaining area is about 15 degrees.
Caution: Take care of self inflaming of the materials! That
applies to the property, like also to the chamber materials, which
can be annealed, particularly to the film. If the room is well
heated, it is sufficient to place the heater before the tunnel and
let it blow into.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/english/etempern.html17.11.2006 4:26:37 Uhr
Vorbemerkungen
Vorbemerkungen:
Die Bauweise der bislang vier (bis 2002) gebauten Frizzen basiert auf
einer Methode, die Markus Gielen für sein Axeman-Derivat entwickelt
hatte: 20mm dicke Hartschaumplatten als Kernmaterial geben genug
Flächensteifigkeit, um aufwändigen Formbau
vermieden zu können. Es ergibt sich eine weitgehend beulfreie Schale,
wenn die Seitenteile korrekt abgewickelt werden, was zudem Spachtelund Schleifarbeiten reduziert. Der gesamte Rumpf kann inclusive
Cockpit zusammengebaut und anschließend am Stück
laminiert werden, was weitere Bauzeit (und Gewicht) spart und
Festigkeit erhöht. Details, wie der Verzicht auf ein Innenlaminat oder ein
separates Vordeck ersparen weitere Zeiteinheiten, Gewicht und Kosten.
Wenn ein CNC- gefräster Boden (bei mir
erhältlich) verwendet wird, ist eine absolut korrekte sphärische Form
erreichbar.
Nachteil der Bauweise ist die durch die geringe Druck- und
Scherfestigkeit des Schaums erhöhte Gefahr der Delamination der
Außenhaut vom Kern. Außerdem kann ein konventioneller
Sandwichrumpf etwa 20 % leichter gebaut werden, was eine
Gesamtgewichtsersparnis von etwa 5% ergibt, allerdings zu erheblich
höheren Kosten.
Das Rumpfdesign der Frizz stammt aus dem Jahre 1997. Die guten
Segeleigenschaften der Skippy sollten mit denen der Axeman-Derivate
verknüpft werden, was ein moderates pintail, Wl-Breite von etwa 350mm
und senkrechte Spantseiten ab Mitte Rumpf erforderte.
Da ein T-Flügel-Ruder benutzt werden sollte, wurde die
Verdrängung im Bugbereich stark reduziert, was zwar eine größere
Konzentration der Verdrängung bedeutete, jedoch zu einem in allen
Längstrimms schmalen Wasserlinie und damit wenig
Wellenwiderstand
führt. Von der damals gerade vorgestellten Skippy II von Roger
Angell wurde das integrierte Vordeck und die leicht oben
zusammenlaufenden Vorschiffsspantlinien übernommen.
Das Cockpit wurde auf eine absolut minimale Größe reduziert;
Flares existieren nur noch als 20mm-Überstand, um die Tramps
unter den Rumpf ziehen zu können. Mast- und Schwertpositon sind
moderat vorlich, um Platz im Cockpit zu schaffen.
Das Weltmeisterboot von Mark Thorpe (Hungry Tiger)
unterscheidet sich im Unterwasserbereich nur unwesentlich von der
Frizz; Die neuen Duvoisin-Modelle sind, da Hungry TigerDerivate, ebenfalls sehr ähnlich.
Die erste Frizz wurde im Sommer 1997 gebaut, hatte noch ein
Sperrholzvordeck und Flares; sie war vom ersten Tag an voll
konkurrenzfähig.
Die Baunummer 2 (1998)war in einigen Dinge modifiziert und wog
unter 34 kg.
Die Baunummern 3 und 4 (2001) wogen knapp über 30kg und
hatten einige Kinderkrankheit im Festigkeitsbereich dort, wo
Leichtbau übertrieben wurde. In der Jahresrangliste 2001 belegten
die Frizzen die Plätze 3, 4, 5 und 15.
