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IN TOUCH
WITH TOMORROW
YEARS
1990 – 2 015
REHM TECHNOLOGY DAYS
16./17. APRIL I BLAUBEUREN
Rehm Technology Days 2015
25 Jahre Rehm
In touch with tomorrow
Liebe Partner, Kunden und Freunde,
anlässlich unseres 25-jährigen Firmenjubiläums lade ich Sie recht herzlich
zu unseren diesjährigen Technologie-Tagen ein!
Erleben Sie einen Rückblick auf die Entwicklungen der letzten 25 Jahre in
der Elektronikindustrie und erfahren Sie alles Wissenswerte über die Trends
der Zukunft. Ein abwechslungsreiches Vortragsprogramm mit Referenten
aus Forschung und Praxis sowie Workshops zu aktuellen Trends wie dem
Vakuumprozess beim Reflowlöten, der Beschichtung von hochsensibler
Elektronik sowie zu aktuellen Entwicklungen aus dem Bereich der Prozessüberwachung erwartet Sie.
Wir freuen uns auf zahlreiche Besucher, interessante Fachgespräche und
ein gemütliches Beisammensein an der Abendveranstaltung!
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Programm
Rehm Technologie - Tage 2015
Donnerstag, 16. April 2015
Freitag, 17. April 2015
9.00 Uhr
Herzlich Willkommen!
Johannes Rehm
9.30 Uhr
Herzlich Willkommen!
Johannes Rehm
9.30 Uhr
25 Jahre in der Elektronikindustrie
Dr. Hans Bell, Rehm Thermal Systems
9.45 Uhr
Vakuumtechnologien
Paul Wild, Rehm Thermal Systems
10.00 Uhr
High Volume Production mit der VisionXP Quad Lane
Bernhard Erras, Siemens Amberg
10.15 Uhr
Nachhaltige thermische Systeme
Marcel Kneer, Rehm Thermal Systems
10.30 Uhr
Reduzierung des Tombstone-Effekts — Six Sigma im SMT Prozess
Reinhold Egger und Thomas Mückl, Zollner Elektronik
10.45 Uhr
Kaffeepause
11.00 Uhr
Kaffeepause
11.15 Uhr
Innovative Technik für die Photovoltaikindustrie
Caroline Clement, Rehm Thermal Systems
11.30 Uhr
Paste Dispensing for Advanced Microelectronics Packaging – Material Rheology and Processes
Dr. Tanja Braun, Fraunhofer IZM
11.45 Uhr
Durchblick in der Fertigung mit Software-Monitoring Tools von Rehm
Matthias Kley, Rehm Thermal Systems
12.00 Uhr
Blackout - Ist Fortschritt ein Rückschritt?
Keynote Speaker - Marc Elsberg
12.15 Uhr
Conformal Coating — Innovatives Linienkonzept
Manuel Schwarzenbolz, Rehm Thermal Systems
13.00 Uhr
Mittagessen
12.45 Uhr
Mittagessen
14.00 - 16.30 Uhr
Live-Übertragung vom Technology Center – Treffpunkt Wolkenschloss
14.00 Uhr
Offene Workshops und Ausstellung
Session 1
Session 2
Session 3
Session 4
Vakuumlöten mit der VisionXP+ Vac
Beschichtung von anspruchsvoller Elektronik
CondensoXLine
Smart Data im Fertigungsalltag
16.00 Uhr
Ende der Veranstaltung
19.00 Uhr
Abendveranstaltung
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Donnerstag, 16. April 2015
Marc Elsberg
Keynote Speaker
Videotrailer
ansehen
 12.00 Uhr
Blackout. Ist Fortschritt ein Rückschritt?
Die Welt, wie wir sie kennen, gibt es bald nicht mehr. Der Countdown läuft ...
In seinem Thriller „Blackout – Morgen ist es zu spät“
erzählt Marc Elsberg die Geschichte eines fundamentalen
Wandels, der in den vergangenen zwanzig Jahren in unserer
Gesellschaft stattgefunden hat – von den meisten Menschen weitestgehend unbemerkt.
Nie zuvor in der Menschheitsgeschichte lebten so viele Menschen so komfortabel, gesund und sicher wie heute. Doch
dieser Lebensstil hat seinen Preis. Nie zuvor in der Menschheitsgeschichte waren Milliarden Menschen so abhängig
vom reibungslosen Funktionieren hoch entwickelter und
präzise koordinierter Technologien und Strukturen. Eine der
wichtigsten davon ist die Energieversorgung, besonders jene
mit Strom. Aber längst nicht die einzige. In den vergangenen
zwanzig Jahren haben wir die Organisation unserer Gesellschaft grundlegend geändert.
Alle Elemente einer modernen Gesellschaft sind heute mit
zahlreichen anderen Elementen in gegenseitigen Abhängigkeiten verbunden – enger und vielfältiger denn je. Wie gravierend dieser Wandel ist, bemerkt man besonders eindrücklich,
wenn die Systeme und Strukturen ausfallen.
über das Gesundheitswesen bis zum Finanzsystem, erläutert Marc Elsberg die lange unterschätzten Verletzlichkeiten
moderner vernetzter Gesellschaften.
Was etwa bedeutet der Ausfall so gut wie aller Tankstellen
für die Lieferketten einer Just-in-Time-Gesellschaft, ob in
der Industrieproduktion, industriellen Landwirtschaft oder für
ein modernes Krankenhaus, das die Mahlzeiten für Patienten
und Personal drei Mal täglich von externen Dienstleistern
geliefert bekommt?
Wie koordiniert sich eine Gesellschaft, deren technische
Kommunikationssysteme binnen weniger Stunden komplett
zusammenbrechen? Entwicklungen wie das kommende
„Internet der Dinge“ werden diese gegenseitigen Abhängigkeiten und die Komplexität noch um ein Vielfaches steigern.
Doch die Geschichte von „Blackout“ – und auch Elsbergs
neuem Roman „Zero – Sie wissen was du tust“, der den
gläsernen Menschen zum Thema hat, sind auch Geschichten
darüber, wie gut es uns geht. Erst diese Technologien und
Strukturen ermöglichen unseren komfortablen, gesunden
und sicheren Lebensstil.
Anhand von Beispielen aus den verschiedensten Lebensbereichen, von der Nahrungsmittel- und Wasserversorgung
Vita
Marc Elsberg wurde 1967 in Wien geboren. Er war Kolumnist der österreichischen Tageszeitung »Der Standard« sowie Strategieberater und Kreativdirektor für Werbung in Wien und Hamburg. 2012 gelang ihm mit dem Techno-Thriller Blackout der Durchbruch, und er wurde unter anderem
mit dem Preis für das Wissensbuch des Jahres ausgezeichnet. Sein akribisch recherchierter und packend geschriebener Wissenschaftsthriller
über die Auswirkungen eines totalen Stromausfalls in Europa dominierte über Monate die Bestsellerlisten. In seinem aktuellen Buch Zero greift
er mit der Macht digitaler Algorithmen und dem Vormarsch von Big Data erneut ein brandaktuelles Thema auf, das unser Selbstverständnis im
21. Jahrhundert tiefgreifend verändert. Marc Elsberg lebt und arbeitet in Wien.
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Unsere Referenten
Donnerstag, 16. April 2015
 09.30 Uhr
25 Jahre in der
Elektronikindustrie
Dr. Hans Bell, Rehm Thermal Systems
Als sich die Firma Rehm im Jahr 1990
gründete, ging gerade der erste Webserver
ans Netz: „CERN httpd“. Wer hätte damals
geahnt, dass sich damit eine Revolution
anbahnte. Heute sind über 3 Milliarden
User im Netz, 42 % der Weltbevölkerung.
Das Löten unter einer Stickstoffatmosphäre war eine der neuen Technologien, die zu dieser Zeit benötigt
wurde, um den rasant steigenden Bedarf
von PCs und IT-Elektronik zu decken.
