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INDUFLOOR®-IB1225

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SCHOMBURG ICS GmbH
Aquafinstraße 2 – 8
D-32760 Detmold (Germany)
Telefon+49-5231-953-02
Fax+49-5231-953-390
www.schomburg-ics.de
INDUFLOOR®-IB1225
Grundierung-GWS
Technisches Merkblatt
Art.-Nr. 5 55001
Eigenschaften:
INDUFLOOR-IB1225 ist ein
zweikomponentiges Epoxidharz
mit nachfolgenden Eigenschaften:
• lösemittelfrei
• transparent
• niedrigviskos
• porenfüllend
• mechanisch belastbar
• wasserfest
• niedriger WDD-Wert
(gem. DIN EN ISO 7783-1) = 1,2 g/m2xd
• beständig gegen verdünnte Laugen, Säuren, wässrige Salzlösungen, Schmierstoffe
• neigt zur Vergilbung.
Biegezugfestigkeit:
Haftzugfestigkeit:
Einsatzgebiete:
INDUFLOOR-IB1225 wird eingesetzt:
• als Systemkomponente in den WHG-Systemen
==> INDUFLOOR-IB-GWS 2
==> INDUFLOOR-IB-GWS 3
• zur porendichten Grundierung zementgebundener
Flächen, die mit INDUFLOOR-Systemen beschichtet
werden
• zur Herstellung von Ausgleichs- und Kratzspachtelmassen, als Untergrundvorbereitung für Beschichtungsmaßnahmen
• zur Herstellung von Epoxidharzestrichen.
Hinweis: Bei häufigem Temperaturwechsel kann INDUFLOOR-IB1225 auskristallisieren. Es ist dann erforderlich, das Produkt im Wasserbad bei +50° C – + 60° C zu erwärmen, um es nach ca. 2 Std. uneingeschränkt zu verwenden.
Technische Daten:
Basis:2-komp. Epoxidharz
Farbe:transparent
Viskosität:
ca. 640 ± 80 mPA s bei +23° C
Mischungsverhältnis:
2:1 Gew.-Teile
Dichte:
ca. 1,09 g/cm3 bei +23° C
Verarbeitungszeit:
ca. 25 - 35 Min. bei +23° C
Begehbar:
nach ca. 16 Std. bei +23° C
Überarbeitbar:
nach ca. 16 Std. bis max. 24 Std. bei +23° C
Durchhärtung:
nach ca. 7 Tagen bei +23° C
Mindesthärtetemperatur: +8° C
Druckfestigkeit:
ca. 67 N/mm2
ca. 32 N/mm2
B 1,5
Reinigung:
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch sorgfältig mit
INDU-IB-Reiniger säubern.
Lieferform:
INDUFLOOR-IB1225 ist in Gebinden zu 1 kg, 10 kg
und 30 kg lieferbar. Komponente A und Komponente B
befinden sich im abgestimmten Mischungsverhältnis.
Lagerung:
Kühl und trocken, 18 Monate im original verschlossenen Gebinde, über +10° C.
Untergrund:
Die zu bearbeitenden Flächen müssen
• trocken, fest, tragfähig und griffig sein
• frei sein von trennenden und haftungsmindernden
Substanzen, wie z.B. Staub, Schlempe, Fett,
Gummiabrieb, Anstrichresten u. ä.
• geschützt sein vor rückseitiger Feuchtigkeitseinwirkung.
Je nach Beschaffenheit des zu bearbeitenden Untergrundes sind geeignete Verfahren, wie z. B. Fegen,
Saugen, Bürsten, Schleifen, Fräsen, Sandstrahlen,
Hochdruck- Wasserstrahlen, Kugelstrahlen, zur Vorbereitung einzusetzen. Entsprechend des jeweiligen
Untergrundes sind außerdem folgende Kriterien zu
erfüllen:
Zementgebundene Flächen:
• Güte des Betons:
mind. C 20/25
• Güte des Estrichs:
mind. EN 13813 CT-C25-F4
• Güte des Putzes:
P IIIa/b
• Alter: mind. 28 Tage
• Haftzugfestigkeit:
= 1,5 N/mm2 (Putz: 0,8 N/mm2)
• Restfeuchte: < 4% (CM-Methode)
Verarbeitung:
Komponente A (Harz) und Komponente B (Härter)
werden im abgestimmten Mischungsverhältnis geliefert. Die B-Komponente wird zu der A-Komponente
hinzugegeben. Es ist darauf zu achten, dass der Härter
restlos aus seinem Behälter herausläuft. Das Vermischen
der beiden Komponenten hat mit einem geeigneten
Rührgerät bei ca. 300 U/Min. (z. B. Bohrmaschine mit
Rührwerk) zu erfolgen. Dabei ist wichtig, auch von den
Seiten und vom Boden her aufzurühren, damit sich der
Härter gleichmäßig verteilt. Es wird solange gerührt, bis
die Mischung homogen (schlierenfrei) ist; Mischzeit ca. 3 Minuten. Die Materialtemperatur sollte beim
Mischvorgang ca. +15° C betragen. Das vermischte
Material nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten!