Bitte Bauanleitung sorgfältig studieren. Bei Problemen bitte
umgehend Kontakt mit mir aufnehmen.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/vorbemerkung.html17.11.2006 4:26:39 Uhr
Ablaufplan
Tag
Material
Zeitbedarf
Eigner
Helfer
1
a
Schwert bauen
EP+Carbon
2
2
b
Maststütze laminieren
EP+Carbon
1
1
c
Helling-Tisch bauen
1
1
d
Bodenteile zusammenfügen
Klebe
1
1
e
Cockpitteile zusammenfügen
Klebe
1
1
f
Seitenteile zusammenkleben
Klebe
1
1
g
Teil der Schaumteile aufreißen + aussägen
2
2
9
9
2
a
Schwertkasten und Flansch bauen
EP+Carbon
2
1
b
Mastschott+Spiegel laminieren, Mastauge montieren
EP+Carbon
2
1
c
Rest der Schaumteile anreißen und ausschneiden
5
5
9
7
2
2
2
3
a
Rocker-Schablone für Montage fertigen
b
Spanten 0 - 7 aufkleben
Klebe
2
c
Flansch an Schwertkasten kleben
EP+Carbon
1
d
Ruder und T-Foil bauen
EP+Carbon
2
e
unterer Ruderlager bauen
EP+Carbon
1
f
Schwert spachteln und Tempern
EP
1
2
9
6
4
a
Seiten ankleben
EP
4
4
b
Spant 8, 9 und Schwertkasten anpassen + einkleben
EP+Carbon
2
2
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/ablauf.html (1 von 3)17.11.2006 4:26:42 Uhr
Ablaufplan
c
Pinne bauen
EP+Carbon
2
d
T-Foil an Ruder montieren
EP+Carbon
1
9
6
5
a
Vordeck anpassen + zusammenkleben
Klebe
3
b
Cockpit anpassen + aufkleben
EP
2
c
Ruderkasten bauen
EP+Carbon
3
d
achtere Rahmenrohre ablängen und verbinden
EP+Carbon
2
10
2
2
6
a
Ruderkopf komplettieren
EP+Carbon
3
c
Ruder spachteln und tempern
EP
2
b
Schale shapen+ spachteln
EP
8
13
0
6
6
6
6
7
a
Schale laminieren
EP+Carbon
8
a
Schale schleifen, Spachteln + tempern
b
Ruderkopf tempern
EP
5
5
a
vordere Rahmenrohre anpassen und ankleben
EP+Carbon
4
b
achtere Rahmenrohre ankleben
EP+Carbon
2
c
Ruderlager unten montieren
EP+Carbon
1
d
Vorstagbeschlag laminieren
EP+Carbon
1
e
Schwertkasten oben laminieren
EP+Carbon
1
f
Entlüftungslöcher
EP
1
10
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/ablauf.html (2 von 3)17.11.2006 4:26:42 Uhr
0
0
Ablaufplan
10
a
Rahmenecken bauen
EP+Carbon
4
b
Ruderbeschlag oben
EP+Carbon
2
a
Bespannlöcher bohren und füllen
EP
3
11
0
11
c
Schale und Anhänge schleifen und Grundieren
EP
5
5
0
12
a
Schale und Anhänge 2 x lackieren
Lack
3
3
0
13
a
Schale und Anhänge 2 x lackieren
Lack
3
3
0
16
a
Beschläge montieren
8
Summe:
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/ablauf.html (3 von 3)17.11.2006 4:26:42 Uhr
8
0
122
48
1. Tag
1. Tag:
a.
Schwert: Laminataufbau innen nach außen: 1 Lage Glas, 3
Lagen UD-Kohle, 1 Lage Carbongewebe und 1 Lage 80gGlas. Gewebe auf Folie legen, Schicht für Schicht
durchtränken, Rohling auflegen, Gewebe um Nase
herumlegen, leicht andrücken. Achterkante beschneiden, an
Kopf und Fuß überstehendes Gewebe andrücken, formen,
beschneiden.
Abreißgewebe auflegen. Lochfolie und Vlies faltenfrei
aufbringen, Folientüte bauen (1 Längsseite offen),
Vakuumfolie im Schwertkopfbereich durchstechen, Schlauch
einkleben, Folie herumlegen, zukleben Vakuum anlegen.
b.
Maststütze: 750 mm langen Schaumstreifen 45 x 45 mm rund
shapen und mit 1 Lage Glas, 3 Lagen Carbon-UD und 1 Lage
Carbongewebe umwickeln.
c.
Helling: 2 Böcke o.ä. , Dachlatten und eine 3.4m x 0.4 m
Spanplatte zusammenschrauben, daß ein stabiler, ebener,
gerader Tisch entsteht. Mittellinie sauber anzeichnen.
d. - f.
Bodenplatte, Cockpit und die Rumpfseitenteile aus den
einzelnen Plattenteilen sauber zusammenkleben.
g.
Spanten aufreißen und aussägen.. Bodenplatte aufreißen und
mit Überstand aussägen. Spantkanten nach Maßtabelle mit
Schmiege versehen. Alle Spanten mit Mittellinie versehen.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag1.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:43 Uhr
1. Tag
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag1.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:43 Uhr
2.Tag
2. Tag:
a.
Schwertkasten: Über das Schwert wird im Bereich des
späteren Schwertkastens eine Folie geklebt. Darüber einige
Lagen Zeitungen (etwa 1mm dick), darüber wieder eine Folie.
Darüber wird der Schwertkasten mit mindestens 3 Lagen
Carbongewege oder 4 Lagen 80g-Glasgewebe laminiert:
Gewebe um die Vorderkante legen und achtern
zusammenfalten. Dann einen Flansch aus einer Platte etwa
300 x 60 mm aus 2 Lagen Carbon oder 4 Lagen Glas
laminieren.
b.
Maststütze unten nach hinten um 1.5mm abschrägen.
Waagerechtes Mastauge als Niederholerbeschlag hinten an
Maststütze (360 mm von unten -> Mitte Bügel gemessen) mit
Carbon-UD anlaminieren. Aus Mastspant-Schaumteil ein dem
Maststützen-Durchmesser entsprechendes Stück mittig
herausschneiden, die Innenkanten rund feilen und die Röhre
mit Konstruktionskleber einkleben. Anschließend auf der
Bugseite eine Lage Carbongewebe aufbringen; ebenso auf der
Spiegel-Vorderseite.
c.
Seitenteile aufreißen und aussägen Schmiege (Anschrägung)
an Seitenteile achtern-unten nach Tabelle. Parallele im
Abstand von 140 mm zum Steven auf beide Innenseiten der
Seitenteile zeichnen. Vorderkante der beiden Seitenteile bis zu
dieser Linie abschrägen, wobei am Bug etwa 2 mm stehen
bleiben, damit die Kante nicht zu empfindlich wird.