 10.30 Uhr
Dr. Hans Bell
Die besseren Benetzungseigenschaften unter Stickstoff trugen zur Reduzierung der Fehlerraten bei und erhöhten den First-Pass-Yield. Gute 10 Jahre
später waren alle technologischen Voraussetzungen geschaffen, um der
nächsten großen Herausforderung, der Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe (RoHS-Gesetzgebung) gewachsen zu sein. Heute
beträgt das Volumen des Welt-Elektronikmarkts ca. 3.900 Mrd. € per anno
und wächst mit 5 % per anno. Wearable’s und Cyber-Technologies mit 3D-integrierten kleinsten Bauelementen sind die wesentlichen Treiber. Den Produzenten steht eine variantenreiche Palette innovativer thermischer Systeme
zur Verfügung, die auch allen Anforderungen an Nachhaltigkeit gerecht wird.
Reduzierung des
Tombstone-Effekts
Reinhold Egger und Thomas Mückl, Zollner Elektronik
Der immer geringer werdende Wertschöpfungsanteil in der Elektronik fordert
beherrschte, optimierte Prozesse. Tritt
durch einen äußeren Einfluss eine Störung des Prozesses auf, so ist die schnelle
Ermittlung der Störgröße immer wichtiger.
Hinzu kommt, dass immer mehr Kunden
eine Nacharbeit oder Reparatur generell
verbieten. In dem Vortrag wird aufgezeigt,
wie man mit einer systematischen Vorgehensweise unter Nutzung der Six Sigma
Werkzeuge in den einzelnen Phasen des
DMAIC Zyklus zur Ursachenermittlung
und Prozessverbesserung gelangt.
 10.00 Uhr
 11.30 Uhr
High Volume Produktion
mit der VisionXP Quad Lane
Paste Dispensing for Advanced
Microelectronics Packaging
Bernhard Erras, Siemens Amberg
Dr. Tanja Braun, IZM
Kurzum: Komplexität und Produktionsmenge steigen. Was jedoch konstant
bleibt, ist oft der Produktionsflächenanteil. Daraus resultierend ergibt sich
eine Steigerung der Produktivität nur durch die effiziente Nutzung der vorhandenen Fertigungsfläche.
Die Lösung ist der Einsatz einer Vierspur-Anlage, dadurch wird eine Längeneinsparung der SMT-Linie von nahezu 50 % erreicht. Herr Erras berichtet aus
dem Produktionsalltag einer High Volume Serien-Fertigung und den neuesten
Innovationen eines deutschen Elektronikunternehmens.
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Reinhold Egger
Six Sigma im SMT Prozess
Die Elektronikindustrie wird auch in Zukunft unabhängig von den Wirtschaftszahlen wachsen. Die Komplexität von elektronischen Produkten wird weiter
zunehmen. Die Produktion von Leiterplatten bedarf höherer Geschwindigkeit
und Genauigkeit.
Bernhard Erras
Thomas Mückl
Dr. Tanja Braun
Im Bereich der Beschichtungstechnologie bestimmen die Anforderungen
an die Schutzlackierung die Auswahl des Materials. Acryl-, Silikon-, Epoxidharz- oder Polyurethan-Kunststoffe kommen beim Conformal Coating zur
Anwendung. Der Vortrag gibt einen Überblick über Materialen und Prozesse
im Bereich Dispensen von Polymeren und Lotpasten für Anwendungen in der
Mikroelektronik.
Es werden zusätzlich Methoden zur rheologischen Charakterisierung der
Materialien und einer damit verbundenen Struktur-Eigenschaftskorrelation
zum besseren Prozessverständnis vorgestellt. Anschauliche Beispiele aus
Forschung und Entwicklung runden das Thema praxisbezogen ab.
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Interessante Sessions von  14.00 Uhr – 16.30 Uhr
Session 1
Session 2
Vakuumlöten mit der VisionXP+ Vac
Beschichtung von anspruchsvoller Elektronik
Paul Wild und Jochen Burkhardt, Rehm Thermal Systems
Manuel Schwarzenbolz, Rehm Thermal Systems
VisionXP+ Vac – Aufbau, Funktion und Ergebnisse
Eine zuverlässige Lötstelle in der Leistungselektronik setzt
aufgrund der besseren thermischen und elektrischen
Leitfähigkeit einen geringen Anteil an Voids voraus. Bei der
VisionXP+ Vac von Rehm steht die Reduktion von Voids in
Kombination mit einem hohen Durchsatz im Vordergrund.
Im Rahmen dieses Workshops demonstrieren wir Ihnen den
Aufbau und die Funktionalität dieser Konvektionslötanlage
mit Vakuumkammer. Während der anschließenden Fragenund Diskussionsrunde haben Sie die Möglichkeit, die gewonnen Erkenntnisse weiter zu vertiefen.
Nach einer Live-Präsentation der verschiedenen Möglichkeiten der Beschichtungsanlage stehen wir Ihnen in einer offenen Diskussionsrunde für Ihre Fragen rund um das Thema
Conformal Coating zur Verfügung.
Lackapplikatoren Protecto
Vakuumeinheit der VisisonXP+ Vac
Session 3
Session 4
Inline Vakuumlöten mit der CondensoXLine
Smart Data im Fertigungsalltag
Nico Fahrner und Stephan Pesch, Rehm Thermal Systems
Matthias Kley und Markus Mittermair, Rehm Thermal Systems
Der Inline-Lötprozess mit der CondensoXLine erfolgt über
den gesamten Prozess unter Stickstoffatmosphäre so dass
die Bildung einer Oxidationsschicht auf der Baugruppe
zuverlässig vermieden wird. Somit wird das Kupfer für nachfolgende Bondprozesse geschützt. Wir zeigen Ihnen live den
Inline-Kondensationslötprozess unter Vakuum und analysieren die daraus resultierenden voidfreien Lötstellen mittels
Röntgeninspektion.
In modernen Produktionsstätten wird der Wunsch nach einer
lückenlosen und möglichst umfassenden Aufzeichnung von
Fertigungsdaten immer größer. Um diesem Wunsch gerecht
zu werden hat Rehm Thermal Systems einige Optionen im
Angebot. Doch welcher Kunde benötigt welches Tool?
Prozesskammer CondensoX
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Unter dem Motto „Lackieren leicht gemacht“ demonstrieren
wir Ihnen live an der Beschichtungsanlage „Protecto“, wie
einfach und dennoch flexibel es z.B. möglich ist, verschiedene
Lackapplikationen wie Jetten, Sprühen oder auch Dispensen
in einem Arbeitsgang zu applizieren.
Um hier etwas Klarheit zu schaffen, werden in diesem Workshop zwei zunächst sehr ähnlich erscheinende Tools für
Konvektions-Reflowlötanlagen näher betrachtet. Verglichen
werden das hauseigene ProCap und das von Rehm integrierte
Fremdprodukt KIC RPI. Es werden die jeweilige Funktionsweisen erläutert, Unterschiede aufgedeckt und die Vor- und
Nachteile diskutiert.
KIC Probes Temperaturfühler
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Weitere Highlights aus dem Hause Rehm
Info Point 1
Info Point 2
Flüssigstickstoff in der Elektronikfertigung
WPS 2.4
Marcel Kneer, Rehm Thermal Systems und André Kast, Air Liquide
Caroline Clement, Rehm Thermal Systems
Einige Anwendungen erfordern eine drahtlose Temperaturmessung, bzw.
Temperaturprofilerfassung. Dies ist auch bei den Kondensationslötsystemen der CondensoX-Baureihe der Fall. Um die Temperaturen in der hermetisch abgeschlossenen Prozesskammer zu erfassen, bietet Rehm das neue
WPS 2.4 Temperaturüberwachungssystem an. Das System arbeitet mit
akustischen Oberflächenwellen (AOW) und kann kabellos und ohne eigene
Energieversorgung zur Reflow-Profilierung eingesetzt werden. Thermoelemente und nachgeführte Datenlogger sind daher nicht notwendig und können somit den Prozess auch nicht beeinflussen. Mit dem neuen massearmen
System ist eine zuverlässige Prozessüberwachung während des gesamten
Lötvorgangs garantiert. Mit der integrierten Auswerteeinheit kann man das
Temperaturprofil direkt in der Bediensoftware ständig und unkompliziert
überwachen und z.B. für Qualitätsnachweise dokumentieren.
Multipler Stickstoffnutzen
Gemeinsam mit unserem Partner Air Liquide haben wir uns
zum Ziel gesetzt, den Energiekonsum des Kühlwassers der
Reflowlötanlage drastisch zu verringern indem die Energie
des tiefkalten flüssigen Stickstoffs (bis -196 °C) im Tank
direkt genutzt wird. Durch den Einsatz einer vakuumisolierten Leitung (Thermoskannen-Prinzip) lässt sich das tiefkalte
Medium nahezu verlustfrei an die Reflowlötanlage führen.