Die Masse ist in ein sauberes Gefäß umzutopfen und
nochmals sorgfältig durchzurühren.
Anmerkung:
Bei der Verarbeitung ist darauf zu achten, dass das
Material durch „fluten“ gleichmäßig auf den vorbereiteten Untergrund aufgetragen wird. Ungleichmäßigkeiten führen zu kapillaraktiven Poren im ausgehärteten
Grundierungsfilm und begünstigen die Bildung von
Blasen, insbesondere Osmoseblasen. Zur Sicherstellung
einer porendichten Grundierschicht ist eine zweite
Schicht der Grundierung aufzutragen. Porendichtheit
kann auch durch Auftragen einer zweiten Lage mit
einem dichten Spachtelmörtel sichergestellt werden.
Dieser Spachtelmörtel ist mit dem Grundierungsharz
unter Zugabe von Quarzsand herzustellen. Bei der
Zumischung von Zuschlägen (z. B. Quarzsand), ist
darauf zu achten, dass die Zuschlagstoffe getrocknet
sind und ebenfalls eine Temperatur von ca. +15° C
haben.
Herstellung der Ausgleichs-/Kratzspachtelmasse:
INDUFLOOR-IB1225: 1,0 Gew.-T.
Quarzsand:
ca. 1,0 Gew.-T. (Körnung: 0,1 - 0,6 oder 0,2 - 0,7 mm)
INDU-Faserfüllstoff:
ca. 1,5 - 2 Gew.-%
Die Zumischung des Quarzsandes erfolgt in die zuvor
homogen angemischte und umgetopfte Harz- und
Härterkomponente. Es ist darauf zu achten, dass die
flüssigen und festen Bestandteile gleichmäßig vermischt werden. Vor der Applikation auf senkrechten
und geneigten Flächen, empfiehlt sich bei Ausgleich/
Kratzspachtelungen die Zugabe von INDU-Faserfüllstoff.
Die Zugabemenge liegt bei ca. 4 - 5 Gew.-%, je nach
Neigung der Fläche.
Herstellung des Epoxidharzestrichs:
Schichtdicke:
ca. 5 - 15 mm
INDUFLOOR-IB1225: 1,0 Gew.-T.
Quarzsand:
7,5 - 10,0 Gew.-T.
Körnung: 0,06 - 1,5 mm ø
Schichtdicke:
>15 mm
INDUFLOOR-IB1225: 1,0 Gew.-T.
Quarzsand:
12,5 - 15,0 Gew.-T.
Körnung: 0,06 - 3,5 mm ø
Der Quarzsand wird in abgestimmter Menge in einem
Zwangsmischer (z. B. Typ: Zyklos oder UEZ) vorgelegt.
Anschließend wird die zuvor homogen angemischte
Harz- und Härterkomponente zugegeben. Es ist darauf
zu achten, dass die flüssigen und festen Bestandteile
gleichmäßig vermischt werden.
Applikationsverfahren/Verbrauch:
Grundierung:
INDUFLOOR-IB1225 wird in zwei Arbeitsgängen
aufgetragen.
Verbrauch: ca. 300 - 500 g/m2/Arbeitsgang.
Die frische Grundierung wird mit Quarzsand abgestreut (Körnung: 0,1 - 0,4 oder 0,2 - 0,7 mm).
Verbrauch: ca. 0,8 -1,0 kg/m2.
Ausgleich-/Kratzspachtelung:
Den Untergrund zunächst mit INDUFLOOR-IB1225
grundieren. Verbrauch: ca. 300 - 500 g/m2.
Die angemischte Spachtelmasse wird in einem Arbeitsgang mit der Kratzspachteltechnik aufgetragen.
Verbrauch an fertiger Spachtelmasse: ca. 1,6 kg/m2/mm Schichtdicke.
Epoxidharzestrich:
Den Untergrund zunächst mit INDUFLOOR-IB1225
grundieren. Verbrauch: ca. 300 - 500 g/m2.
Der angemischte Estrich wird auf die frisch grundierte
Fläche in einer Mindestschichtdicke von ca. 5 mm
aufgebracht, über Lehren abgezogen und mechanisch
geglättet (Flügel- oder Tellerglätter verwenden).
Verbrauch fertiger Estrichmischung: ca. 2,0 kg/m2/mm Schichtdicke.