Vordeckskante der Seitenteile nach innen etwas anschrägen,
wobei etwa 10mm stehenbleiben.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag2.html17.11.2006 4:26:46 Uhr
3. Tag
3. Tag:
Mittellinie auf Bodenplatte innen und außen aufreißen. Alle
Spantpositionen aufzeichnen. Sehr exakt arbeiten,
insbesondere Spantpositionen genau rechtwinklig zur
Mittellinie auftragen. Schwertkastenschlitz exakt
ausschneiden.
Auf der Unterseite des Bodens eine flache Vertiefung für den
Schwertkastenflansch herstellen, damit dieser ein Niveau mit
dem Schaum hat.
a.
Rockerschablone anzeichnen und aussägen.
b.
Spanten 0 bis 7 mit Montagekleber auf eben gelegte
Bodenplatte aufkleben. Alle Spanten, außer Spiegel (3.8 Grad
nach achtern geneigt) und Mastspant (5.6 Grad nach achtern
geneigt) stehen senkrecht auf der Bodenplatte. Aus
Schaumresten Hilfswinkel schneiden und damit kontrollieren.
Schwertkasten: bei Entformproblemen Achterkante
abschneiden, Schwert entfernen und Achterkante mit einer
Lage Glas wieder zusammenkleben.
c.
Schwertkasten zurechtschneiden und die Platte (Flansch)
darunterkleben. Hohlkehle spachteln zwischen
Schwertkastenwand und Platte; zusätzlich eine Lage Glas
einlegen. Sorgfältiges Arbeiten an dieser Stelle und an der
Kasten-Achterkante ist enorm wichtig für die Dichtigkeit des
Bootes!
d.
Ruder und T-Flügel bauen (siehe Schwert).
d.
Eine Carbongewebeplatte als unteres Ruderlager mit den
Maßen 140 x 70 x 5 mm laminieren; zum Härten mit Gewicht
beschweren.
e.
Schwert spachteln und tempern.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag3.html17.11.2006 4:26:48 Uhr
4. Tag
4. Tag:
Rockerschablone exakt mittig auf Helling kleben.. Bodenplatte
auf Rockerschablone mittig auflegen und mit Nägeln fixieren.
a.
Seitenteile an das fertige Spantgerüst anlegen. Wenn exakt
gesägt wurde, müssen Decks- und Kimmlinie genau passen.
Beginnend am Spiegel die Seiten probeweise mit Klebeband
fixieren. Vordeck nicht zusammenziehen. Ein- bis zwei
Hilfskräfte mobilisieren,
Angedicktes Epoxy (Aerosil und Microballoons) an einer Seite
auftragen und erste Seitenplatte ankleben. Anschließend
zweite Seite ankleben. Kontrollieren, ob die Bodenplatte oder
die ganze Schale tordiert ist. Abstand Bodenplatte - Helling
und Deckskante-Helling ringsherum genauestens überprüfen
und gegebenenfalls mit Schaumstücken o.ä. korrigieren. Auf
die Schale gerade Leisten, Wasserwaagen o.ä. genau parallel
zueinander legen und per Peilung über die Oberseite der
Leisten die Torsion der Schale prüfen.
Gegebenfalls korrigieren (Klebeband losmachen,
zurechtrücken, wieder befestigen etc.)
Am Spiegel müssen die Achterkanten der Seitenwände und
Boden so zurechtgeschnitten werden, daß sie einen 10mm
Überstand zum Spiegel bilden. Achterkanten Seitenplatten und
Bodenplatte moderat zum Spiegel hin anschrägen, etwa 3 mm
Kante stehenlassen.
Am Bug eine vorher im richtigen Winkel zurechtgeschliffene
Fichten- oder Rotzederleiste mit Montagekleber anleimen.
b.
Schwertkasten zwischen die Spanten kleben. In den Spant
achtern vom Schwertkasten genau mittig von oben nach unten
eine Nut feilen: 6mm Tiefe unten, 1 mm Tiefe oben. Kasten
von unten in den Boden einschieben, vorher angedicktes
Epoxy unter den Flansch bringen.
Schwertkastenvorder- und Achterkante beidseitig mit
Gewebestücken anlaminieren. Ebenso mit der Bodenplatte
verbinden.
Mastspant und Spiegel je bugseitig mit Gewebestücke am
Boden und an den Seiten anlaminieren. Vorschiffspant mit
Montagekleber aufkleben.
Cockpitboden: Beide Teile unten anschrägen und
zusammenkleben: als Schablone Schaumdreiecke
(Cockpitöffnungswinkel = gamma= 96,6º) zurechtschneiden.
Achtung: Winkel muß exakt stimmen. Dreiecksfüllstück aus
30mm Schaum zurechtschneiden und oben in den Winkel
kleben.
c.
Pinne: Aus einem 800mm langen Schaumstreifen 50 x 30
einen Kern formen, dessen Querschnitt hinten ein Oval 50 x
30 mm und vorn ein Kreis mit 30 mm Durchmesser bildet. Mit
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag4.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:50 Uhr
4. Tag
1 Lage Glas, drei Lagen Carbon-UD und einer Lage
Carbongewebe laminieren.
d.