Der Stickstoff gibt seine Kälte im Inneren der Kühlstrecke ab,
verdampft und wird danach für die Inertisierung verwendet.
Damit wird ein Mehrfachnutzen des Stickstoffs erreicht.
Die Stickstoffmenge, die benötigt wird, um die gewünschte
Restsauerstoffatmosphäre zu generieren, reicht aus, um eine
optimale Kühlleistung der Anlage bereitzustellen.
WPS Sensor mit Antenne
Mithilfe der Flüssigstickstoff-Kühlung ALIXCoolFlow kann
auf das Medium Kühlwasser an Rehm-Konvektions-Reflowlötanlagen verzichtet werden. Energiekosten für die
Umwälzung des Kühlwassers, anlagenintern und -extern,
sowie die Bereitstellung der Kälteenergie entfallen damit
komplett. Zusätzlich spart der bereits vorgewärmte gasförmige Stickstoff, der zur Inertisierung in die Anlage eingebracht
wird, zusätzlich Energie. Die damit verbundene Reduzierung
der CO2-Emissionen leistet so ein wesentlichen Beitrag für die
Umwelt.
Info Point 3
ViCon
Markus Mittermair, Rehm Thermal Systems
Stickstoff-Anbindung an die Lötanlage
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Software-Entwicklung ist seit jeher ein Gebiet mit rasanten
Veränderungen und Entwicklungen. Doch während sich in
der Vergangenheit diese Entwicklungen zumeist auf einer
technologischen Ebene abgespielt haben, erleben wir momentan die größten Veränderungen im Bereich der Prozesse
und der Optimierung der Bedienkonzepte.
Rehm Thermal Systems hat die bestehende Anlagensoftware entsprechend neu aufgesetzt und präsentiert nun mit
der ViCon eine Anlagensoftware nach modernstem Standard. Kernpunkt in der Entwicklung war neben dem Einsatz
von Touch-Bedienelementen und Gesten auch die Neustrukturierung der Menüpunkte und Bedienfelder. Ziel war es,
ViCon Anlagensoftware mit Touch-Oberfläche
den aktuellen Betriebszustand der Anlage übersichtlich zu
gestalten, um es dem Bediener so zu ermöglichen, schnell
und intuitiv auf Status- und Alarmmeldungen reagieren zu
können. Dies wurde vor allem durch die individuell konfigurierbare Rollenverwaltung erreicht. So werden Zugriffsrechte, Ansichten und Favoriten auf jeden Anwender exakt
zugeschnitten, wodurch nur die relevanten Informationen
angezeigt werden und eine überladene und unübersichtliche
Softwareoberfläche der Vergangenheit angehört.
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Freitag, 17. April 2015
Vakuumtechnologien
Infos zu
Vakuumtechnologien
 09.45 Uhr | Paul Wild, Rehm Thermal Systems
Als sich Galileo Galilei (1564 -1641) die Frage nach der Existenz der absoluten Leere (lateinisch: vacuus)
stellte, wurde sie erstmals aus dem philosophischen in den physikalisch/technischen Bereich überführt. Heute, 368 Jahre nach der Erzeugung des ersten künstlichen Vakuums durch Torricelli, sind
Vakuumtechnologien ein wichtiger und gängiger Bestandteil der Verfahrenstechnik.
Bei technischen Anwendungen ist es üblich das Vakuum in
vier Einzelbereiche aufzuteilen:
Grobvakuum von 1 bar bis 1 mbar, Feinvakuum von 1 mbar
bis 10-3 mbar, Hochvakuum von 10-3 mbar bis 10-7 mbar
und Ultrahochvakuum < 10-7 mbar. In der Elektronikfertigung
ist insbesondere die Anwendung des Grobvakuums zu verschiedenen Zwecken sehr verbreitet, diese sind wie folgt:
TROCKNEN // Bei der Trocknung von Materialien wie z.B.
Pasten und Substrate im Vakuum, nutzen die Vakuumtrockner den Effekt, dass der Siedepunkt eines Stoffes mit
abnehmendem Umgebungsdruck sinkt. Dadurch können z.B.
Lösemittel (Wasser, Alkohole) aus Materialien und Beschichtungen leichter entweichen.
LACKIEREN // In der Vergusstechnik bewirkt das Vakuum
eine bessere Ausbreitung, Verteilung des Vergussmaterials,
da Kapillaren und kleine Spalte durch die Abwesenheit von
Luftblasen besser gefüllt werden können. In der Conformal
Coating Linie „Protecto“ besteht die Möglichkeit, zwischen
dem Beschichten und dem Trocknen von elektronischen
Baugruppen ein Vakuummodul zu integrieren, um z.B. Underfill-Prozesse von Ball-Grit-Bauelementen zu unterstützen.
LÖTEN // Während der Einfluss der Poren auf die Zuverlässigkeit der Lötstellen von Komponenten mit geringer Strombelastung z.B. bei Signalübertragung seit Jahren für heiße
Debatten unter Forschern und Anwendern sorgt, werden
insbesondere in der Leistungselektronik und Hochzuverlässigkeitstechnik voidfreie (porenfreie) Lötstellen zunehmend
gefordert. Diese können erzeugt werden, wenn das noch
schmelzflüssige Lot nach der Realisierung der Lötstelle
einem Vakuum ausgesetzt wird. Das Vakuumlöten ist in der
Firmengeschichte von Rehm sehr tief verwurzelt und basiert
auf den gängigsten konventionellen Lötverfahren.
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In den Condenso Vakuumanlagen wird die Kondensations-Löttechnologie (Dampfphasenlöten) mit geeigneter
Vakuumtechnik kombiniert. In der Prozessabfolge kann das
Vakuum wahlweise als Vorvakuum und/oder finales Vakuum verwendet werden. So bietet die Condenso neben ihrer
hervorragenden Wärmeverteilung sowohl die Möglichkeit
zum Trocknen von Pasten, als auch zur Erzeugung voidfreier
Lötstellen. Die Kondensations-Vakuumtechnik ist für Prozesstemperaturen bis 240 °C verfügbar. Der Wunsch nach einem
höheren Durchsatz und einer besseren SMD-Linien-Integration verlangt neue technologische Lösungsansätze. Durch
die Kombination von einer Konvektions-Reflowlötanlage
der Baureihe VisionXP+ und einer Vakuumkammer wird
das Portfolio bei Rehm erweitert. Grundsätzlich haben die
auf unterschiedlichen physikalischen Grundlagen basierenden Vakuumlötprozesse vergleichbare, signifikant voidfreie
Lötstellen als Ergebnis gemeinsam.
GASWECHSEL UND SONDERANWENDUNGEN // Für höhere Temperaturbereiche findet die Kombination aus Konvektionsheiztechnologie und Vakuumtechnik ihre Anwendung.
Die VAC 400 Vakuumanlagen sind für Temperaturen bis
400 °C ausgelegt und können wahlweise mit Luft, Stickstoff
oder Formiergas betrieben werden. So ist es z.B. möglich für
spezielle Applikationen das Prozessgas während des
Prozesses zu tauschen.
„So wichtig kann luftleerer Raum sein...
...mehr Sicherheit durch Vakuum.“
Die fertigungs-, baugruppen- und kundenspezifischen Aspekte spielen stets die entscheidende Rolle bei der Auswahl der
optimalen Kombination aus Löt- und Vakuumtechnologie.
Paul Wild, Forschung und Entwicklung, seit 2015 bei Rehm
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Unsere Referenten
 11.45 Uhr
Freitag, 17. April 2015
Durchblick in der Fertigung mit
Software-Monitoring Tools
 10.15 Uhr
Nachhaltige
thermische Systeme
Matthias Kley, Rehm Thermal Systems
Marcel Kneer, Rehm Thermal Systems
„Nachhaltige Entwicklung heißt, mit Visionen, Fantasie und Kreativität die Zukunft
zu gestalten, Neues zu wagen und unbekannte Wege zu erkunden“ – ein Leitsatz
der Bundesregierung Deutschland für die
nationale Nachhaltigkeitsstrategie. Auch bei
Rehm werden bereits seit über 25 Jahren
innovative thermische Systeme nach dieser
Strategie entwickelt und optimiert. Angefangen von ganzheitlichen Ansätzen zur
Wärmerückgewinnung aus dem Kühlwasser,
über platzsparende Fertigungstechnologien
Caroline Clement
Marcel Kneer
durch Vierfach-Spuranlagen bis hin zu Energieeinsparungen in der Reflowlötanlagentechnik setzt Rehm auf eine nachhaltige Entwicklung.