Physiologisches Verhalten und
Schutzmaßnahmen:
INDUFLOOR-IB 1225 ist nach der Aushärtung physiologisch unbedenklich. Zu beachten: Praxisleitfaden für
den Umgang mit Epoxidharzen herausgegeben von der
Berufsgenossenschaft der Bauwirtschaft www.bgbau.de
bzw. www.gisbau.de.
Wichtige Hinweise:
• SCHOMBURG ICS-Produkte werden in der Regel in
Arbeitspackungen, d.h. in aufeinander abgestimmten Mischungsverhältnis geliefert. Bei Lieferungen in
Großgebinden müssen Teilmengen mittels Waage
abgewogen werden. Die gefüllte Komponente
immer gründlich aufrühren und erst dann mit der
zweiten Komponente vermischen. Dies geschieht mit
einem geeigneten Rührwerk, z. B. Polyplan/RondenRührkorb oder gleichwertig. Um Mischfehler auszuschließen, wird in ein sauberes Gebinde umgetopft
und erneut gemischt. Die Mischgeschwindigkeit
sollte 300 - 400 U/Min. betragen. Es ist darauf
zu achten, dass keine Luft eingerührt wird. Höhere
Umdrehungen bringen unnötig viel Luft in das
Produkt, niedrigere Umdrehungen bringen keine
gute Vermischung bzw. es muss zu lange (Topfzeit)
gemischt werden. Die Temperatur der Komponenten
soll mindestens 15°C betragen. Dies gilt auch für die
eventuell einzumischenden Füllstoffe wie z. B. Sande.
Die Zumischung der Füllstoffe erfolgt, nachdem
die beiden Flüssigkomponenten vermischt wurden.
Danach das komplett angerührte Material sofort auf
dem vorbereiteten Untergrund geben und umgehend
gemäß Angaben in den Technischen Merkblättern
sorgfältig verteilen. 1-komponentige Produkte sind vor
Gebrauch immer gründlich aufzurühren.
•H
öhere Temperaturen verkürzen die Verarbeitungszeit. Niedrigere Temperaturen verlängern die Verarbeitungs- und Erhärtungszeit. Der
Materialverbrauch erhöht sich ebenfalls bei
niedrigeren Temperaturen.
• Die Haftung der einzelnen Schichten aufeinander
kann durch Einwirkung von Feuchtigkeit und Verunreinigung zwischen den einzelnen Arbeitsgängen stark
gestört werden.
• Tritt zwischen den einzelnen Arbeitsgängen eine längere Wartezeit ein oder sollen mit Flüssigkunstharzen
bereits behandelte Flächen nach einem längeren Zeitraum erneut beschichtet werden, so ist die alte Oberfläche gut zu reinigen und gründlich anzuschleifen.
Danach ist eine vollständige, porenfreie Neuversiegelung vorzunehmen. Es genügt nicht, nur einmal zu
überstreichen.
• Oberflächen-Schutzsysteme müssen nach ihrer Applikation für ca. 4 - 6 Stunden vor Feuchtigkeit (z. B.
Regen-, Tauwasser) geschützt werden. Feuchtigkeit
bewirkt eine Weißfärbung und/oder eine Klebrigkeit
der Oberfläche und kann zu Störungen bei der Aushärtung führen. Verfärbte und/oder klebrige Oberflächen sind, z. B. durch Schleifen oder Strahlen,
abzutragen und erneut zu überarbeiten.
• Anwendungen, die nicht eindeutig in diesem Technischen Merkblatt erwähnt werden, dürfen erst nach Rücksprache und schriftlicher Bestätigung
mit bzw. durch die Anwendungstechnik der
SCHOMBURG ICS GmbH erfolgen.
• Ausgehärtete Produktreste können nach Abfallschlüssel
AVV 150106 entsorgt werden.
Bitte gültiges EG-Sicherheitsdatenblatt beachten!
Chem VOC Farb V (2004/42/EG):
Gruppe Lb: j
Stufe 1 (2007): max. 550 g/l
Stufe 2 (2010): max. 500 g/l
INDUFLOOR-IB1225 enthält: < 500 g/l
GISCODE: RE 1
Die Rechte des Käufers in Bezug auf die Qualität unserer Materialien richten sich nach unseren Verkaufs- und Lieferbedingungen. Für Anforderungen die über den Rahmen der
hier beschriebenen Anwendung hinausgehen, steht Ihnen unser technischer Beratungsdienst zur Verfügung. Diese bedürfen dann zur Verbindlichkeit der rechtsverbindlichen
schriftlichen Bestätigung. Die Produktbeschreibung befreit den Anwender nicht von seiner Sorgfaltspflicht. Im Zweifelsfall sind Musterflächen anzulegen. Mit Herausgabe einer
neuen Fassung der Druckschrift verliert diese ihre Gültigkeit.
01/14 DM/JD
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