T-Flügel mit 1 Lage Carbongewebe an Ruder kleben: Der
Flügel sollte, um genügend Wirkung zu zeigen, etwas
angestellt werden. ich habe die Achterkante Flügel etwa 4mm
abgehoben (etwa 6%). Allerdings ist das nur ein ungefährer
Wert; leider muß der richtige Winkel selber herausgefunden
werden, was u.U. bedeutet, daß der Flügel noch einmal
abgenommen und in einem korrigierten Winkel wieder
angeklebt werden muß.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag4.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:50 Uhr
5. Tag
5. Tag:
Die oberen Ecken der Spanten an Stb etwa 20mm
abschneiden, damit ein Wasserablauf nach achtern
gewährleistet ist. Am Spiegel muß später in dieser Flucht der
Entlüftungsstopfen eingebaut werden.
a.
Cockpitboden so anpassen, daß er überall am Schalenrand anund auf den Spanten aufliegt. Schwertkastenschlitz exakt
ausschneiden. Cockpit mit angedicktem Epoxy aufkleben und
mit Klebeband fixieren. Sehr genau kontrollieren, ob die
Schale tordiert ist und korrigieren.
Vordeck, Mastspant und Vorschiffspant oben anpassen;
Vordeck zusammenkleben. Auch hier auf Torsion prüfen und
Leisten auflegen, damit Vordeck keine Beulen bekommt.
b.
Vordeck mit Konstruktionskleber zusammenkleben und mit
Leisten (um Einbeulen zu verhindern) und Klebeband
fixieren. Achtung! auch hier genau kontrollieren, ob die
Schale im Vorschiff verdreht ist;ggf. korrigieren.
c.
Ruderkasten (350mm hoch) über Ruderblatt bauen (siehe
Schwertkasten).
d.
Achtere Rahmenrohre ablängen und im 140-Grad-Winkel
mithilfe mehrerer Lagen Carbongewebe (und UD zum
Anwickeln) zusammenkleben.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag5.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:52 Uhr
5. Tag
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag5.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:52 Uhr
6. Tag
6. Tag:
Nach dem Härten Cockpitrand so zuschneiden,daß im
späteren Trampolinbereich etwa 20 mm Cockpit über die
Schale überstehen, um das Trampolin darunterziehen zu
können; vorne Überstand in die Schale auslaufen lassen. Alle
Kanten (bis auf die Heckkanten von Boden und Seiten)
großzügig abrunden.
a.
Ruderkopf komplettieren: Schlitz hinten in Pinne sägen,
Ruderkasten durchstecken. Winkel zwischen RuderkastenVorderkante und Pinne: etwa 97.5 Grad. Ruderbolzenloch
15mm vor der Vorderkante Ruderkasten senkrecht zu diesem
mit 10mm aufbohren, 10mm-Glas-oder Carbonröhrchen
einbauen, Pinne dort mit einer Lage Carbongewebe (etwa
25cm lang) verstärken. Ruderkasten unten nach hinten etwa
30 Grad anschrägen.
Unteres Ruderlager: 10mm-Glas- oder Carbonröhrchen mit
10mm dickem Schaum-oder Holzstück als Abstandshalter
unten an die Vorderkante Ruderkasten kleben.
Dasselbe wiederholen 35mm unterhalb der Pinne
(Zwischenlager).
Mit Schaum oder Spachtel untere Ruderkastenkante so
aufdicken, daß diese etwa 8mm dick sind (kann nach achtern
verjüngt werden).
3 Lagen Carbon UD unten um Ruderkasten und Röhrchen bis
Achterkante herumlaminieren.
Oberes Röhrchen (Zwischenlager) mit mehreren kürzeren
Streifen UD-Carbon anlaminieren.
Mit mehreren Carbonfäden den Zwischenraum um
Ruderkastenvorderkante und Röhrchen umwickeln.
b.
Helling demontieren. Schale überkopf auf Böcken (auf
Schaumresten) lagern. Anschließend Boden shapen: Bei
gefrästem Boden mit Fuchsschwanz, Feile und Schleifleinen
möglichst glatte Oberfläche erzeugen. Bei ungefrästem Boden
mittels Bodenkontur-Schablonen an die Bodenkontur
heranarbeiten. Mittels 50mm-Schablone aus Karton die Kimm
vom Spiegel bis etwa 1 m hinterm Bug abrunden; Vorne
Radius nach Augenmaß kleiner werden lassen. Oft per
Augenschein kontrollieren.
Zum Endschliff Schleifbrett aus 3- 4mm-Sperrholz (etwa 500
x 60 mm) und aufgeklebtem Schleifleinen verwenden. Etwa
70 mm lange Entlüftungsröhrchen in Vordeck und Spiegel
oben Stb einkleben.
c.
Rumpf spachteln
Ruder spachteln und tempern.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag6.html (1 von 2)17.11.2006 4:26:54 Uhr
6. Tag
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag6.html (2 von 2)17.11.2006 4:26:54 Uhr
7. Tag
7. Tag:
a.