Durch die Anwendung neuer Wärmedämmkonzepte, einem Gasmanagement
und einer intelligenten Stickstoffregelung wurde die VisionXP-Serie noch umweltfreundlicher. Die neuste Innovation ist eine kühlwasserfreie Reflowlötanlage, die die Energieeffizienz der Anlagen weiter verbessert und den Einsatz
von Kühlaggregaten mit umweltschädlichen Kältemitteln im Reflowprozess
abschafft.
Die Anlagensteuerungen von Rehm bieten einige Optionen, welche eine
optimale und permanente Prozesskontrolle ermöglichen. Neu im Portfolio ist
das Softwaretool ProCap, welches mithilfe statistischer Auswertungen den
Fertigungsprozess in Konvektions-Reflowlötanlagen analysiert und sowohl
kurzfristige Ausreißer, als auch schleichende Veränderungen erkennt.
Ebenso neu entwickelt wurde das draht- und energielose WPS 2.4 -Temperaturüberwachungssystem. Es kann derzeit in der CondensoX-Baureihe eingesetzt werden und sorgt für eine permanente Prozessüberwachung, ohne den
Prozess zu stören.
Matthias Kley
 11.15 Uhr
 12.15 Uhr
Innovative Technik für die
Photovoltaikindustrie
Conformal Coating Innovatives Linienkonzept
Caroline Clement, Rehm Thermal Systems
Manuel Schwarzenbolz, Rehm Thermal Systems
Im Bereich der Photovoltaik werden in Forschungsprojekten und industriellen Kooperationen neueste Entwicklungen bei der Anlagentechnik
von Rehm Thermal Systems realisiert. Spannende Ergebnisse liefert das
vom BMBF geförderte Forschungsprojekt „MWT-plus“ (Förderkennzeichen:
03SF0420F) im Hinblick auf zukünftige MWT-Heterojunction Solarzellen. In
diesem Rahmen entwickelt Rehm einen inerten Niedertemperaturofen mit
Durch steigende Anforderungen an die Zuverlässigkeit im Elektronikbereich, insbesondere unter rauen Einsatzbedingungen wie etwa feuchter
schmutziger Umgebungsatmosphäre, verlangt der Markt immer stärker
nach einer Schutzlackbeschichtung, dem sogenannten Conformal Coating.
Hierzu entwickelte die Firma Rehm Thermal Systems nach einer ausgiebigen
Marktrecherche eine Beschichtungsanlage, welche höchst flexibel an die teilweise sehr komplexen Anforderungen der verschiedenen Kundensegmente
angepasst werden kann.
einem Restsauerstoffgehalt kleiner 30ppm, um in Zusammenarbeit mit den
Projektpartnern vom FhG IKTS eine optimierte Trocknung der Silber- sowie
Kupfer-Metallisierungspasten zu erreichen.
Im Bereich des Kontaktfeuerns der Solarzelle wird eine neue Technologie getestet, welche die herkömmlichen Strahler durch ein System mit Microlasern
ersetzt. Dadurch werden neuartige Profile mit Temperaturgradienten von bis
zu 1000 K/s im Peakbereich möglich.
16
Die zulässigen Prozessfenster bei der Fertigung moderner elektronischer
Baugruppen werden durch zunehmende Komplexität und hohe Qualitätsanforderungen immer kleiner. Aus diesen Gründen wird auch der Anspruch an
die automatische Maschinenüberwachung während der Produktion größer.
Manuel Schwarzenbolz
Hierzu gehören z.B. das Lackieren mit 4 Köpfen zur gleichen Zeit oder auch
das Auftragen von bis zu 4 verschiedenen Lacken in einer Maschine ohne
Rüstzeiten.
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Raum für Ideen
Workshops | Info Points
Wo finde ich was?
 09.00 Uhr
Vorträge im Wolkenschloss (5.OG)
Session 3
Ausstellungsbereich
Partner
Info Point 1
Rehm Info
Maschinenpark
i
1. OG
Session 4
Info Point 3
Catering
Session 2
EG
Technology Center
Wolkenschloss
Session 1
Info Point 2
5. OG
Haupteingang
 14.00 Uhr
Live-Übertragung aus dem Technology Center – Treffpunkt Wolkenschloss (5.OG)
 14.30 - 16.30 Uhr
Session 1 Vakuumlöten mit der VisionXP+ Vac
Session 2 Beschichtung von anspruchsvoller Elektronik
Session 3 CondensoXLine
Session 4 Smart Data im Fertigungsalltag
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Info Point 1 Flüssigstickstoff in der Elektronikfertigung
Info Point 2 WPS 2.4 - Drahtlose Temperaturübertragung
Info Point 3 ViCon - Die neue Anlagensoftware
Partner und Aussteller
Air Liquide
ANS Lütter
ASM Assembly Systems
ASYS Automationssysteme
Balver Zinn
Budatec
Christian Koenen
EKRA
Hannusch Industrieelektronik
Heraeus
Fraunhofer IZM
Kasper Vliesstoffe
kolb cleaning technologies
OSRAM
TechnoLab
Viscom
Zevac
19
... wie alles begann
Wie alles begann ...
25 Jahre
USA
Ungarn
Shanghai
Tschechien
Spanien
Dongguan
Mexiko
Rehm Geschichte
1999
1990
Am Anfang einer jeden Firmengeschichte steht eine Idee und
eine Person, die diese Idee mit viel Engagement umsetzt. Im
Falle der Rehm Thermal Systems GmbH bestand die Idee ein
Inline Reflow-Lötsystem mit einer leicht zu öffnenden, stickstoffdichten Kammer zu fertigen und die Person, die dahinter
stand, war Johannes Rehm. Anstoß zu dieser Entwicklung
und zur Firmengründung waren Kunden, die noch heute auf
die Technologie der Rehm Systeme vertrauen.
2001
Johannes Rehm wagte so 1990 den Schritt in die Selbständigkeit. Sicherlich konnte man zu diesem Zeitpunkt
nicht wissen, wie sich das Unternehmen „Selbständigkeit“
in 25 Jahren entwickeln würde. Genauso wie 1990 noch
nicht abzusehen war, wie sich aus der ersten Computer-übergreifenden Nachricht das heutige World Wide Web
entwickeln würde, war es nicht vorhersehbar, ob sich die
Stickstoff-Technologie in der Elektronikfertigung durchsetzen würde. Doch beide Technologien sind heute nicht mehr
wegzudenken.
Die Entwicklung der Firma Rehm in den letzten 25 Jahren
orientierte sich stets am technologischen Fortschritt in der
Elektronikindustrie. Man bewegte sich immer am Puls der
Zeit, reagierte auf Kundenanforderung und Marktentwicklungen. Die fortschreitende Globalisierung führte zur Ausweitung der Vertriebstätigkeiten auf den gesamten Globus und
letztendlich zu einer weiteren Produktionsstätte in China.
20
Shenzhen
Hong Kong
2005
2007
2008
Neue Energien, stetige Miniaturisierung der Elektronik und
der rasant steigende Einsatz von elektronischen Baugruppen
in nahezu allen Lebensbereichen haben neue Geschäftsfelder erschlossen. So investierte man in die Entwicklung von
Anlagen zu Herstellung von Solarzellen, arbeitet an Projekten zur Batterie-Herstellung und nimmt sich dem Thema
Schutzbeschichtung von sensibler Elektronik an. Die dadurch
neu entstandenen Produktbereiche und Marktsegmente
sorgten für weiteres Wachstum in alle Richtungen. Heute bietet Rehm Thermal Systems nicht mehr nur Anlagen für den
Lötprozess an, sondern ist in allen Bereichen thermischer
Prozesse ein kompetenter Partner für die Elektronikbranche.
Dass sich bei dieser Entwicklung auch die Räumlichkeiten
verändern mussten, steht außer Frage. Die ersten Anlagen
wurden 1990 noch auf kleinstem Raum gefertigt. Heute steht
am Hauptsitz Blaubeuren ein Firmenkomplex mit großzügigen Produktionsflächen und Büro- und Sozialräumen für
knapp 200 Mitarbeiter.
2014
2015
Bereits in den Anfängen war Johannes Rehm für sein technisches Know-how und für seine kundenorientierte Arbeitsweise bekannt. Der Dialog mit dem Kunden, der Anspruch,
gemeinsam innovative und technologisch anspruchsvolle
Produkte zu entwickeln, war und ist ein Markenzeichen von
Rehm. Dieser Austausch mit dem Kunden, der Know-howTransfer und die technische Beratungskompetenz wurden
in den vergangenen 25 Jahren von den Kunden und Partner
sehr geschätzt. Das mit dem letzten Neubau in Blaubeuren
eingeweihte Technology Center zeigt, dass wir weiter wachsen.
Wie auch das WWW sicher in den nächsten Jahren noch
weiter wachsen und die eine oder andere überraschende
Entwicklung nehmen wird, so hat auch Rehm Thermal Systems sicherlich noch eine erlebnisreiche Zukunft in einem
sich rasch entwickelnden Elektronikmarkt vor sich.
Es bleibt spannend!
21
Im Team zum Erfolg
Engagiert in die Zukunft
Was treibt Unternehmen heutzutage voran?
Seine Köpfe, seine Denker, seine Lenker.
Dass der Erfolg eines Unternehmens zum großen Teil von
seinen Mitarbeitern abhängt, ist durch zahlreiche Studien
belegt worden. Motivierte, loyale und engagierte Mitarbeiter
bei Rehm sorgen dafür, dass auch unsere Kunden zufriedener sind.
Viele unserer Mitarbeiter sind bereits seit vielen Jahren im
Unternehmen beschäftigt und einige von ihnen haben sogar bei uns ihre berufliche Laufbahn begonnen. Sie haben
Entwicklungen vorangetrieben, Entscheidungen mitgetragen und so manches Hoch und Tief der Elektronikbranche
miterlebt.
Durch das stetige Wachstum der Firma und die damit verbundene Flexibilität und die Globalisierung ergaben sich häufig neue berufliche Werdegänge, die auch in Zukunft unseren
Mitarbeitern offen stehen. So veränderten sich beispielsweise
der Elektriker zum Arbeitsvorbereiter, der Mechaniker zum
Servicetechniker und der Servicetechniker zum Vertriebsmitarbeiter. Und dies sowohl national, als auch international.
Bei einem Unternehmen, das auf eine 25-jährige Firmengeschichte zurückblickt, ist ein Anteil von über 40 % an Mitarbeitern, die mehr als die Hälfte der Firmengeschichte erlebt
haben, eine bezeichnende Größe. Rehm ist ein inhabergeführtes Unternehmen, das alles daran setzt, herausragenden
nachhaltigen Nutzen für unsere Kunden zu schaffen. In den
vergangenen 25 Jahren hat sich gezeigt, dass kompetente,
engagierte Mitarbeiter hierbei den Unterschied ausmachen
und entscheidend sind, um auch in Zukunft den Erfolg unseres Unternehmens zu gewährleisten.
„Wir kennen nur eine Richtung
... nach oben.“
Wolfgang Zeifang, Joachim Erhard und Johannes Rehm, Management Rehm Thermal Systems
1999
Von 2
22
2015
auf 450
23
Der Erfolg
eines
Unternehmens
liegt in der Summe
der Ideen seiner
Mitarbeiter.
24
25
Innovationen
„Wir haben einen sehr
hohen Innovationsanspruch.“
Dr. Hans Bell seit 2000 bei Rehm Thermal Systems
Welche Rolle spielt das Thema Umwelt und Ressourcenmanagement?
Am Puls der Zeit
Entwicklung und Forschung made by Rehm // Interview mit Dr. Hans Bell
Viele Kunden sind heute sehr preisorientiert. Wie wichtig
sind dennnoch Themen wie Qualität und Innovationen?
Wie beeinflussen die Trends der Zukunft die Forschung und
Entwicklung bei Rehm?
Vielleicht schauen wir bei der Beantwortung der Frage nach
Qualität einmal mit asiatischen Augen – deutscher Maschinenbau ist nach wie vor gefragt. Unsere Produktionsstätte in
der chinesischen Stadt Dongguan fertigt nach den in Blaubeuren geprägten Qualitätsstandards mehr als 200 Anlagen im
Jahr. Natürlich stehen wir im internationalen Wettbewerb und
müssen unsere Entwicklungen an den preislichen Rahmenbedingungen orientieren. Die Kunden kommen aber gern mit
neuen Ideen zu uns, weil sie die Erfahrung gemacht haben,
dass Rehm ein zuverlässiger und beharrlicher Partner für
deren Umsetzung ist. Zwei Beispiele hierfür:
Endress+Hauser brachte vor einigen Jahren die Idee mit, thermisch sensitive Through-Hole-Components im Reflowprozess
zu verarbeiten – das Back-Side-Reflowlöten (BSR). Gemeinsam entwickelten wir sowohl die Anlagentechnik als auch den
zugehörigen Prozess. Längst haben BSR-Reflowlötanlagen
Für die großen Zukunftsprojekte der Weltbevölkerung wie
Klima + Energie, Mobilität, Gesundheit + Ernährung, Kommunikation und Sicherheit müssen Schlüsseltechnologien
entwickelt werden, die deren Umsetzung ermöglichen und
forcieren. Lassen Sie mich einige Beispiele nennen, wie sich
Rehm gemeinsam mit seinen Kunden aktiv an wegweisenden Projekten beteiligt.
Nachhaltige Mobilität durch elektrisch betriebene Fahrzeuge
ist eines der großen Bedarfsfelder der Zukunft. Gemeinsam
mit VW VARTA Microbattery hat Rehm einen neuartigen
Stickstofftrockner entwickelt, mit dem Elektrodenfolien für
Lithium-Batterien getrocknet werden können. Regenerative
26
Selbstverständlich eine sehr große!
CO2-Einsparung, energieeffiziente und klimaangepasste Systeme werden mehr und mehr nachgefragt. Und nicht zuletzt
interessieren sich unsere Kunden natürlich für die Cost-of-Ownership. Schon mit der Entwicklung der ersten thermischen
Systeme durch Rehm haben wir uns mit Residue-Managementsystemen (Lötrauchabscheidung) befasst, die einerseits
die Beladung der Abluft mit Schadstoffen deutlich verringern,
andererseits die Wartungsaufwändungen für unsere Kunden
in den Produktionsstätten minimieren. Heute unterschreiten
unsere Systeme mühelos die Grenzwerte (z.B. nach TA-Luft)
und laufen auch schon mal drei Wochen wartungsfrei. Einen
wesentlichen Beitrag hierzu hat die konsequente Weiterentwicklung der Pyrolysetechnik gebracht. Für unseren Thermal-Oxidizer, der die Abluft beim Trocknen von Pasten reinigt,
haben wir 2011 den Solar Award for Excellence Produkt
gewonnen.
Energieerzeugung wird weltweit vorangetrieben. Gemeinsam
mit vielen Forschungspartnern aus Wissenschaft und Industrie arbeiten wir an der Entwicklung von hochtemperaturtauglicher Verbindungstechnik für Leistungsmodule mit, die
ihren späteren Einsatz in Offshore-Windparks finden sollen
(BMBF-Verbundprojekt HotAl: 16ES0138).
Ein weiteres Forschungsprojekt aus diesem Bedarfsfeld
beschäftigt sich mit der Entwicklung einer Heterojunktion-MWT-Solarzellen und dem Anspruch, zukünftig Silber
einzusparen.
PV-Module sollen bei größerer Effizienz weniger wertvolle
Rohstoffe okkupieren (gefördert im Rahmen der Innovationsallianz Photovoltaik: 03SF0420F). In beiden
Verbundvorhaben entwickelt Rehm thermische Fertigungssysteme als Prototypen für die industrielle Nutzung.