Schale laminieren. Vakuumtüte bauen: Zwei etwa 4 m lange
Vakuumfolienstücke an einer langen Seite faltenfrei
zusammentapen. 1 kurze Kante ebenfalls zusammentapen.
Laminataufbau: Rundherum 1 Lage 200g-Gewebe plus 1 Lage
80g-Glas.
Notwendige Verstärkungen: Mastfuß: mindestens 3 Lagen
(sich nach oben verjüngend); Scheuerleiste: insgesamt
mindestens 3lagig (über eine Breite von 50mm außen und
innen), Flanken in Schwertkastenhöhe: 1 mal 500 x 500 mm,
Bug oben 3 Lagen.
Gewebe (Carbon, Glas, Abreiß-, Lochfolie und Vlies)
komplett zuschneiden.
Etwa 1 kg EP anrühren, zügig auf den Rumpf verteilen und
3.5 m Carbongewebe in ganzer Breite möglichst faltenfrei
auflegen. In Höhe des Schwertkastens werden die Seiten von
der Kimm bis zur Scheuerleiste über eine Länge von 50 cm
mit einer extra Lage Carbongewebe verstärkt. Mit
handschuhbewehrter Hand durch streichende Bewegungen
Luft herausdrücken und Gewebe durchtränken. Vorsicht: nicht
das Gewebe dabei verziehen. Nochmals Epoxy anrühren, Glas
aufbringen.
Abreißgewebe aufbringen.
Dann Schale drehen und Cockpit, Vordeck, Mastschott und
Spiegel laminieren. Vorsicht: Abreißgewebe darf nicht unter
das eigentliche Laminat geraten!
Lochfolie und Absaugvlies aufbringen. Vorsicht! Gewebe
nicht verrutschen!!
Schale auf die Seite legen und Tüte vorsichtig darüber ziehen.
Entlüftungsröhrchen durch die Folie stoßen, ebenso Loch für
Entlüftungsschlauch im Schwertkastenbereich/Cockpit
schneiden. Luftschlauch durchstecken, mit Klebeband
abkleben, ebenso Entlüftungsröhrchen. Vakuumpumpe starten
und beim Evakuieren die Folie leicht glattziehen. Keine
Gewalt, sonst verzieht sich das Laminat.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag7.html17.11.2006 4:26:57 Uhr
8. Tag
8. Tag:
Vlies und Lochfolie abziehen.
a.
Schale und Ruderkopf schleifen, spachteln und tempern.
9.Tag:
a.
Vordere Rahmenrohre ablängen und anpassen: Am
Mastschott Laminat entsprechend aufschneiden, Schaum bis
zur Maststütze herauspulen und Zugrohre anpassen; dabei
langsam an den richtigen Winkel heranarbeiten. Die Rohre
müssen nach achtern abgespannt werden: deshalb
Schaumdreieck (Basis etwa 100mm) hinter den Rohren an
Deckskante anpassen und mit Kontaktkleber anbringen.
Dreiecke und Rohre mit 3 Lagen Carbongewebe mit Deck,
Seiten und Vordeck verkleben.
Druck- und Zugrohre mit mehreren Lagen Carbongewebe
zusammen- und am Mastschott/Vordeck ankleben.
b.
Achtere Rahmenrohre ankleben: dazu Schaumkeile
unterfüttern, Rohre achtern bündig mit dem Heck mit
mehreren Carbon-UD-Streifen anlaminieren.
c.
Unteres Ruderlager einbauen: Laminat am Spiegel 45mm
oberhalb der Spiegelunterkante 5mm weit über die ganze
Bootsbreite schlitzen. Schaum aus dem Schlitz bis zum
Spiegel-Innenlaminat pulen. Unteres Ruderlager anpassen.
Leicht angedicktes EP in den Schlitz schmieren, Ruderlager
einschieben, oben und unten mit 2 - 3 Lagen Carbongewebe
ankleben.
d.
Vorstagbeschlag: In den Bug oben 7-mm Loch so nahe am
Rand bohren, daß ein Schäkel paßt. Angedicktes EP einfüllen
und den oberen Bugbereich mit 3 Lagen Carbongewebe
kreuzweise verstärken; Später auf Schäkelbolzendurchmesser
aufbohren.
e.
Schwertkastenkante im Cockpit mit Spachtelkehle dichten
und mittels Carbongewebestreifen mit Cockpit verkleben. Vor
allem die Achterkante ist sensibel und muß sorgfältig
abgeklebt werden.
f.
Löcher für Wasserablauf am Vorschiff Stb oben und am
Spiegel Stb oben bohren und Lenzstopfen einsetzen.
Lenzstopfen vorher mit Vaseline o.ä. präparieren, damit sie
demontierbar bleiben. Nach dem Härten entfernen und mit
PU- Dichtmasse wieder einsetzen.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag8.html17.11.2006 4:26:59 Uhr
Tag 10 bis 16
10. Tag:
a.
Aus einem 10 mm-Glas- oder Carbonröhrchen wird ein oberer
Ruderbeschlag dergestalt an die hinteren Querrohre
anlaminiert, daß die Ruderachse senkrecht (und damit parallel
zum Spiegel) steht. Dazu Ruderkopf montieren, ausrichten
und fixieren.
b.