Produktionsstandard erreicht. Gemeinsam mit der Siemens
AG Industry Sector wurde erstmals eine Vierspur-StickstoffReflowlötanlage entwickelt, die bei gleicher Produktivität zweier Reflowlötanlagen weniger Energie und vor allem weniger
wertvolle Fertigungsfläche benötigt. 2013 haben wir für diese
Entwicklung den New-Product-Introduction-Award gewonnen.
Welche technologischen Meilensteine hat Rehm mit gesetzt?
Vornweg sind insbesondere zwei zu nennen:
In den neunziger Jahren und dann wieder bei der RoHS
bedingten Umstellung auf bleifreie Lote waren die besseren
Benetzungseigenschaften unter einer Stickstoffatmosphäre
sehr begehrt und Rehm besaß seit seinen Gründerjahren die
Kompetenz, stickstoffdichte Anlagen zu bauen. Einen großen
Vorteil sahen die Kunden zusätzlich in der für Wartungsarbeiten guten Zugänglichkeit der Anlagen, deren Prozesskammer
vollständig zu öffnen ist. Diese Standards prägen unsere
Systeme noch heute.
Anfang der 2000er hat Rehm erstmals das Kondensationslöten (Dampfphasenlöten) mit der Vakuumtechnik verknüpft und
mit dieser Anlagentechnik der Power- und Hochzuverlässigkeits-Elektronik neue technologische Möglichkeiten geboten.
Nicht unerwähnt sollen an dieser Stelle auch unsere vielfältigen Weiterbildungsveranstaltungen sein, in denen wir unseren
Kunden Prozess-Know-how vermitteln.
27
Made in Germany
Wir setzen auf Qualität!
Von der Idee, über die Konstruktion bis zur fertigen Anlage – Rehm liefert alles aus einer Hand. „Made
in Germany“ gilt als Qualitätsgarant und Erfolgsfaktor. Unter der Marke „Made by Rehm“ fertigen wir
am Produktionsstandort in Dongguan Systeme, speziell für die Anforderung des asiatischen Marktes.
Die Zuverlässigkeit ist durch strenge Qualitätsrichtlinien nach deutschem Standard gesichert.
„Made in Germany“ symbolisiert das große Vertrauen von
Menschen weltweit in Konsum- und Investitionsgüter aus
deutscher Herstellung.
Wir können noch immer auf die emotionale und differenzierende Kraft dieses weltweit geschätzten Labels bauen. Für
Rehm steht das „Made by Rehm“ neben der Qualität unserer industriellen Produkte auch für Dienstleistungen, Wissensproduktion und Lösungskompetenz.
Der Ort der Herstellung verliert für die Rehm Group an
Bedeutung. Das „Made by Rehm“ steht bei uns als global tätiges Unternehmen dafür, dass die Gesamtverantwortung für
die Wertschöpfungs- und Produktionsketten vom deutschen
Qualitätsgedanken geprägt ist.
Alle Qualitätsvorgaben und Qualitätsstandards werden in
Blaubeuren in Abstimmung mit der Geschäftsleitung festgelegt und im Unternehmen implementiert. Durch festgelegte
Qualitätssicherungspläne sichern wir die Produktqualität
durch Verteilung von Verantwortlichkeiten, Prüfungen, Zwischenprüfungen und Zertifizierungen während des gesamten
Produktionsprozesses.
Qualität „Made in Germany“ aus China – geht das
überhaupt?
Die Qualität des Endproduktes ergibt sich aus der Wertschätzung durch den Kunden, die Marktakzeptanz und die
nachhaltige Marktwirkung. Dieses erreichen wir bei Rehm
Thermal Systems nur durch festgelegte Standards in allen
Bereichen unseres Unternehmens.
Warum sind gleiche Qualitätsstandards notwendig? Gründe
für die Einführung eines QM-System sind z.B. Verkaufsargumente, Kostenreduzierung, größere Flexibilität und kurze
Durchlaufzeiten. Wir wissen aus 25 Jahren Erfahrung, dass
jeder Fehler über einem akzeptablen Durchschnitt ca. 3-4 %
Rückgang des Verkaufsvolumens verursacht.
Wir wissen, dass wir in China eine sehr aufwendige Qualitätssicherung betreiben müssen, um unsere eigenen Qualitätsstandards zu halten und gesetzliche Forderungen zu erfüllen.
Um diese Ziele zu erreichen, haben wir ein Qualitätssicherungssicherungsteam mit mehreren Mitarbeitern vor Ort,
welche für die Wareneingangsprüfungen, Fertigungskontrollen, Zertifizierung, Schulungen und Analysen der Prozesse
Was bedeutet dies alles für Qualität „Made by Rehm“?
Die Rehm Group hat eine einheitlich konforme Qualitätspolitik und Qualitätsziele. Die Zentrale der Rehm Group befindet sich in Blaubeuren. Von hier aus wird auch der Bereich
Qualitätsmanagement in Dongguan gelenkt und geführt.
28
Sie gewährleisten zudem die Überprüfung
>> der Organisationsstruktur
>> des Fachkunden-Nachweises
>> der vertragsgerechten Materialverwendung
„Qualität ist das was bleibt,
wenn der Preis schon lange
vergessen ist!“
Günter Dieckmann, Leiter Qualitätsmanagement, seit 2008 bei Rehm Thermal Systems
zuständig sind. Eine Auditierung durch den Zentralbereich
Qualitätsmanagement erfolgt in regelmäßigen Abständen.
Schulungen der Mitarbeiter sowie das Führen von Qualifikationsmatrixen sollen belegen, welchen Stellenwert der einzelne
Mitarbeiter für unser Unternehmen hat. Dies ist auch ein
wichtiger Bestandteil der Unternehmenspolitik von Rehm.
Getrieben ist diese Trainingsmaßnahme durch die sehr hohe
Fluktuationrate der letzten Jahre bei den Werkern in China.
Dies ist ein Beleg dafür, dass es ein weit verbreiteter Irrglaube
ist, dass die Produktion in China immer besonders günstig ist.
Gleiche Standards und Anforderungen an ein Produkt, das die
Kundenanforderungen erfüllt, gibt es auch in China nicht zum
Nulltarif. Jede Minute und jeden Euro, den man im Bereich der
präventiven Qualitätssicherungsmaßnahmen einspart, wird
man später um ein Vielfaches aufbringen müssen, um die
Qualitäts- und/oder Funktionsabweichungen zu beseitigen.
Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser.
Die Zertifizierung unseres Produktionsstandortes in China
durch den TÜV Süd dient zur Kontrolle, dass eine Umsetzung
unserer Vorgaben erfolgt und gelebt wird. Die regelmäßigen
Besuche der Geschäftsleitung und der Qualitäts-Teams aus
Deutschland soll dieses noch verstärken. Eine Qualifizierung
neuer Lieferanten vor Ort erfolgt auch in Zusammenarbeit
mit den zentralen Abteilungen aus Deutschland.
Die Ausführungen zeigen, dass Qualität „Made by Rehm“
auch aus China gewissen Spielregeln unterliegt und es
dadurch möglich ist, auch in Asien qualitativ hochwertige
Maschinen zu fertigen.
29
Protecto
RDS
RDS Vac
RDS Vorwärmsystem
Schutzlackbeschichtung
Zuverlässiges, stabiles
Aushärten und Trocknen
Die ideale Ergänzung für
den Underfill-Prozess!
UV- oder IR-Strahler,
Sie haben die Wahl!
Garantiert sicher!
Selektives Conformal Coating
Rehm hat sich neben dem klassischen Reflowlöten mit
Konvektions- und Dampfphasenlötanlagen sowie den
Lacktrockungsanlagen für Conformal Coating Systeme seit
2013 auch dem Thema Dispensen angenommen und so
eine Lücke geschlossen, um unseren Kunden eine entsprechende Linien-Konfiguration aus einer Hand anbieten zu
können.
Erster Schritt bei der Entwicklung des neuen Dispensers
Protecto war die Analyse der auf dem Markt bereits existierenden Lösungen und die Abfrage bei Kunden, Anwendern
und Technologie-Partnern nach deren Anforderungen und
kommenden Beschichtungstrends im Markt. Die hierbei
gewonnenen Erkenntnisse sind direkt in die Entwicklung der
Protecto sowie der gesamten Linie für das selektive Conformal Coating eingeflossen. Ziel war es, nicht ein bestehendes
System zu kopieren, sondern innovative Technologien im
Bereich der Beschichtung voranzutreiben und einzubinden.
Im Zuge der Recherche zeigte sich, dass eine der wichtigen
Kundenanforderungen die Reduzierung des Rüstaufwandes bei der Verwendung unterschiedlicher Beschichtungsmaterialien ist. Rehm hat die Protecto daher mit einem
4-Kopfsystem versehen, welches bis zu 4 Applikationsköpfe
aufnehmen kann, um so selbst 4 unterschiedliche Beschichtungsmaterialien gleichzeitig auf der Anlage vorzuhalten.
Das Umstellen auf eine andere Baugruppe und ein anderes
Beschichtungsmaterial erfolgt dann innerhalb von Sekunden
per Programmaufruf. Die einzigartige Düsentechnologie
Stream-Coat® und Vario-Coat®, von unserem Partner
KC-Produkte entwickelt und patentiert, erlaubt eine Beschichtung auch zwischen hohen und eng bestückten Bauteilen.
Auch dort, wo „Vorhangsysteme“ auf Grund deren Düsendurchmesser und Vorhangbreite scheitern. Diese Flexibilität
gilt nicht nur für das Beschichtungsmaterial, sondern auch
für den Transport. Für die Protecto ist es unerheblich ob
Einzel- oder Nutzenleiterplatten oder Baugruppen im Warenträger die Lackierlinie durchlaufen. Die max. Transportbreite
von 508 mm wird dem gerecht. Rehm geht hierbei aber
„Flexibilität in der Beschichtung
ist heute wichtiger denn je“
Bernd Marquardt, Produktvertrieb, seit 2005 bei Rehm Thermal Systems
noch einen Schritt weiter. Beide Systeme, Protecto und RDS
Trocknungsofen, sind bereits mit einem Freiraum zur Integration eines Warenträger-Rücktransportes ausgestattet. Die
Baugruppen Transporthöhe von 950 mm +/- 50 mm ändert
sich dabei nicht. Ein weiterer wichtiger Punkt bei der Beschichtung ist das Austreten von Lösemitteldämpfen durch
große Ein- und Auslauföffnungen. Hier bietet Rehm bereits
in der Grundkonfiguration Sicherheitsschleusen an, die das
Austreten von Lösemitteldämpfen während des Lackierens
verhindern sowie gleichzeitig auch einen Eingreifschutz
bieten. Das integrierte Abluftsystem sorgt für eine schnelle
Absaugung der Lösemitteldämpfe und somit für eine saubere Arbeitsumgebung.
Auch dem Thema Software wurde bereits in der Entwicklungsphase große Aufmerksamkeit gewidmet. Bei der
Protecto erfolgt die Programmierung der Anlage wahlweise
direkt über den Anlagenmonitor oder einen offline Arbeitsplatz.
Lackiereinheit Protecto
30
31
RSS
Technik, die überzeugt
Sonderlösungen
Wie kommt Ihr Bauteil durch den Ofen?
Fertigungslinien in der Elektronikindustrie sind in der Regel
mit Durchlaufanlagen und einheitlichen, standardisierten
Transportsystemen ausgestattet, um einen reibungslosen
Prozess zu garantieren. Im Bereich der Trocknungsprozesse verhält sich dies anders. Hier bestimmt meist das
Produkt den Transport durch den Ofen und dieser kann in
den unterschiedlichsten Varianten ausgeführt sein.
Die Vielzahl an Sonderanlagen für thermische Prozesse, die
wir in den letzten 25 Jahren mit unseren Kunden entwickelt
und projektiert haben, orientierten sich stets an den individuellen Anforderungen der jeweiligen Fertigungsumgebung
in der sie zum Einsatz kommen. Die technische Ausführung
dieser Systeme wird im Wesentlichen durch Teileabmessung, thermische Masse, Materialen, Prozessvorgaben sowie
Durchsatzmenge bzw. Taktzeitvorgabe bestimmt. Kundenspezifische Lösungen sind dann erforderlich, wenn hohe
Produktionsziffern, also kurze Taktzeiten, gepaart mit langen
Prozesszeiten zu verarbeiten sind.
Ob Infrarot- oder UV-Strahlung, mit
oder ohne Konvektion, oder ein reiner
Konvektionsofen – mit unseren
Hierbei ist vor allem die Wahl des geeigneten Transportsystems ausschlaggebend für den erfolgreichen Prozess.
Unterschiedliche Aufheizgradienten, lange Prozesszeiten bei
geringem Platzangebot und die unterschiedlichen Substrate, die getrocknet werden sollen, bestimmen den Transport
mit. Rehm Thermal Systems bietet hier neben den Standard-Transportsystemen wie Stiftkette und Geflechtsband
auch die Möglichkeit, die Sonderanlagen individuell mit Staurollen-, Palettentransport oder speziellen Warenträgern auszustatten. Einige Anwendungen erfordern einen Mäander-Transport oder eine Pendelschiffaufnahme – Transportsysteme,
die bereits mehrfach in die Systeme integriert wurden.
In intensiver Zusammenarbeit mit dem Kunden werden die
Prozessparameter definiert und ein entsprechendes Lastenheft erstellt. Die bereits realisierten Prozesse umfassen Temperaturen von 40 – 1000 °C und wurden mit den unterschiedlichsten Wärmequellen und Transportsystemen realisiert.
Prototyping
Serienfertigung
Systemen lässt sich nahezu jeder
Trocknungsprozess realisieren!
40 – 1000 °C
Palettendurchlaufofen
Vakuumtrockner
Warmfunktionstest-Anlagen
Hochtemperatur-Lötanlagen
Trocknungsanlagen
Einbrenn-Anlagen
32
33
Securo Plus
Securo Minus
Warmfunktionstest
Kaltfunktionstest
Prüfen | Testen
Temperaturprüfung für optimale Produktzuverlässigkeit
Moderne Elektronik wird heute in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt und ist dadurch auch den unterschiedlichsten Temperaturen ausgesetzt. Vor allem elektronische
Baugruppen in extrem sicherheitsrelevanten Einsatzbereichen wie der Medizintechnik, Luft- und Raumfahrttechnik
und der Automobilindustrie müssen unter allen Einsatzbedingungen zu 100 % zuverlässig funktionieren.
Da jeder Ausfall mit hohen Kosten und weitreichenden Folgen verbunden wäre, wird es immer wichtiger, die gefertigten
Baugruppen bereits während der Fertigung und/oder vor
der Auslieferung unter realen Umgebungstemperaturen zu
Testen.
Um die Wintertauglichkeit zu prüfen werden heute Funktionsbaugruppen bei Kältetemperaturen bis minus 45 Grad getestet. Um z.B. die Einbauumgebung im Fahrzeug zu simulieren
werden die Elektronikbaugruppen dabei einer Temperatur
von 80°C bis 120°C ausgesetzt.
Rehm bietet im Bereich der Warm-/Kaltfunktionstests individuelle Systeme, die entsprechend der Anforderung, der zu
testenden Baugruppen konfiguriert werden. Durch gezieltes
°C
Securo Minus
RT
- 45 °C
- 55 °C
t
34
Sichere Elektronik unter Kälte und Hitze.
Machen Sie den Test ...
Aufheizen, bzw. Herunterkühlen der Baugruppen unter Luftoder Stickstoffatmosphäre können die geforderten Umweltbedingungen entsprechend simuliert werden.
Die Rehm Securo Baureihe ist hierbei auf ein breiteres Temperaturspektrum von minus 55°C bis plus 120°C ausgelegt.
Das Securo System verfügt über flexible Belademöglichkeiten in Form eines wechselbaren Carriersystems, welches die
Verarbeitung unterschiedlichster Baugruppenformen und
Geometrien ermöglicht.
Securo Minus
Securo Plus
Dabei spielt es keine Rolle ob Sie kleine- und mittlere Serien
mit manueller Beladung planen oder Großserien mit automatischem Teilehandling realisieren müssen.
Unsere Securo Baureihe ist modular aufgebaut und hervorragend in Insellösungen- oder als Inline Anlage komplett
verkettet in Ihre Fertigungslinie integrierbar.
Rehm Securo Anlagen bieten Ihnen vollkommene Flexibilität und Sicherheit bei der Gestaltung und Umsetzung Ihrer
Testaufgaben.