Rahmenecken: Boot mit langer Leiste und Wasserwaage
ausrichten. Längstrimm: Bug ist 45 mm tiefer als Heck. Die
Längsrohre sollten etwa parallel zur Wasserlinie stehen. Aus
Dachlatten Stützen für Rahmenecken bauen.
c.
Löcher für Trampolinverspannung und Großschot-Hahnepot:
Direkt unterhalb des Cockpitüberstandes 10mm-Löcher
bohren. Sehr vorsichtig bohren, um Gewebe beim Austritt des
Bohrers nicht abzureißen. Löcher von unten mit FolienKlebeband (Paketband) verschließen. Boot auf die Stb-Seite
kippen, bis Cockpitseite waagerecht liegt und EP in die
Löcher füllen; wenn zähhart, andere Seite behandeln.
11. Tag:
a.
Rumpf, Schwert, Ruder und Ruderkopf schleifen und
grundieren.
12. Tag:
a.
Rumpf, Schwert, Ruder und Ruderkopf schleifen und 2 x
lackieren.
13. Tag:
Rumpf, Schwert, Ruder und Ruderkopf 2 x lackieren. 2 - 3
Tage ruhen lassen.
16. Tag:
Beschläge montieren.
Die Klemmen für Niederholer und Cunningham sitzen meist
in der "swivelbase"- Version am Mastschott. Jene für den
Unterliekstrecker oft als Camcleats auf dem Cockpit.
Allerdings sind sie nicht ohne Vorarbeiten durch den Schaum
zu schrauben.
Niederholer: Wird heute fast ausschließlich als Talje gebaut.
Cunningham: Meist 1:4 bis 1:16 untersetzt; die Umlenkblöcke
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag10.html (1 von 2)17.11.2006 4:27:01 Uhr
Tag 10 bis 16
am Mastschott oder sogar am Mast, falls dort genug Platz ist.
Unterliekstrecker:
1:2 bis 1:4 im Baum verlaufend. Achtern läuft eine Rolle auf
einem Carbon- oder Nirorohr und wird nach vorne mit einem
starken Gummi vorgespannt. Nach achtern zieht der Strecker,
der durch eine Einbau-Umlenkrolle nach vorne geführt wird.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tag10.html (2 von 2)17.11.2006 4:27:01 Uhr
Vakuumtechnik
Vakuum:
Ohne Vakuumtechnik läßt sich in Kunststoff kaum ein wirklich leichter,
stabiler Rumpf bauen. Nicht nur wird das Endergebnis solider, sie spart
auch Gewicht, da überschüssiges Harz ausgepreßt wird. Vakuumtechnik
ist teuer: zur Pumpe kommen noch Lochfolie, Vlies und Vakuumfolie als
Kostenfaktoren pro Quadratmeter. Mit etwas Glück kann man eine
Pumpe leihen; sie wird bestenfalls nur einige Tage benötigt.
Auf das Laminat wird in der Reihenfolge Abreißgewebe, Lochfolie und
Vlies aufbebracht. Die Lochfolie verhindert das Ankleben des
Absaugvlieses ans Abreißgewebe. Das Absaugvlies verteilt den Druck
parallel zur Laminatoberfläche. Ohne es würde sich nur der Schlauch
ansaugen. Ich verwende spezielle Vakuumfolie, da sie dichter ist, als
herkömmliche "Malerplane", obschon diese mit Erfolg benutzt wurde.
Wichtig ist ein zügiges Arbeiten: die Matrix (Epoxyharz) muß noch so
viskos sein, daß durch den Vakuumdruck genügend Harz ausgepreßt
wird und das Laminat gut konsolidiert ist. Das bedeutet, daß beim
Laminieren eines Rumpf zwei bis vier Helfer sehr willkommen sind,
obschon ich einen Rumpf allein laminiert habe. Bewährt haben sich 5
Personen: einer kümmert sich nur um den Spiegel, einer ums Mastschott,
einer ums Vordeck und die verbleibenden zwei konzentrieren sich auf
die Flächen.
Beim Laminieren der Frizzen wurde Rumpf- und Cockpitlaminat in
einem Durchgang aufgebracht, was gute Verbindungen und weniger
Gewicht bedeutet. Das heißt aber, daß die beiden Hohlräume (Vor- und
Achterschiff) gegenüber dem Vakuum "entlüftet" werden, um den
Rumpf nicht zu zerdrücken. Dazu klebe ich zwei dünne Röhrchen in
Mastschott und Spiegel, und dichte, nachdem ich sie durch die
Vakuumfolie geführt habe, gut ab.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/vakuum.html17.11.2006 4:27:03 Uhr
Das Applizieren des Rumpfes in die Vakuumtüte ist difizil, weil
das Laminat und die Vakuummaterialien nicht verschoben werden
dürfen. Bewährt hat sich die Methode, den Rumpf auf der Seite in
die an einer Längsseite offene Tüte zu stecken, die dafür groß
genug sein muß. Das Abkleben der verbleibenden Längsseite ist
mit folgender Methode leicht durchführbar: Eine Person hält eine
Holzleiste etwa 100 x 10 cm, darauf kommt die untere Folienkante,
darüber etwas versetzt, die obere Folienkante und darauf kommt
das Klebeband. Wenn die Folienkanten von einer Person straff
gespannt werden, geht das Zukleben in Minuten und birgt keine
Gefahren der Undichtigkeit.