°C
Securo Plus
+ 120 °C
+ 80 °C
RT
Kaltfunktionstest bis -55 °C
Warmfunktionstest bis +120 °C
Kältekammer mit
>> nachgelagertem Prüfsystem
Wärmeschrank mit
>> nachgelagertem Prüfsystem
Securo - Mit Sicherheit zur richtigen Qualität
> Kompaktes System für den Kalt-/Warmfunktionstest
> Temperaturbereich bis -55 °C beim Kaltfunktionstest möglich
> Temperaturbereich bis +120 °C beim Warmfunktionstestmöglich
> Manuelles oder automatisches Be- und Entladen der Umlaufwarenträger
> Handling-Schnittstelle (z.B SMEMA oder Siemens)
> Austauschbares, flexibles Warenträgertransportsystem
> System als Batch oder Inline-Variante erhältlich
t
35
Know-how
Technology Center
Erleben Sie den Lötprozess live bei Rehm vor Ort.
Wie können optimale Temperaturprofile erstellt werden?
Oder mit welcher Technologie lassen sich Voids in der Lötstelle vermeiden?
Rehm gibt Antworten.
Unser Messequipment
> Bestücksystem ASM
> Handlingsysteme Asys
> Röntgeninspektion Viscom
> Pastendrucker EKRA
> Reworkstation Zevac
> FlyInspector Techno-Lab
> BGA.Inspector Techno-Lab
> Wärmebildkamera
> Farbschicktdickenmessgerät
> Leitfähigkeitsmessgerät
> Stickstoff-Logger
36
Im Herbst 2013 entstand in der Firmenzentrale in Blaubeuren auf insgesamt 460 m2 ein High Tech Applikations- und
Democenter. Hier können Kunden in der direkten Anwendung
von Vakuum-, Kondensations- oder Konvektions-Lötverfahren
Baugruppen testen, individuelle Temperaturprofile erstellen
und mit Hilfe der Applikationsspezialisten optimale Parameter für den Fertigungsprozess definieren.
Dazu ist das Technology Center mit modernstem Equipment
einer kompletten SMT-Fertigungslinie ausgestattet – vom
Pastendrucker über Bestücker bis hin zum Reflow-Lötsystem. Eine vollständige Beschichtungslinie zum selektiven
Conformal Coating demonstriert den sicheren Schutz von
Baugruppen vor Umwelteinflüssen. Aber auch für die Baugruppenprüfung und die Analyse von Versuchsergebnissen
gibt es im Technology Center umfangreiches Zubehör.
Ihre Vorteile auf einen Blick
> Kompetente Beratung vor der Kaufentscheidung
> Analyse und Verbesserung der Prozessparameter
> Verbesserung der Qualität Ihrer Baugruppenfertigung
> Erhöhung des First Pass Yield
> Höhere Prozessstabiliät durch die Ermittlung und
Behebung von Lötfehlern
> Möglichkeit von Baugruppen-Tests auf unterschiedlichen Systemen
37
Systeme für jeden Einsatz!
Fertigungsequipment
Anfahrt
Profitieren Sie von innovativem technischen Know-how und 25 Jahren Erfahrung!
Rehm bietet energieeffizientes Fertigungsequipment für die Elektronik- und Photovoltaikindustrie. Als Hersteller von ReflowLötsystemen mit Konvektion oder Kondensation sowie Trocknungs- und Beschichtungsanlagen sind wir heute Technologieund Innovationsführer in der wirtschaftlichen Baugruppen-Fertigung. Die Automobilindustrie, Medizintechnik, Luft- und Raumfahrttechnologie, Leistungselektronik und Militärtechnik sind wichtige Branchen, in welchen unsere thermischen Systeme zum
Einsatz kommen. Im Solarbereich bietet Rehm hochwertiges Equipment für die Metallisierung von Solarzellen. Wir realisieren
seit 25 Jahren maßgeschneiderte Applikationen rund um das Löten, Beschichten und Aushärten von Baugruppen.
Konvektionslöten
Trocknen | Aushärten
Bei der VisionX-Serie erfolgt der Lötprozess durch
Die Trocknungssysteme unserer RDS-Serie werden je
Konvektion, also durch das Mitführen von Wärme über
nach Anforderungen der Kunden individuell konfiguriert.
strömende Gase. Unsere Systeme sind als Luft- oder
Die Flexibilität der Anlagen bietet genug Spielraum, um
Stickstoffanlagen erhältlich.
Applikationen aus den unterschiedlichsten Bereichen
Rehm Thermal Systems GmbH
Leinenstrasse 7
D - 89143 Blaubeuren-Seissen
T +49 73 44-96 06-0
F +49 73 44-96 06-525
info@rehm-group.com
abzudecken.
Kondensationslöten
Dispensen
Unsere CondensoX-Baureihe lötet selbst die schwierigs-
Unser selektives Conformal Coating System Protecto
ten Baugruppen schnell und zuverlässig bei Temperatu-
schützt empfindliche elektronische Baugruppen vor
ren bis zu 240 °C. Um die Kondensationsphase besser
Beschädigung durch Korrosion oder andere Umweltein-
kontrollieren zu können, hat Rehm ein patentiertes
flüsse wie Feuchtigkeit, Chemikalien und Staub.
Injektionsverfahren entwickelt, welches den Lötvorgang
Kontakte
PLANUNG UND ORGANISATION
PRESSE
Carmen Hilsenbeck
T +49 73 44-96 06 535
F +49 73 44-96 06 525
c.hilsenbeck@rehm-group.com
Anna-Katharina Peuker
T +49 73 44-96 06 746
F +49 73 44-96 06 525
ak.peuker@rehm-group.com
individuell regelbar macht.
Kontaktlöten
Sonderanlagen
Voidfreies Löten mit Kontaktwärme und Vakuum. Die
Mit unseren RSS Sonderanlagen steht Ihnen ein System-
Lötsysteme der VS-Familie garantieren beste Ergebnis-
konzept zur Verfügung, mit dem sich technisch flexible
se durch Reflow-Lötprozesse mit Kontaktwärme unter
und wirtschaftlich interessante Lösungen für den jewei-
Vakuum. Damit erfüllen sie die höchsten Anforderungen
ligen Anwendungsbereich in kurzer Zeit realisieren lassen.
Manuela Sebabi
T +49 73 44-96 06 816
F +49 73 44-96 06 525
m.sebabi@rehm-group.com
Prüfen | Testen
Solar Equipment
HOTELRESERVIERUNG UND
MITAUSSTELLER
Tagungszentrum Blaubeuren
Hessenhöfe 33
89143 Blaubeuren
T +49 7344-95 299 200
info@tagungszentrum-blaubeuren.de
Funktionsprüfung von sensibler Elektronik. Rehm bietet
Die Rehm Fast Firing Systeme und RDS Solartrockner
Anlagen, die durch gezieltes Aufheizen, bzw. Herunterküh-
für die typische mono- und multikristalline Metallisierung
len der Baugruppe unter Luft- oder Stickstoffatmosphäre
von Solarzellen erzielen dank ihrer hervorragenden Wär-
genau diese Extrembedingungen simulieren können. Dabei
meleistung erstklassige Ergebnisse.
Annika Erhard
T +49 73 44-96 06 433
F +49 73 44-96 06 525
a.erhard@rehm-group.com
Comfort Hotel Ulm/Blaustein
Ulmer Straße 4/1, 89134 Ulm/Blaustein
T +49 7304 959 0
info@comfort-hotel-ulm.de
der Powerelektronik.
decken wir Temperaturbereiche von -40 °C bis 120 °C ab.
38
Hotels
Hotel-Restaurant Ochsen
Marktstraße 4, 89143 Blaubeuren
T +49 73 44-9 69 89 0
rezeption@ochsen-blaubeuren.de
Hotel Krehl
Radstr. 7, 89150 Laichingen
T +49 73 33-96 65 0
willkommen@hotel-krehl.de
Gasthof Hotel Ochsen
Blaubeurer Str. 14, 89180 Berghülen
T +49 73 44-96 09 0
info@ochsen-berghuelen.de
39
Rehm Thermal Systems GmbH | Leinenstrasse 7 | D - 89143 Blaubeuren
T +49 73 44 - 96 06 0 | F +49 73 44 - 96 06 525
info@rehm-group.com | www.rehm-group.com
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