Wenn die Tüte geschlossen ist und die Entlüftungsröhrchen und der
Saugschlauch eingebaut sind, kann die Pumpe gestartet werden.
Falls sich größere Falten bilden, sofort stoppen, warten, bis die Luft
nachgeströmt ist, und die Falten vorsichtig herausziehen, ohne das
Laminat zu bewegen. Dann Pumpe wieder starten.Längere Zeit
beansprucht das Abdichten der Vakuumtüte. Jede Falte und vor
allem die Durchführungen ziehen Luft und müssen, so gut es geht,
abgedichtet werden. Falls die Klebungen nicht ausreichen, kann mit
Acryldichtmasse (keinesfalls Silicon) nachgedichtet werden. Die
0.85 bar Unterdruck, die bei den Frizzen erreicht wurden, sind ein
sehr guter Wert; 0.65 bar sollte schon ausreichen.
Bauplatz,Techniken, Materialien
Bauplatz:
Materialien:
Außer im Hochsommer sollte immer in einem heizbaren Raum
gebaut werden. Wenn die Harzhersteller als Mindesttemperatur 20
Grad für 20 Stunden angeben, dann meinen die das so und nicht 18
Grad für 10 Stunden.
Leichte Rümpfe werden aus einem Carbonfaser/HartschaumSandwich hergestellt. Carbon: Das Kohlegewebe sollte in KöperWebart hergestellt sein und so hochmodulig, wie eben bezahlbar; das
Flächengewicht ist 200g/m2. Wenn irgend möglich sollte es 1.2 m
breit liegen.
Selbst Temperharze, die anschließend eine Wärmebehandlung
bekommen, sollten bei ordentlichen Temperaturen aushärten, damit Zum Verschleifen baue ich auf allen Oberflächen eine Lage 80g/m2Glas ein.
die Werkstücke sich beim tempern nicht verformen.
Schlagschurtechnik:
Um längere Geraden wie z.B. die Mittellinie auf der Bodenplatte
anzuzeichnen, eignet sich sehr gut die Schlagschnurmethode: am
Anfangs- und Endpunkt der Geraden wird je ein Nagel
eingeschlagen, um den eine dünne Leine (Drachenschnur) in etwa
10 mm Höhe
gespannt wird. Die Schnur wird mit Tafelkreide eingerieben, in die
Höhe gezogen und losgelassen. Durch das Herunterschlagen
zeichnet sich eine gut sichtbare Linie ab, die nachgezeichnet
werden kann.
Das Kernmaterial ist im Gegensatz zum konventionellen hightechHartschaum (Airex, Divinicell mit Raumgewichten um 80kg/m3)
einfacher Bauschaum der Art Styrodur oder Styrofoam. Das
Raumgewicht liegt bei 30kg/m3 und wird bei der Frizz in 30mm- und
20mm (Airex: 5mm) Stärke verbaut. Es kostet nur einen Bruchteil des
dichten Hartschaums.
EP:Das von mir verwendete Epoxidharz ist ein Temperharz (55 Grad)
mit großer Verbreitung und Luftfahrtzulassung, was sehr gute
chemische, physikalische und physiologische Eigenschaften bedeutet.
Essentiell ist ein sorgfältiges Abspachteln aller Laminatsoberflächen
mit einem Epoxyspachtel. Nur so ergibt sich zusammen mit der
Zum korrekten Aufriß (Anzeichnen) der Maße auf den Schaum ist mindestens dreifachen Lackierung eine dampfdichte Oberfläche.
höchste Sorgfalt vonnöten. Von einer Grundlinie
(Schlagschnurmethode) sind rechte Winkel aufzutragen, auf denen Die Schaumteile werden mit einem leicht aufschäumenden
dann die Aufmaße der Kurvenlinien aufzutragen sind. Winkel bitte Einkomponenten- Konstruktionskleber mit kurzer Verarbeitungszeit
verbunden (z.B. beko Allcon 10).
überprüfen.
Die Kurven werden folgendermaßen konstruiert: Als Straklatte
dient eine möglichst lange. astfreie Leiste 20 x 20 mm (Kiefer,
Buche, Rotzeder o.ä.).
Straklatte an Meßpunkte anlegen und auf der vom Meßpunkt
abgewandten Seite 50mm- Nägel einschlagen; mit schwerem Stein
oder ähnlichem Gewicht an die Nägel heranrücken. Wo dies wegen
der Steifigkeit der Leiste nicht gelingt, Nägel genau in Meßpunkte
einschlagen, und Latte darum zu biegen. Dabei nicht die
Schaumoberfläche beschädigen. Genau kontrollieren, ob alle
Meßpunkte gerade noch sichtbar sind. Mit dünnem Filzstift Linie
markieren.
Auf den Seitenteilen gleich die Linie für die Schmiegen
(Abschrägungen) für das Cockpit anzeichnen.
Bauplan:
Die Bauanleitung ist so gegliedert, wie es sich beim Bau von 4
Schalen als sinnvoll erwiesen hat. Die Aufteilung der Bauabschnitte in
Tagwerke geht vom Optimum aus: ganztägig Zeit und genügend
Helfer, wo nötig. Wer keinen Urlaub nehmen kann oder will, sollte
sich trotzdem genau an die Reihenfolge halten. Der Ablaufplan sollte
ausgedruckt werden.
Bauziel ist eine Standard-FRIZZ mit fest montiertem Rahmen. Die
Änderungen für abnehmbare Rahmenrohre sind am Ende angefügt.
Ausschneiden der Schaumteile:
Der Schaum läßt sich zwar mit dem Teppichmesser schneiden.
Es ist jedoch sehr wichtig, daß die Schnittkanten genau
rechtwinklig sind. Deshalb erscheint es geraten, zumindest für
die langen Schnitte eine el. Stichsäge mit kontrolliert
rechtwinkligen Schnitt zu verwenden. Bei allen Fehlstellen
sollte mit Schaumstückchen und Konstruktionskleber repariert
werden. Schnitte neben der Linie sofort stoppen, zurückfahren
und neu ansetzen. Niemals versuchen, die Kurve zu korrigieren.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/bauplatz.html (1 von 2)17.11.2006 4:27:06 Uhr
Bauplatz,Techniken, Materialien
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/bauplatz.html (2 von 2)17.11.2006 4:27:06 Uhr
Tempern
Tempern:
Die besseren Harze benötigen nach dem Aushärten noch eine
Behandlung mit Hitze für ihre Endfestigkeit. Gut zu handeln
sind Temperaturen bis 60 Grad. Um diese zu erreichen, ist eine
Temperkammer erforderlich. Dazu genügt ein Stapel StyroporPlatten, 50mm dick, und eine Malerplane.
Ich lege eine Bahn Styropor auf den Boden, platziere darauf das
Boot und baue um dieses herum einen 2-lagigen Tunnel aus den
restlichen Platten, den ich vorne und hinten etwas geöffnet lasse.
Die Platten verbinde ich mit Paketklebeband möglichst luftdicht.
Über den Tunnel drapiere ich die Folie, wobei ich an den
Giebeln jeweils wieder eine Öffnung lasse.
Ein in die Öffnung gestellter 2-KW- Heizlüfter (wichtig: muß
Ventilator haben!) sorgt für ein Temperaturniveau um 55 Grad
selbst im Winter, wenn der restliche Raum um 15 Grad aufweist.
Aber Vorsicht: nicht zu nahe an die Materialien stellen, um
nichts zu
entzünden! Das gilt für das zu tempernde Gut, wie auch für die
Kammermaterialien, vor allem für die Folie. Wenn der Raum
gut geheizt ist, reicht es aus, den Heizlüfter vor den Tunnel zu
stellen und ihn hineinblasen zu lassen.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/tempern.html17.11.2006 4:27:07 Uhr
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/Pix/Image_2/abwickl.GIF
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/Pix/Image_2/abwickl.GIF17.11.2006 4:27:09 Uhr
Abwicklungsmaße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/Abwicklung.html (1 von 2)17.11.2006 4:27:10 Uhr
Abwicklungsmaße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/Abwicklung.html (2 von 2)17.11.2006 4:27:10 Uhr
Maße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/masse.html17.11.2006 4:27:12 Uhr
Änderungen
Änderungen:
Wenn abnehmbare Rahmenrohre gewünscht sind, ändert sich
folgendes:
2. Tag: Mastspant: geänderte Maße: A: 90,4 mm; B: 96,8 mm; C:
353.3 mm, D: 290,5mm.
3. Tag: Der Mastspant wird nicht mit einer Maststütze versehen,
sondern nach Plan ausgeschnitten und innen überlaminiert.
Cockpitlänge = 2460 mm.
4. Tag: Mastspantposition: der Mastspant steht 50mm weiter vorne;
Das Vordeck kann entsprechend gekürzt werden. Oben muß ein
stabiler Kragen für die Maststütze ausgeformt werden.
6. Tag: der fertig montierte Rahmen wird aufgelegt und
ausgerichtet. Die Auflage werden als Schaumklötze auf den
Schalenrand geklebt.
9. Tag: Als Maststützenauflage wird mit 3 Lagen Carbongewebe ein
etwa 10mm hoher Kragen auf das Cockpit laminiert. Für die
Befestigung des Rahmens werden an den Auflagen Löcher durch
den Schalenrand bebohrt und entsprechend den Trampolinlöchern
behandelt.
Die Rahmenauflagen werden mit 2 Lagen Carbongewebe laminiert.
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/Aenderungen.html17.11.2006 4:27:15 Uhr
Materialliste
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/Materialliste.html17.11.2006 4:27:16 Uhr
Plattenaufteilung
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/plattenaufteilung.html17.11.2006 4:27:17 Uhr
Spantmaße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/spanten.html (1 von 2)17.11.2006 4:27:18 Uhr
Spantmaße
file:///Users/berth/Desktop/ifrizz/bodys/bauplan_texte/spanten.html (2 von 2)17.11.2006 4:27:18 Uhr
Impressum
Impressum/Legal Notice Urheberrecht: Wenn nicht ausdrücklich anders vermerkt, liegen die
Urheberrechte für Texte/Fotos/Bilder bei mir. Keiner ist berechtigt, die Materialen ohne mein Wissen
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